Питатели - Давлени

Нечеткие контуры отливки Малое давление прессования Низкая температура пресс-формы Малое сечение питателей Повысить давление прессования Повысить темп работы Увеличить сечение питателей [c.351]

При подаче жидкости на высоту г из питателя с давлением р] на поверхности в резервуар-приемник с давлением р2 на поверхности напор равен (если 1=0) [c.268]

Облицовка корпуса питателя высокого давления Облицовка ротора питателя низкого давления Рама [c.18]

Давление на выходе из питателя равно атмосферному. [c.165]

Экспериментальные исследования [365, 366] проводились на баллонной установке с выхлопом в атмосферу (продолжительность рабочего режима 10 сек). Применялись два типа сопел суживающееся сопло и сопло Лаваля (М = 2,3). В процессе эксперимента измерялись давление и скорость газа на срезе сопла, а методом теневой фотографии определялась концентрация твердых частиц. Частицы подавались поршнем в цилиндр с шнековым питателем. [c.318]

Под действием избыточного давления, развиваемого центробежными силами, жидкий металл из вертикального колодца по питателям 7 попадает в рабочую часть формы и заполняет ее. [c.163]

Распределитель 9 служит для управления гидроцилиндром 23 подъема и опускания носка питателя погрузочного устройства. Гидрозамок 16 предназначен для фиксации носка питателя в определенном положении, а дроссель 17, как и дроссель 21, — для предохранения питателя от резкого опускания. Для предохранения поднятого носка питателя от поломок при случайном опускании на него стрелы исполнительного органа установлен предохранительный клапан 18, настроенный на давление срабатывания 20 МПа. [c.271]

Цикл паросиловой установки осуществляется с двумя отборами пара из проточной части турбины (рис. 11.16, а). Пар используется для регенеративного подогрева питатель)1ой воды парогенератора в двух подогревателях до температуры Т" =473 К. Параметры цикла pi = = 5 МПа Tj = 773 К. Расширение в турбине производится до давления р, = 0,005 МП а. Определить, какое количество [c.148]

Диаметр стояка D и выходную площадь питателя j так, чтобы в верхнем сечении стояка (расположенном под уровнем чугуна в чаше на/г = 100 мм) давление равнялось атмосферному и тем самым была исключена возможность засасывания газов в форму, возникающего при наличии вакуума в стояке из-за газопроницаемости земляной формы. Учитывать только местные сопротивления (коэффициент сопротивления) (коэффициенты сопротивления плавно скругленного входа в стояк С , = 0,06, колена С ,= 1,3 и питателя С , = 0,1). [c.175]

Оптимальный расход азота для подачи порошка напыляемого материала получен при избыточном давлении его в питателе 0.6— 1.0 н/см (0.06—0.10 кг/см ). При большем давлении частицы порошка плохо сплавляются и покрытие получается рыхлым. [c.206]

Для проведения эксперимента были использованы установка УПУ-2М с источником питания типа ИПН-160/600, горелка и бункер-питатель типа УМП-4-64. Мощность горелки изменялась от 12 до 32 квт. Плазмообразующие газы — аргон, гелий, азот (расход 2—3 м /час), транспортирующий газ — азот (расход 1.5 м /час), давление воды — 4.5 атм. Рабочие вольтамперные характеристики горелки показаны на рис. 1. С целью установления величины расхода порошка, равномерности его подачИ и коэффициента использования порошка (КИП) были проведены [c.222]

Машины для обработки струей сжатого воздуха с подсосом рабочего материала (рис. 83) или со смешиванием рабочего материала в струе сжатого воздуха (рис. 84). Техническое оборудование машин обоих видов несложно, они легко транспортируются и рассчитаны на небольшую производительность. При применении способа подсоса производительность их примерно в 2 раза меньше, чем при способе со смешиванием в струе сжатого воздуха. Рабочий материал смешивается с воздухом непосредственно у сопла и не успевает приобрести такую скорость, которую имеет воздух. В подобных установках чаще всего используют неметаллический рабочий материал. На практике гораздо чаще применяют способ смешивания рабочего материала в струе сжатого воздуха и питатель под избыточным давлением. Смесь воздуха с рабочим материалом подается по общей трубе к соплу. Таковы машины типа TV, ТКК 1000 или камерная струйная машина серии TVK, которая имеет камеру с базовыми габаритными размерами 3X4 м, обслуживаемую как изнутри, так и снаружи применение панельного унифицированного узла позволяет варьировать размеры камеры. [c.69]

Применяют два типа дробеметных установок пневматические и механические. Механические дробеметы более распространены. Схема универсального дробемета ДУ-1 конструкции ЦНИИТМАШ показана на рис. 45. Он имеет приемный бункер /, элеватор 2, загрузочный бункер 3, бункер 4 для хранения запаса дроби, питатель 5 и ротор 6 с электродвигателем 7. При открытии питателя 5 дробь поступает в быстровращающийся ротор 6, лопатками которого она с большой скоростью отбрасывается на деталь 8. Образующаяся пыль отсасывается из рабочей камеры мощным вентилятором. Чтобы защитить поверхности камеры от быстрого износа, их защищают чугунными или стальными листами или плитами, а также облицовкой износостойкой резиной. В пневматических дробеметах для подачи дроби используется энергия сжатого воздуха. Дробь под давлением 5— 6 кгс/см выбрасывается на деталь из сопла дробеметного пистолета. Сопло для повышения износостойкости, изготовляют из минерало-керамики. Пневматические дробеметы наиболее удобны для обработки деталей сложного профиля. По производительности же и стабильности струи они уступают механическим дробеметам. [c.106]

Станция работает следующим образом. Через определенные, заранее установленные интервалы времени командный электропневматический прибор КЭП-3 включает электродвигатель автоматической станции, и плунжерный насос начинает нагнетание смазки из резервуара станции через реверсивный клапан к смазочным питателям по одной из подающих магистральных труб. Под давлением смазки в трубопроводе начинают срабатывать смазочные питатели, которые при этом подают строго определенные порции густой смазки к обслу- [c.107]

На этом заканчивается рабочий цикл. Следующую очередную порцию смазки питатель подаст лишь в том случае, если давление будет создано в магистрали Б. При этом под давлением смазки золотник 3 и поршень 4 переместятся в крайнее нижнее положение, и смазка, находяш,аяся в пространстве под поршнем, будет выдавлена к смазываемой точке (положение И). При помощи винтов 6 можно изменять ход поршня 4, а следовательно, регулировать в определенных пределах объем подаваемой смазки. Присоединение питателей к сдвоенному трубопроводу производится так, чтобы все штоки 8 поршней 4 у всех питателей после их срабатывания находились в одном положении (верхнем или нижнем). От одного питателя можно обслуживать одну, две, три или четыре точки смазки. В зависимости от объема порции смазки, подаваемой к смазываемой точке, питатели изготовляются 5 типов ПАГ-30, ПАГ-40, ПАГ-50, ПАГ-60 и ПАГ-60 сдвоенный (фиг. 64 и табл. 21). [c.121]

Гидравлический реверсивный клапан (фиг. 69, поз. 3) применяется в системе для периодического переключения подачи смазки, нагнетаемой плунжерным насосом, с одной магистрали на другую за счет давления, развиваемого в обратном конце магистрали, после срабатывания всех смазочных питателей. Кроме того, при каждом переключении реверсивного клапана происходит переключение контактов конечного выключателя, установленного рядом с ним. Реверсивный клапан (фиг. 72) состоит из корпуса /, золотников 2 и 3, двух перепускных клапанов 4 и 5, предохранительного клапана 6 и конечного выключателя 7. [c.128]

На фиг. 72 показана схема работы гидравлического реверсивного клапана. В положении / смазка, нагнетаемая насосом, проходит через реверсивный клапан в магистральный трубопровод / и через канал 8 — в левую полость золотника 2, удерживая его в крайнем правом положении. Смазка, выдавливаемая золотниками питателей в магистраль II, не находящуюся в данный момент под давлением, вызывает поступление соответствующего объема смазки из этой магистрали через реверсивный клапан обратно в резервуар станции. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали /начинает быстро повышаться до тех пор, пока не будет преодолено сопротивление пружины перепускного клапана 4. В этом случае (положение//) густая смазка, нагнетаемая насосом, поступает в левую полость золотника 3 и перемещает его в крайнее правое положение. Смазка, находящаяся в правой полости золотника 3, при этом выдавится в резервуар станции. В конце перемещения золотника 3 в крайнее правое положение смазка, нагнетаемая насосом, получит возможность поступать в правую полость золотника 2 через канал 9. Благодаря этому почти одновременно с перемещением золотника 3 в крайнее правое положение происходит перемещение золотника 2 в крайнее левое положение. Смазка, находящаяся в левой полости золотника 2, также выдавливается в резервуар станции. При перемещении золотника 2 в крайнее левое положение он в конце своего хода производит переключение контактов конечного выключателя 7, которое вызывает разрыв цепи магнитного пускателя двигателя станции и прекращение нагнетания смазки плунжерным насосом в магистраль / (положение III). [c.128]

Контрольный клапан давления (поз. 3, фиг. 60 и фиг. 77) применяется в централизованных автоматических системах густой смазки конечного типа для контроля величины давления, создаваемого в конце наиболее длинного ответвления магистрального трубопровода или двух наиболее длинных ответвлений, после срабатывания всех смазочных питателей. Как правило, после контрольного клапана давления ставится один смазочный питатель для постепенного обновления смазки, находящейся внутри клапана. Клапан (фиг. 76) состоит из корпуса 5, переключающего золотника 1, распределительного золотника 2, двух перепускных клапанов 3 ъ 4 я конечного выключателя 6, установленного на оДной плите с контрольным клапаном давления. На фиг. 77 показан общий вид клапана. [c.133]

I — от магистрали, находящейся под давлением 2 — в магистраль, не находящуюся под давле-нием 3 — к смазочным питателям. [c.137]

Выбрав таким образом размеры магистральных труб и всех ответвлений от них к обслуживаемым машинам и отдельно установленным питателям, необходимо произвести поверочный расчет потерь давления во всех разветвлениях магистрального трубопровода, в наиболее удаленных ответвлениях от них к машинам и питателям, а также в трубах, по которым смазка подается от наиболее удаленных от станции питателей к точкам. Определение потерь давления, отнесенных к 1 пог. м трубы, во всех перечисленных выше эле- [c.157]

Когда все питатели сработают, давление в магистрали I начнет возрастать. При повышении давления до определенного предела срабатывает реверсивный клапан смазочной станции, и при следующем цикле смазка будет нагнетаться уже в магистраль II. Золотник 2 при этом поднимется вверх, вытолкнет в магист раль / остатки смазки от предыдущего цикла и откроет канал б. Смазка поступит в нижнюю часть дозирующей камеры, поднимет вверх поршень 1 и вытолкнет смазку из верхней части камеры через каналы а, г и (3 в питательную трубку. Регулирование объема смазки, подаваемого питателем, производится винтами. [c.246]

Ухудшение процесса горения и даже затухание топки может произойти в случае прекращения действия питателя, снижения давления воздуха (например, из-за проскальзывания ремня вентилятора). Во всех случаях затухания немедленно подбросить 5—6 корзин сухого торфа. Не допускать заедания в открытом или закрытом положении предохранительного клапана 2 питателя. Если распылительная решетка окажется заваленной фрезерным торфом до уровня сопла 7, следует выключить питатель и включить его только после сильного разгорания торфа. [c.239]

Питатель развивает давление 5 кгЫсм при предварительном зажиме, 100 кгс/см при окончательном зажиме и позволяет производить одновременно зажим одной крупной детали в нескольких точках или нескольких мелких деталей. [c.294]

Кроме этого, в приведенных схемах для увеличения надежности и взаимосязи в срабатывании имеется пневматический конечный выключатель, поэтому срабатывание запорного клапана происходит только после надежного закрывания загрузочных клапанов и при достижении в коллекторе питателя заданного давления. [c.671]

Основные элементы дробеочистки с нижним расположением бункеров показаны на рис. 96. При включении установки дробь из бункера / питателем 2 подается во входное устройство дробе-провода 4 (или в инжектор в установках под давлением). Наиболее распространенным способом подъема дроби является пневмотранспорт. Транспортируемая воздухом дробь отделяется в дробе-уловителях 5, из которых с помощью тарельчатых питателей б распределяется по отдельным разбрасывающим устройствам 7. [c.143]

Плазмообразующий газ Давление газа в питателе, н/см Расстояние -от плазмо-генератора до образца, мм Пористость слоя, /о [c.214]

Котлоагрегат, сооруженный в Ривесвилле, имел паро-производительность 136 т/ч, давление пара 9,5 МПа, температуру перегретого пара 495 °С. Топка с кипящим слоем разделялась газоплотным экраном на четыре секции, в первых трех размером 3,7X3,3 м каждая (она легко могла быть размещена на железнодорожной платформе, сам же секционный метод помогал обеспечить равномерность подачи воздуха, упрощал монтаж) сжигался дробленый уголь, а в четвертой размером 3,7x1,5 м дожигались уловленные из дымовых газов недогоревшие частицы угля. Газораспределительная решетка основных секций представляла собой стальную перфорированную плиту площадью 36 м . Из расходных бункеров топливо и известняк дозировались роторным питателем в общий трубопровод, из которого поступали в вибрационный питатель, а затем в слой. Выполнили свое обещание Поп и Бишоп и в отношении вредных выбросов — ривесвиллский котел порождал их значительно меньше, чем допускали нормы. [c.166]

Самый простой вариант метода пропитки заключается в укладке волокон в литейную форму и заливке в нее под действием силы тяжести расплавленного или полурасплавленного металла матрицы [122, 130]. При этом могут быть применены литейные формы, используемые для изготовления изделий из обычных металлических сплавов, и стандартное литейное оборудование. Существенным недостатком такого метода является наличие после заливки в материале пустот, сильно снижающих прочность композиционного материала. Образование таких пустот связано с тем, что при большом (40—80 об. %) содержании упрочняющих волокон, уложенных в литейной форме, расстояния между ними чрезвычайно малы, и давления заливаемого металла, обусловленного только весом металла, оказывается недостаточно для полной пропитки волокон. Другая важная причина образования пористости в матрице — отсутствие питателя (выпоров) в такой литейном системе, какой является отдельный капилляр, и отсутствие в связи с этим компенсации литейной усадки в этом капилляре. По-видимому, это явля- [c.91]

Подача смазки двухлинейной ручной системой осуществляется качанием от руки рукоятки станции смазка подается к смазываемым точкам по одному из магистральных трубопроводов, а второй трубопровод при этом соединен через реверсивный клапан станции с ее резервуаром и не находится под давлением. В процессе нагнетания смазки смазочные питатели срабатывают под действием создаваемого насосом давления, т. е. через них к точкам смазки выдавливаются по трубам дозированные порции смазки. Когда манометр, установленный па станции, покажет давление 70 кПсм , нагнетание смазки прекращается, (так как при этом все питатели должны уже наверняка сработать), и после переключения золотника реверсивного клапана в другое положение производится повторное нагнетание смазки по второй магистрали. При этом первая магистраль разгружается от давления. Таким образом, ко всем смазываемым точкам подается удвоенная порция смазки. По окончании второго цикла подачи смязкн реверсивный клапан снова переключается, и, таким образом, во время паузы обе магистрали не находятся под давлением. [c.105]

В момент переключения реверсивного клапана и выключения двигателя насоса, т. е. после окончания работы системы, кран с электромагнитным управлением остается открытым, и в той части схемы управления, которая к нему относится, не происходит никаких изменений. По окончании паузы, во время которой вся система не работает, происходит размыкание контакта КЭП-3, который перед этим вызывал открытие крана, и замыкание второго контакта КЭП-3. При этом одновременно включается двигатель насоса автоматической станции (причем смазка подается по второй, магистрали ко всем питателям, включая и питатели, через которые смазка подается редко) и мгновенно переключается ток в катушках электромагнитов крана с электромагнитным управлением, так как второй электромагнит крана, который, находясь под током, вызывает его закрытие, сблокирован со вторым контактом КЭП-3 при замыкании второго контакта КЭП-3 смазка подается по магистрали, к которой не подсоединен кран с электромагнитным управлением. После закрытия крана, вызываемого переключением тока в катушках его электромагнитов, катушка электромагнита, закрываюш его кран, обесточивается. Таким образом, после нажатия кнопки на пульте управления питатели, от которых смазываются точки, нуждающиеся в редкой подаче смазки, срабатывают дважды и, таким образом, обслуживаемые от них точки получают двойную порцию смазки. Повторное срабатывание этих питателей при закрытом кране с электромагнитным управлением возможно благодаря наличию на коль-цуюш ем трубопроводе около крана обратного клапана, который дает возможность проходить смазке из редко работающих питателей при их переключении в магистраль, не находящуюся в данный момент под давлением. [c.109]

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которой в данный момент производится подача смазки, начинает быстро возрастать, и по достижении в конце возвратной ветви главной магистрали (у реверсивного клапана) заранее установленной величины реверсивный клапан сработает и замкнет контакт выключателя КВД, вследствие чего катушка 1РП окажется под током, а катушка пускателя ПД обесточится, что повлечет за собой остановку электродвигателя. С этого момента начинается пауза, так как время работы насоса всегда меньше продолжительности цикла системы. [c.111]

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали быстро повышается и по достижении заранее установленной величины у контрольных клапанов давления последние срабатывают один за другим и замыкают контакты конечных выключателей 1КВД и 2КВД, вследствие чего катушки 1РП, 2РП, ЗРП и 4РП оказываются под током, а катушка пускателя ПД будет обесточиваться (срабатывание одного контрольного клапана не вызывает никаких существенных изменений в схеме управления). Это обесточивает цепь пускателя электродвигателя и насос останавливается. [c.115]

Принимая во внимание, что гидравлические потери в трубах заметно возрастают при понижении температуры, а наибольшее давление в магистрали у насоса будет в конце работы насоса перед его выключением, при выполнении этого расчета необходимо. прежде всего установить, при какой минимальной температуре должна работать данная система, и рассматривать такой момент, когда все питатели уже сработали и насос, продолжая работать, перед выключением создает в конце наиболее длинного ответвления магистрали у реверсивного клапана или контрольного клапана давление порядка 40 кГ/см . При этом давление в магистрали у насоса будет максимальным. Из этих 40 кПсм около 20 кПсм требуются в зимнее время для преодоления гидравлических потерь в трубопроводе от контрольного клапана давления до подшипника, включая потери в наиболее удаленном питателе и самом подшипнике, остальные 20 кГ/см представляют собой тот запас давления, который необходим для обеспечения срабатывания всех смазочных питателей при минимальной температуре окружающего воздуха. Так как после срабатывания всех питателей смазка, подаваемая насосом, не попадает к смазываемым точкам (за исключением неизбежной незначительной утечки), то весь объем смазки, нагнетаемый насосом в трубопровод, расходуется на ее сжатие и упругое расширение трубопровода, включая все его разветвления. При этом объем смазки, подаваемой насосом в единицу времени, будет распределяться по отдельным его разветвлениям для компенсации сжимаемости смазки и упругого расширения труб пропорционально емкости этих разветвлений. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...