Инструменты из углеродистой стали - Термическая

Инструменты из углеродистой стали подвергают термической обработке, которая состоит в закалке (нагреве до температуры 750—840° С и быстром охлаждении в воде или масле) и последующем отпуске (при температуре около 200" С), что обеспечивает необходимую твердость и достаточную пластичность материала инструмента. Инструменты из углеродистой инструментальной стали хорошо шлифуются и доводятся до получения высокой остроты кромок, поэтому они успешно применяются там, где необходимо получить [c.28]

Необходимую для инструмента твердость углеродистая сталь (так же, как легированная и быстрорежущая) приобретает после закалки и последующего отпуска. Эта термическая обработка производится после изготовления инструмента. Твердость инструмента из углеродистой стали после термической обработки составляет НЯС 62—65. [c.11]

Режимы термической обработки инструмента из углеродистой стали (ориентировочно) [c.492]

Углеродистые инструментальные стали отпускают при температурах не более 200 °С во избежание снижения твердости. Твердость окончательно термически обработанного инструмента из углеродистых сталей обычно лежит в интервале 57-63 НКСэ, а прочность при изгибе составляет 1800-2700 МПа. [c.383]

Закалка с охлаждением в двух ваннах. Этим способом часто пользуются при термической обработке инструмента из углеродистой стали. Начальное охлаждение до температуры 300—400° производится в воде, окончательное — в масле. [c.8]

Закалка в двух различных жидких средах. В первой жидкости (обычно в воде) сталь быстро охлаждается до температуры несколько выше температуры начала мартенситного превращения. Затем изделие погружают во вторую, менее интенсивно действующую закалочную жидкость (обычно в масло), где его выдерживают до полного охлаждения. Этой закалкой достигается уменьшение внутренних напряжений в стали. Применяют ее при термической обработке инструмента из углеродистой стали. [c.132]

Для уменьшения деформации, возникающей при закалке в результате структурных и термических напряжений, рекомендуется применять ступенчатый нагрев (подогрев до 600—650° С). Для охлаждения применяют воду и водные растворы, масло, расплавленные соли и щелочи ( светлая закалка). Охлаждение в горячих средах при температуре 150—180° С значительно снижает деформацию и позволяет получить более высокие механические свойства при отсутствии трещин. Такое охлаждение рекомендуется для инструмента из углеродистой стали сечением до 10—12 мм, из легированной — до 18 мм. Крупный инструмент из углеродистой стали охлаждают, как правило, в воде с переносом в масло (при температуре точки масло применяют для охлаждения крупного инструмента из легированной стали. Измерительный инструмент повышенной точности целесообразно после закалки подвергать обработке холодом при температурах минус 70° С (для легированных сталей). [c.299]

Режимы термической обработки инструмента из углеродистой стали [c.296]

В табл. 23—25 приводятся ориентировочные данные по режимам термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей стали. [c.491]

После соответствующей термической обработки эти стали могут иметь твердость HR 58—64. Однако инструмент из углеродистых инструментальных сталей при резании выдерживает температуру нагрева лишь до 200—250° С. При большей температуре нагрева твердость инструмента резко снижается (фиг. 1, кривая 8) [c.8]

Если в стали будет 6—19% вольфрама и 3—4,6% хрома, то инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания нагрев до температуры 600° С (см. рис. 1, кривые 7 и 9), не теряя при этом своих режущих свойств такая сталь называется быстрорежущей. После термической обработки инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HR 62—63 и может работать при скоростях резания, в 2—3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой стали. [c.8]

До конца прошлого столетия режущий инструмент изготовлялся почти исключительно из углеродистой стали. Для получения необходимой твердости углеродистая инструментальная сталь проходит термическую обработку. [c.9]

Твердость инструмента зависит от рода режущего материала и состояния термической обработки. Инструменты из быстрорежущей стали имеют твердость Я/ С 62—65 независимо от типа инструмента. Для мелких инструментов она может быть понижена на одну —две единицы. Для инструментов из углеродистой и легированной стали твердость HR 59—62. Хвостовики концевых инструментов, корпуса сборных инструментов изготовляются твердостью Я/ С 30—40. [c.24]

После соответствующей термической обработки инструмент из быстрорежущей стали имеет твердость HR 62—65 п может работать при скоростях резания, в 2—3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментальной углеродистой сталью. [c.330]

Твердые сплавы. Твердые сплавы сохраняют высокую твердость при нагреве до температуры 800—900°С. Основу их составляют карбиды (химические соединения с углеродом) тугоплавких металлов. Твердые сплавы не нуждаются в термической обработке и приобретают высокие режущие свойства в процессе их производства. Прп правильном использовании твердосплавного инструмента им можно работать со скоростя.ми резанпя, в 5—8 раз превышающими скорости резания, характерные для инстру.мента из углеродистой стали. [c.330]

Инструментальные легированные стали после соответствующей термической обработки выдерживают в процессе резания температуру нагрева до 250—300°, что дает возможность инструменту, изготовленному из этих сталей, работать на более высоких режимах резания. Инструмент из легированных сталей может работать на скоростях резания примерно в 1,2—1,4 раза больших по сравнению со скоростями резания, допускаемыми инструментом из инструментальных углеродистых сталей. [c.14]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ [c.278]

Технологический процесс термической обработки различных инструментов из углеродистых и низколегированных инструментальных сталей в основном одинаков. Некоторые различия в технологическом процессе обусловливаются тем обстоятельством, что одни инструменты (сверла, фрезы) должны получать сквозную закалку, для других же (метчики, плашки) предпочтительна несквозная закалка. [c.247]

В заключение этого параграфа рассмотрим, каким способом производят. термическую обработку хвостовиков инструментов. Твердость хвостовой части инструментов должна быть в пределах 30—45 Яс- Такая твердость обеспечивает высокую прочность и в то же время достаточно высокую вязкость. Чтобы придать инструменту различную твердость (высокую в режущей части и более низкую в хвостовой), поступают так. Производят две местных закалки. Сначала закаливают и отпускают (при температуре 400— 500°) хвостовую часть. Затем закаливают и отпускают режущую часть. Для инструментов из углеродистых и легированных сталей низкой теплостойкости (Х05, В1) можно не производить отпуска хвостовой части при нагреве под закалку режущей части произойдет отпуск хвостовой части. Можно поступать и так закалить инструмент полностью, а затем произвести двойной отпуск низкий всего инструмента и более высокий (400—500°) — местный только хвостовой части. Местный отпуск хвостовика можно произвести кратковременным нагревом в соляной или свинцовой ванне. В ча- [c.248]

Термическая обработка инструментов из быстрорежущих сталей во многом отличается от термической обработки инструментов из углеродистых и низколегированных сталей. [c.250]

Цианирование применимо только к режущим инструментам, изготовленным из быстрорежущих сталей. Цианировать режущие инструменты, изготовленные из углеродистых и низколегированных инструментальных сталей, нельзя, так как температура ци 1-нирования выше температуры отпуска инструмента из этих сталей и, следовательно, при цианировании они потеряют свою твердость. Правда, возможно производить нагрев инструментов под закалку в цианистых ваннах, т. е. совмещать операции высокотемпературного цианирования и закалки. Но этот способ не получил значительного распространения, главным образом, потому, что при достаточно глубоком цианировании режущие кромки инструмента получаются хрупкими, а неглубокое цианирование мало эффективно последующая шлифовка инструмента снимает цианированный слой. Низкотемпературное же цианирование, которому подвергаются инструменты из быстрорежущих сталей, производится после того, как инструмент полностью термически и механически обработай. [c.253]

Заливкой быстрорежущей стали вокруг корпуса, изготовленного из углеродистой стали, предварительно подогретого до 100—120° и установленного в земляную или металлическую форму.После заливки инструмент подвергается термической обработке по режимам, принятым для быстрорежущей стали. Для предотвращения проворачивания венца на корпусе необходимо на последнем нарезать кольцевые и продольные канавки. Этот способ мало пригоден для инструментов, имеющих большую длину или малый диаметр, так как в этом случае часто образуются трещины в слое быстрорежущей стали при её остывании. [c.60]

Материал режущего инструмента, углы резца и его поперечное сечение. При обработке заготовок с большой скоростью резания выделяется большое количество тепла, что способствует быстрому затуплению режущего инструмента. Инструмент, изготовленный из углеродистой инструментальной стали, допускает меньшие скорости резания, чем инструмент из быстрорежущей стали или инструмент, оснащенный пластинками из твердого сплава и керамическими пластинками. Чем выше теплостойкость, твердость материала, из которого сделан режущий инструмент, тем большую скорость резания он допускает. Качество режущего инструмента в большой степени зависит также от его термической обработки. [c.180]

Для улучшения структуры и механических свойств изготовленные из углеродистых сталей детали машин ответственного назначения и инструменты подвергают окончательной термической обработке — закалке и отпуску, а также различным операциям химико-термической обработки. В последнее время расширяется термическая обработки (закалка) листового и сортового проката из низкоуглеродистой стали, проводимая на металлургических заводах для повышения прочностных свойств и, следовательно, снижения массы изготовляемых изделий и конструкций. Такая обработка получила название термического упрочнения. Для проведения термического упрочнения на ряде металлургических заводов построены термические цехи. [c.88]

Углеродистые стали служили основным материалом для изготовления режущего инструмента еще до 70-х годов прошлого века. Содержание углерода в сталях, от величины которого во многом зависят свойства стали, составляет 0,6—1,4%. Марки инструментальных углеродистых сталей и их химический состав приведены в ГОСТ 1435—74- После соответствующей термической обработки эти стали могут иметь твердость HR 58—64. Однако инструмент из углеродистых сталей при резании выдерживает нагрев до температуры 200—250° С. При большей температуре нагрева твердость инструмента резко снижается (рис. 1, кривая 8), и он быстро выходит из строя. Для изготовления некоторых металлорежущих и деревообрабатывающих инструментов наибольшее применение находят инструментальные углеродистые стали марок У10А и У12А. [c.7]

Инструментальные углеродистыестали содержат 0,6—1,4 % углерода, от которого во многом зависят их свойства. Марки инструментальных углеродистых сталей и их химический состав приведены в ГОСТ 1435—74. После соответствующей термической обработки 9ТИ стали могут иметь твердость HR Й—64. Инструмент из углеродистых сталей при резании выдерживает нагрев до температуры 200—250 °С, а при большей температуре нагрева его твердость резко снижается, и он быстро выходит из строя. [c.190]

Технологический процесс термической обработки калибров и других измерительных инструментов из углеродистых сталей марок УЮА и У12А и из легированных сталей марок X, ХГ и ХВГ состоит из следующих операций [c.257]

Газовому цианированию подвергают изделия сложной конфигурации из конструкционной углеродистой, низко-и среднелегированной сталей, а также инструмент из быстрорежущей стали. Для конструкционной углеродистой и легированной стали гшименяют высокотемпературное газовое цианирование при 800—82о° С с целью повышения твердости и износостойкости, а для быстрорежущей стали — низкотемпературное цианирование при 540—560° С с целью повышения режущих свойств и стойкости инструмента. После газового цианирования производят закалку и низкотемпературный отпуск. Газовое цианирование (иногда называемое нитроцементацией) является одним йз совершенных и широко распространенных видов химико-термичесКой обработки. [c.186]

Инструментальные легированные стали со держат дополнительные легирующие элементы (присадки хрома, молибдена, ванадия и др.). После соответствующей термической обработки инструмент из этих сталей в процессе резания выдерживает нагрев до температуры 250—300 °С, что позволяет увеличить скорости резания примерно в 1,2—1,4 раза по сравнению со скоростями для инструмента из инструментальных углеродистых сталей. Химический состав инстру метальных легированных сталей, их группы и марки устанавливает Г ]Т 5950—73, Для изготовления режущего инструмента наиболее часто используют стали хромокремнист 9ХС, хромовольфрамовую ХВ5 и хромовольфрамомарганцовистую ХВГ, [c.190]

Цианирование применимо только к режущим инструментам, изготовленным из быстрорежущих сталей. Цианировать режущие инструменты, изгото1вленные из углеродистых или легированных сталей других марок нельзя, так как температура отпуска инструментов из этих сталей ниже температуры цианирования и, следовательно, при цианировании они потеряют свою твердость. Цианирование режущих инструменто(В является последней операцией. Эт значит, что циаиированию подвергаются инструменты, обработанные полностью мехатически и термически. [c.286]

Изготовление калибров и скоб из цементируемых сталей отличается от рассмотренного технологического процеоса в основном тем, что после предва р ительной механической обработки производится цементация на глубину 1—2 мм (в зависимости от вица инструмента и величины припуска). После цементации производится предварительная закалка с температуры 840—860° в воде с переносом в масло (инструменты, из утаеродистых сталей) или в масле (инструменты из легирован ных сталей). Скобы при закалке погружаются в закалочный бак не полностью, а только своими рабочим1и поверхностям И. Предварительная закалка может быть заменена нормализацией. Предварительный высокий отпуск после нормализации делается лишь в том случае, если инструменты изготовлены из легированной стали, иначе их окончательная механическая обработка будет затруднена. Окончательная закалка производится с температуры 770—790°, В остальном технологический процесс термической обработки инструментов з цементируемых сталей подобен рассмотренному процессу из углеродистых. [c.290]

Магнитный метод используется для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указы- [c.319]

Магнитный метод используют для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указывают интервал диаметров контролируемого инструмента (мм). Магнитные аустенометры применяют для контроля качества отпуска. [c.282]

Низкий отпуск, осуществляемый в интервале температур 150— 250°С. Назначение низкого отпуска — снятие внутренних напряжений, повышение вязкости без существенного изменения структуры и снижения твердости металла. Низкий отпуск применяют при термической обработке режущего инструмента из углеродистой и малолегированной стали, а также измерительного инструмента и деталей, прошедших цементацию и поверхностную закалку. [c.136]

На рабочих поверхностях инструментов не допускаются прижоги, поджоги или цвета побежалости. Твердость инструмента, характеризующая правильность его термической обработки, контролируют на твердомере—приборе Роквелла по шкале С. Инструменты из углеродистой и легированной стали после правильной термической обработки имеют НРС 58—64, а инструменты из быстрорежущей стали — НРС 63—65. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...