Аммоний цианистый

Аммоний роданистый—15 медь цианистая — 120 едкий натр — 30 натрий цианистый (своб.)—4. /=75° С Z) — до [c.218]

Аммония хлорид — 2 калий цианистый— 15 натрия бисульфит — 2 натрий углекислый—10. <=20° С /)к=0.1— 0,2 А/дм2 Sa S =2 1. [c.239]

Влияние электроосаждения кадмия из указанных электролитов на пластичность при скручивании проволочных образцов-показано в табл. 6.38. Кадмирование в цианистом и аммоний- [c.343]

Аммоний бромистый иодистый кислый сернистый хлористый цианистый Аммония азид карбамат Аргон Астат Барий Бериллий [c.203]

Гексагональный нитрид бора получают различными способами нагреванием борного ангидрида, борной кислоты или буры с цианистым натрием, или калием, или с амидами, роданистым аммонием или непосредственным азотированием бора. Лучшим способом получения является плазмохимический способ получения нитрида бора из аморфного порошка бора путем подачи его в струю плазмы азота с температурой 5400—5900 °С. Более высокая температура синтеза приводит к диссоциации полученного нитрида бора. [c.253]

При погружении изделий в цианистые электролиты происходит контактное осаждение слоя серебра на поверхности. Такой слой держится непрочно. Поэтому изделия из меди и ее сплавов предварительно погружают на 5—10 сек в ра-створ, содержащий двухлористую ртуть (7,5 г/л) и хлористый аммоний (4 г/л). Указанная операция называется амальгамированием. [c.186]

Составы электролитов и режимы электролиза. Цианистые соли меди и цинка и свободный цианид — основные компоненты электролита для осаждения медноцинковых сплавов. Кроме них, предложено вводить в раствор добавки едкий натр, сернокислый натрий, сернистокислый натрий, аммиак, сегнетову соль, углекислый натрий, хлористый аммоний, влияющие не только на состав и внешний вид Осадков, но и на работу ванны. [c.84]

Стандартные потенциалы цинка и никеля отличаются более чем на 0,5 в. Поэтому соосаждение обоих металлов на катоде возможно при значительном торможении процесса выделения никеля на катоде. Сближение потенциалов выделения цинка и никеля на катоде достигается введением в электролит комплексообразователей, в качестве которых используются цианистые соли щелочных металлов или хлористый аммоний. [c.206]

Снятие дефектных кадмиевых покрытий осуществляется в растворе азотнокислого аммония с концентрацией 450—550 г/л. Температура 15—25° С. Кадмиевые покрытия можно также удалять электрохимическим растворением в 10—15%-ном растворе цианистого натрия. Материал катода — сталь. [c.75]

Амальгамирование производят погружением изделий а 3—5 сек. (но ре больше) в раствор из 7,5 г/л хлористой ртути (сулема) и 4 г/л хлористого аммония или же в раствор, состоящий из 5—10 г/л окиси ртути и 50— 100 г/л цианистого калия. Изделия при этом покрываются ровным белым налетом с голубоватым оттенком. Для амальгамирования применяются также и такие растворы [c.205]

Для активирования некоторых блестящих покрытий и предотвращения растворения меди целесообразно добавлять в раствор небольшое количество соединений серы, например, роданистого аммония. После растворения никеля изделия обрабатывают в цианистом растворе для снятия образующегося налета. [c.294]

Цианистую комплексную соль золота можно готовить либо анодным растворением металлического золота (с применением пористой керамиковой диафрагмы), либо химическим растворением гремучего золота в растворе цианистого калия. Последнее получают действием на раствор хлористого золота гидратом окиси аммония (в 8—10-кратном избытке) с последующим нагреванием до 80—90°С в течение нескольких часов для удаления избытка аммиака. При этом выпадает осадок гремучего золота — Аи(МНз)з(ОН)з. После отстаивания в течение нескольких часов осадок отфильтровывают и тщательно промывают водой. Необходимо отметить, что до введения в раствор цианистого калия осадок гремучего золота должен сохраняться влажным, так как в сухом виде он взрывается от детонации. [c.342]

После многочисленных патентных заявок в США был выдан в 1931 г. первый патент на гальваническое металлопокрытие магния. В нем описан метод электролитического осаждения цинка на магний из безводного раство ра. Неизвестно, был ли этот способ когда-либо технически использован в широких масштабах. Приблизительно через 10 лет в США был запатентован другой метод осаждения цинка на магний из цианистой цинковой ванны. Однако и этот метод не нашел широкого технического применения. В 1943 г. в Америке был выдан патент на метод никелирования сплавов магния. Вначале магний подвергался травлению в растворе, состоящем из смеси кислот хромовой, азотной и серной. Затем следовала обработка в смеси плавиковой и азотной кислот. Из этого раствора осаждалась пленка, состоящая из фторидов, на которую наносили покрытие из фторборатного никелевого электролита. Электролит был назван никель-фтор-бо-рат , так как считается, что в нем присутствуют эти соединения. Он содержит сульфат никеля, борную кислоту, фтористый аммоний и плавиковую кислоту. Этот метод был в течение ряда лет единственным по гальванической о работке. магния. Другие (кроме никеля) металлы осаждались на предварительно осажденное никелевое покрытие. В дальнейшем более совершенный метод открыл новые области применения, дающие возможность получать блестящие поверхности, устойчивые против потускнения и износа. Метод состоит в основном в том, что вначале наносят цинковое покрытие, за которым следует предварите пьное меднение и гальваническая обработка в обычных электролитах. Пользуясь этим методо.м, любой электролитически осаждаемый металл [c.308]

Пассивирование анодов уменьшается при введении в электролиты аммиака, солей аммония и других соединений. Пирофосфатные электролиты взамен цианистых используют для цинкования, меднения, электроосаждения сплавов и других металлов. [c.344]

В зарубежной практике и на отечественных заводах в цианистом электролите получают блестящие медные покрытия при реверсировании тока. Электролит имеет состав 40—50 г/л меди металлической, 12—15 г/л свободного цианистого натрия, 10— 15 г/л роданистого калия или роданистого аммония, 5—10 г/л виннокислого натрия, 10—20 г/л едкого натра и 0,03—0,05 мл/л блескообразователя. Медь осаждают при плотности тока катодной Dk = 2,6 3 а/дм - периодически в течение 25 сек., анодной 3,5—4 а/дм в течение 3 сек. Для получения покрытий толщиной более 10 мк продолжительность катодного периода повышают до 40 сек, анодного до 4 сек. Температура электролита 50— 55° С. Изделия завешивают на качающиеся штанги с частотой качания 40—-50 в минуту при амплитуде колебания 50—100 мм. [c.170]

Медь плохо сопротивляется воздействию аммиака, хлористого аммония, щелочных цианистых соединений и весьма силыю корродирует в окислительных минеральных кислотах. Органические кислоты (уксусная, лимонная, молочная, жирные кислоты), спирты, фенольные смолы и др. оказывают на медь незначительное действие. [c.159]

Для травления палладия и сплавов, применяемых в зубоврачебной технике, в качестве мягкодействующих реактивов рекомендуют 80 мл воды и 10 г цианистого калия, 80 мл воды и 20 г персульфата аммония. Продолжительность травления составляет от 30 с до 30 мин. [c.249]

Кадмиевые, оловянные или цинковые покрытия могут отделяться от основных слоев стали при использовании раствора соляной кислоты, содержащей трехокись или трихлорид сурьмы, который действует как ингибитор и приостанавливает воздействие кислоты на сталь (Английские стандарты 1706 и 1872). Кадмий можно отделить в 30%-ном растворе азотнокислого аммония, а цинк — в растворе 5 г персульфата и 10 мл гидрата окиси аммония в 90 мл воды (Английский стандарт 3382). Покрытия из сплавов олова с никелем отделяют электролитически в растворе, содержащем 20 г/л едкого натра и 30 г/л цианистого натрия, а медное покрытиепогружением в концентрированную фосфорную кислоту (Английский стандарт 3597). Серебряные покрытия вначале погружают в смесь концентрированных азотной и серной кислот в соотношении 1/19, а после потемнения— в 250 г/л раствора трехокиси хрома в концентрированной серной кислоте (Английский стандарт 2816). Основной слой отделяют от покрытия золотом путем растворения в концентрированной азотной кислоте. Отфильтрованное золото промывают, просушивают и взвешивают (Английский стандарт 4292). [c.143]

Кроме смолы Деацидит Н испытывали тиоцианат с добавлением щелочи, цианистый натрий, азотнокислый аммоний, различные кислоты и хлористый натрий. Первый раствор показал результаты, аналогичные одному цианату цианистый натрий и азотнокислый аммоний не дали хороших результатов хлористый натрий оказался эффективным для избирательного элюирования и электроосаждения никеля и меди, но он мало элюировал золото. [c.143]

Уже отмечалось, что известен ряд методов селективного элюирования примесей со смолы. Никель и цинк удаляются с ионита растворами серной или соляной кислот [46]. Кобальт-синеродистый анион наиболее эффективно десорбируется 2-н. роданистым калием [46], медно-синеродистые и железисто-синеродистые соединения— 1-н. азотнокислотным аммонием и 0,2-н. гидроокисью аммония. Но железисто-синеродистый комплекс лучше десорбируется 2-н. цианидом натрия [145]. Цианидный способ десорбции примесей до последнего времени считали технологически затруднительным и неэкономичным. С целью регенерации дорогостоящего цианида некоторые авторы предложили для десорбции циан-иона и примесей растворы минеральных кислот и солянокислые растворы тиокарбамида [46]. Б. Н. Лас-корин с сотр [149] показал, что десорбционные цианистые растворы успешно могут быть использованы при цианировании руд, что делает процесс цианистой очистки экономичным. [c.155]

Широкое распространение получили электролиты на основе хлоридов олова и никеля и фторидов аммония и натрия. Применение этих электролитов является наиболее перспективным. Использование других перечисленных электролитов требует, по-видимому, дополнительных исследований. Применение же цианистого электролита вследствие его ядовитости и недостаточной стабильности менее целесообразно, чем применение фторидхлоридного электролита. [c.172]

Большинство рекомендаций относится к осаждению цинккадмие-вых покрытий в цианистых электролитах [1—4]. Имеются также рекомендации о применении для осаждения сплавов 2п—Сс1 борфтористоводородных электролитов [6]. Покрытие осуществляется в ванне, содержащей борфтористоводородпые кадмий и цинк, борную кислоту, борфтористоводородный аммоний, свободную борфтористо-Бодородную кислоту и органические добавки в виде натриевой [c.193]

Аммонийные электролиты. В слабокислой или нейтральной среде ионы аммония могут образовывать комплексные катионы с цинком, медью и другими металлами типа [гп (N1 3)2 (Н20)л]2+. в растворах, содержащих ЫН4С1. цинк осаждается со значительной катодной поляризацией [54, 53]. В аммонийном электролите удалось осадить мелкокристаллические светлые осадки цинка с высоким выходом по току. Рассеивающая способность аммонийных электролитов близка к рассеивающей способности цианистых растворов (табл. 8). [c.16]

Для получения блестящих медных покрытий в цианистых растворах рекомендуется вводить соли таллия (0,01—5 г/л) [135], свинца, тиосульфат натрия (до 2 г/л) и соединений ртути, селена и др. Блестящие гладкие покрытия меди получены в растворе с добавлением четвертичных соединений аммония формулы Л1ез7 МХ, где Я — СНз, фенил или бензил X — гидроксил, галоген— ион, а-, р- или у-бетаин [127]. [c.35]

Соляная кислота Серная кислота Плавиковая кислота Уксусная кислота Хромовая кислота Едкое кали Едкий натр Хлористый калий Цианистый калий Хлористый натрий Сернокислый натрий Углекислый натрий Фосфат натрия Хлористый аммоний Сульфат аммония Сулы )ат магния Сернокислая медь Сернокислый цинк Сернокислый кадмий Сернокислый никель Хлористый никель Борфтористый свинец [c.19]

Для получения блестящих медаых покрытий непосредственно из ванны разработан следующий состав электролита (в г/л) 120—180 цианистои комплексной соли меди 15—25 свободного цианистого натрия 8—12 роданистого аммония 10—15 виннокислого натрия 20—30 каустической соды [c.112]

Химический способ применяют для разгуммирования стальных деталей, за исключением алюминиевых и медных деталей или деталей из сплавов, содержащих медь, цинк и алюминий. При проведении разгуммирования по этому способу детали погружают в раствор цианистого аммония или в аммиачный раствор персульфата аммония и выдерживают в нем до тех пор, пока резина не будет легко отслаиваться от металлической поверхности. [c.149]

При серебрении нейзильбера, имеющем большое примене-нени для столовых приборов и предметов домашнего обихода, а также для ювелирных изделий и для пружин контактов и реле, отложение серебра без тока при погружении в растворы серебрения уменьшает прочность сцепления гальванических покрытий. Серебро не осаждается без тока иа амальгамированных поверхностях. Поэтому раньше в производстве столовых приборов было распространено амальгамирование нейзильбера, которое сейчас в значительной мере заменено предварительным серебрением и предварительным никелированием. Нейзильбер с содержанием никеля менее 18% амальгамировали в цианиде. В качестве цианистой ванны амальгамирования применяли раствор, состоящий из 7,5 г/л хлористой ртути, 4 г/л хлористого аммония и 60 г/л цианистого натрия. Для нейзильбера с содержанием никеля, превышающим 18%, применяли кислые ванны амальгамирования, состоящие из 100 г/л сульфата ртути, 160 мл л концентрированной азотной кислоты или от 50 до 100 г/л нитрата ртути с добавлением такого количества азотной кислоты, которое обеспечивало бы полное растворение нитрата. Детали после амальгамирования быстро и основательно промывают и переносят в раствор серебрения. Применяют и комбинированные методы амальгамирования и серебрения. [c.376]

Пр И периодическом изменении направления тока 90 г/л цианистой меди, 5—7 г/л свободного цианистого натрия, 30 г/л углекислого натрия, 5—10 г/л двузамещенного фосфорнокислого аммония, 5—10 г/л едкого натра. Температура 70—80° С катодная плотность тока 4—5 а/дм -, режим реверсирования тока Гк = 10 12 сек, Га = 1,0 н- 1,5 сек. [c.170]

После такой обработки следует электроосаждение медного покрытия толщиной 5—6 мк в цианистом электролите с сегкето-вой солью и, если необходимо, наращивают слой меди — в обычном сернокислом электролите. При медном подслое осаждение на магний и его сплавы других металлов не представляет особых затруднений. До контактного осаждения цинка изделия подвергают травлению и активированию поверхности в растворе, содержащем 200—250 мл л 85%-ной фосфорной кислоты и 100 г/л фторида калия или аммония при комнаткой температуре в течение 1—2 мин. [c.203]

Г цианистого цинка. После растворения смывают весь состав в мерную колбу на 10U мл и водой доводят объем раствора до отметки. 10 мл раствора пипеткой переносят в колбу Эрленмейера и в вытяжном шкафу добавляют 5 Г персульфата аммония и 15 мл серной кислоты (1 1). Раствор хорошо перемешивают и подогревают до выделения густого белого дыма серной кислоты. После этого раствор разводят 200—300 мл воды и аналогично анализу сернокислого цинка, после добавления раствора NaOH, цинк осаждают электролитическим опособои. [c.322]

Сернистый ангидрид- -цианистый водород Цианистый водород Сернистая кислота Серная кислота-[-азотная 1шслота Серная кислота- -уксусная кислота Серная кислота- -метанол Серная кислота- -сульфат железа Серная кислотасульфат аммония [c.75]

Гидроокиси Р.-з. э., нерастворимые в избытке реактива, осаждаются из растворов солей едкими щелочами, аммиаком, сернистым аммонием, органическими основаниями, цианистым калием и т. д. Более основные гидроокиси, напр. Ьа(ОН)з, притягивают на воздухе углекислоту. Все гидроокиси образуют при прокаливании окислы КгОд (кроме Се, Рг и ТЬ, образующих высшие окислы). Карбонаты Р.-з. э. осаждаются из растворов карбонатами щелочей, но растворяются в избытке крепкого раствора реактива с образованием двойных солей. Хлориды, мало летучие, легко растворимые в воде, спирте и пиридине, кристаллизуются в виде шестиводных КС1з 6Н20. При прокаливании образуют безводные соли и оксихлориды. Получают их также и сухим путем—обработкой окислов или сульфи- [c.144]

Чистая пресная иода и сухой воздух практически не вызывают коррозии меди. Незначительное влияние яа химическую стойкость меди оказывают сухие газы, ряд органических кислот, спирты и фенольные смолы, к углероду медь пассивна. Хорошей коррозионной стойкостью обладает медь и в морской воде. При отсутствии других окислителей на медь ие действуют разбавленные серная и соляная кислоты. Медь растворяется в горячей серной кислоте и легко раство ряется в -азотной. Она плохо сопротивляется действию аммиака, аммиачных солей и щелочных цианистых соединений. Коррозию меди вызывают также хлористый аммоний и окислительные минераль- ные кислоты. [c.305]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...