Азотирование нержавеющей стали

Для создания защитной атмосферы в установках с натриевым теплоносителем рекомендуются гелий и аргон, содержащие кислород в тысячных долях процента [1,51]. Водород значительно диффундирует через нержавеющую сталь уже при температуре 600° С, и поэтому для создания защитной атмосферы мало пригоден [1,52]. В ряде случаев для очистки расплавленного натрия и защитного газа от кислорода и других примесей (воды, водорода, азота, углерода) рекомендуется контактировать натрий и газ при температуре свыше 500° С с цирконием, титаном [1,52] или сплавом 50% титана и 50% циркония. В последнем случае в системе не образуется твердых частиц. В атмосфере азота происходит азотирование нержавеющей стали в расплавленном натрии при температуре свыще 480° С [1,51], что отражается на механических свойствах материала. Очищать натрий от окислов можно также путем пропускания натрия (при температуре 250° С) через фильтр, изготовленный из аустенитной нержавеющей стали. [c.46]

Азотированные нержавеющие стали имеют различную коррозионную стойкость в воде при высокой температуре. В одних случаях азотированные стали весьма устойчивы, в других — в них появляется сильная язвенная коррозия, отслаивается поверхност- ная пленка, а также усиливается общая коррозия. Причины этого [c.131]

Азотированная нержавеющая сталь 347. . Нержавеющие стали [c.275]

Азотированная нержавеющая сталь 347. [c.276]

В настоящей работе рассматриваются коррозионные и электрохимические свойства и методы защиты азотированных нержавеющих сталей. В литературе имеются указания о том, что азотированный слой нержавеющих сталей нестоек, особенно по отношению к минеральным кислотам и их солям [c.118]

На основании коррозионных испытаний азотированных аусте-нитных и высокохромистых сталей в проточной воде, перегретом паре, кипящей воде, керосине, газолине, горючем масле и других средах было сделано заключение, что коррозионная стойкость азотированных нержавеющих сталей примерно равна стойкости необработанной сердцевины [c.118]

Фиг. 1. Схема расположения зон коррозионной стойкости в поперечном разрезе азотированной нержавеющей стали.

Кривые на фиг. 5 указывают на существование следующих четырех зон по глубине сечения азотированной нержавеющей стали [c.124]

В литературе описаны отдельные наблюдения повышения коррозионной стойкости азотированных нержавеющих сталей, например, при воронении, пассивировании в бихромате натрия, лапин-говании. Однако отдельные замечания об опытах, проведенных с целью повышения стойкости азотированных сталей, встречающиеся в литературе, не могут рассматриваться как конкретные рекомендации по защите этих материалов. Более того, указания литературных источников о снижении коррозионной стойкости нержавеющих сталей являются часто противоречивыми и носят случайный характер. Это обстоятельство вызвано тем, что незнание закономерности распределения стойкой и нестойкой зон не позволяло изготовить образцы с определенными коррозионными свойствами. [c.128]

Сравнительные коррозионные испытания в воде азотированных нержавеющих сталей после обработки в кипящем растворе [c.136]

Исследование коррозионной стойкости, электрохимического поведения и фазового состава азотированных нержавеющих сталей позволило установить по толщине азотированного слоя четыре зоны [c.136]

Недавно в промышленности эта сложная подготовка поверхности нержавеющей стали устранена. Внедрен новый метод азотирования нержавеющей стали, при котором активизируется газовая среда [103—104]. Благодаря этому получаются полностью стабильные результаты и на 20 /о сокращается продолжительность процесса. При этом методе в муфель печи вводят хлористый аммоний (20—40 г на муфель емкостью 0,2 м ) в смеси с кварцевым песком. Образующийся при разложении хлористого аммония хлористый водород реагирует с окисной пленкой и очищает поверхность стали. Однако азотированную таким способом сталь нельзя подвергать гальваническому лужению вместо него следует применять гальваническое никелирование (слой толщиной 30 мк). [c.1030]

Поскольку азотирование углеродистых сталей не обеспечивает достаточной твердости поверхности, этому процессу подвергают легированные стали, содержащие 0,3—0,4% С 1,35—1,65% Сг 0,2—0,3% Мо 0,7—1,2% А1 и образующие устойчивые нитриды (например, нержавеющие и жаропрочные стали, инструментальные и штамповые стали, низко- и высоколегированные конструкционные стали). [c.143]

П р и м е ч а н и е. Для депассивации при нагреве под азотирование нержавеющей хромистой и аустенитной стали применяют NH l или ССЦ. [c.108]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсии электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте ирн 50—90 С (5 мин). Наиболее рациональны два новых сно- [c.168]

Исследования растворимости азота в расплавах нержавеющих сталей, легированных хромом, марганцем и другими элементами, освещены также в работах [107— 110]. Как правило, азот вводится в сталь в виде азотированных ферросплавов феррохрома и ферромарганца (металлического марганца). Стали с азотом выплавляют на свежей шихте или методом переплава отходов хромистых, хромоннкелевых или хромомарганцевых сталей. [c.184]

Хорошие результаты дает азотирование нержавеющей и жароупорной стали. Замечательные антифрикционные свойства обнаруживает азотированная поверхность графитизированной стали, т. е. стали, имеющей в структуре графит. Она отличается высокой твердостью и износостойкостью вместе с тем графит удерживает смазку и понижает коэффициент трения, что очень важно для гильз цилиндров, втулок и подшипников. [c.285]

Исследования показывают, что разбавление кислорода воздухом уменьшает скорости окисления и азот также взаимодействует с железом и нержавеющими сталями и жаропрочными сплавами при высоких температурах и тем больше, чем выше температура. Однако скорость взаимодействия азота в атмосфере воздуха значительно меньше, чем кислорода. Сплавы, содержащие хром, алюминий, титан, бериллий, при высоких температурах способны образовывать нитриды при 500 С и выше, что, как известно, широко используется при азотировании изделий. [c.665]

Нарушения температурного режима при азотировании также могут привести к возникновению ряда дефектов на насыщенной поверхности изделия. Так, слишком низкая температура процесса дает крайне малую толщину насыщенной пленки, причем такой дефект не выявить обычными методами контроля (проверкой твердости азотированного слоя), однако он крайне негативно отражается на эксплуатационных свойствах изделия. Подобный дефект может быть устранен повторным азотированием при правильной температуре процесса. Завышенные температуры азотирования применимы только для быстрорежущих и нержавеющих сталей, в других случаях они приводят к снижению твердости поверхности, которая уже не может быть восстановлена повторными азотированиями. [c.476]

Рекомендуемые режимы азотирования конструкционных и нержавеющих сталей приведены в табл. 172 и 173, а инструментальных сталей — в табл. 174. [c.341]

Рекомендуемые режимы азотирования конструкционных и нержавеющих сталей [c.343]

Температура азотирования и степень диссоциации аммиака для конструкционных и нержавеющих сталей [c.347]

В табл. 2 приведены результаты определения протяженности стойкой и нестойкой зон азотированных слоев нержавеющих сталей различных классов. Исследованные стали азотировались в условиях, обеспечивающих максимальную протяженность коррозионностойкой зоны . [c.120]

На фиг. 5, построенной в координатах потенциал — расстояние от поверхности, приведены кривые, показывающие изменение коррозионных и электрохимических свойств нержавеющих сталей по толщине азотированного слоя, построенные по электродным потенциалам, измеренным через 1 час от начала испытаний. [c.124]

Азотированию подвергают инструментальные, легированные и нержавеющие стали после термической обработки (закалки и отпуска). Поверхность изделий после азотирования обладает высокой твердостью и не ржавеет в обычной атмосфере, воде и перегретом паре. Места изделий, не подлежащие азотированию, изолируются путем лужения или никелирования или путем специальной обмазки. Процесс азотирования длится от 3 до 90 час, при этом получается насыщенный слой от 0,2 до 0,7 мм. [c.51]

Дуговая сварка в атмосфере защитного газа. Для защиты наплавляемого металла от окисления и азотирования при сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и нержавеющей стали, а также для получения сварного соединения, обладающего высокой коррозионной стойкостью, сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). Поэтому и сварка этого вида называется аргонной. При аргоно-дуговой сварке дуга возбуждается между концом вольфрамового электрода и деталью в защитной среде аргона, с помощью специальной [c.305]

Упрочнение азотированием нержавеющих сталей типа 25Х18Н8В2 резко повышает износостойкость при температурах до 600° С, при этом коэффициент трения при работе без смазки снижается с 0,7 до 0,1. [c.305]

Нередко бывает необходимо отдельные части изделия предохранить от азотирования. Для этого чаще всего гальванически покрывают оловом места, не подлезКащие азотированию. Защитное действие олова проявляется в том, что при температуре азотировмия оно расплавляется и удерживается на поверхности стали в виде тонкой непроницаемой для азота пленки благодаря действию сил поверхностного натя-- жения. Толщина оловянного покрытия должна быть 6—8 мкм. Для местной защиты от азотирования нержавеющих сталей применяют химическое (толщина 8—10 мкм) или гальваническое (толщина до 30 мкм) никелирование. [c.341]

Разработанный нами способ защиты от коррозии в воде азотированных нержавеющих сталей позволил осуществлять защиту высоколегированных сталей с помощью растворов К2СГ2О7, а так- [c.128]

Азотирование — наиболее эффективный способ резиоло повыщения иэносО устойчи-вости такой стали. Аналогичный эффект дает азотирование нержавеющей стали. Составы, условия термической обработки и механические овойства -азотируемых сталей приведены в табл. 18—20. [c.1028]

Для работы в агрессивных средах применяют высоколегированные хромоникелевые стали (I4X17H2, 20ХВН4Г9, 12XI8H10 и др.) в паре с мягкими антифрикционными материалами (углеграфиты, наполненные полимерные материалы и др.), а также низколегированные коррозион-но-стойкие чугуны и твердые сплавы (ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.). В целях повышения твердости и улучшения коррозионной стойкости все металлические материалы подвергаются термообработке, нержавеющие стали - азотированию и хромированию. [c.138]

Травитель 52 [50 мл НС1 10 г USO4 50 мл HjO]. Реактив Куррана, по данным Марбле [39], пригоден для травления нержавеющей стали и для определения глубины поверхностных зон, упрочненных азотом, независимо от температуры азотирования. [c.122]

Широкое применение находит также азотировапне аусте-нигных и нержавеющих сталей. Аустенитная сталь имеет низкую износостойкость. Азотирование — наиболее эффективный способ резкого повышения износостойкости аустенитной стали. Эффективно действует азотиро-ван>1е и на нержавеюш,ую сталь. [c.168]

Как уже было упомянуто выше (раздел б , 7), не существует единого мнения о том, можно ли при помощи азотирования повысить эрозионную стойкость детали. Исследование азотирования с целью повышения эрозионной стойкости нержавеющей стали марки 1X13, идущей на изготовление лопаток паровых турбин, было проведено на ЛМЗ. Сообщается Л. 119], что можно по-, лучить удовлетворительные результаты, если перед азотированием при помощи специальной обработки разрушить пассивную пленку, которая постоянно покрывает поверхность нержавеющей стали и препятствует проникновению азота в металл. Характерной особенностью азотированного слоя на стали марки 1X13 является резкий перепад твердости при переходе от азотированного слоя вглубь детали. Однако, несмотря на этот недостаток, азотированные сегменты сопел турбин высокого 78 [c.78]

Эпштейн С. И., Азотирование нержавеющей высокохромистой стали ilX13, Сб. Свойства материалов, применяемых в турбостроении и методы их испытаний , Машгиз, 1955, стр. 56—63. [c.94]

Изменение состава поверхностного слоя. Отмечено, что азотирование стали IB rlONi 0,05 С сильно повышает время до растрескивания [104, с. 256]. Показано, что сплошные или почти сплошные никелевые покрытия, как гальванические, так и полученные контактным осаждением, обеспечивают защиту от хлоридного и щелочного коррозионного растрескивания аустенитных нержавеющих сталей [96, с. 408]. Образование белого слоя толщиной 15—30 мкм при механической обработке [c.116]

В некоторых отраслях техники для отдельных деталей, главным образом для трущихся пар, требуется сочетание высокой износостойкости и высокой коррозионной стойкости. Указанным требованиям наиболее полно удовлетворяют нержавеющие стали, подвергнутые химико-термической обработке, в частности азотированию. В результате азотирования изменяется структура и состав поверхностного слоя нержавеющих сталей, что влечет за собой изменение его твердости, износостойкости, теплостойкости, маг-нитности и коррозионных свойств. [c.118]

Наряду с этим имеются данные , что коррозионная стойкость аустенитных и мартенситных нержавеющих сталей в результате азотирования уменьщается в заметной степени в таких средах, как раствор Na l. Однако в том же исследовании отмечается, что во многих средах, как, например, в атмосфере сероводорода, а также в сульфидах стойкость азотированного слоя нержавеющей стали выше, чем до азотирования. [c.118]

Как будет показано ниже, снижение коррозионной стойкости нержавеющих сталей в результате азотирования вызвано обеднением твердого раствора хромом в результате связывания последнего в нитриды. Однако попытки сохранить коррозионную стойкость путем введения в стали других китридообразующих элементов — [c.121]

Сопоставление данных по фазовому составу с коррозионными свойствами позволяет установить, что азотированный слой нержавеющей стали аустенитного класса типа Х18Н8В2 состоит из следующих фаз. [c.127]

Как было показано выше, в азотированном слое всех нержавеющих сталей имеется коррозионнонестойкая в воде зона. Проведение азотирования по оптимальному режиму приводит к сокращению протяженности нестойкой зоны, однако не позволяет исключить ее полностью. Между тем ряд деталей после азотирования сошлифовывается на глубины, самые разнообразные но величине. Трущиеся части деталей сошлифовываются или доводятся притиркой на глубину не более 0,03—0,05 мм. Нетрущиеся части деталей, например торцы, иногда сошлифовывают на глубину, превосходящую общую протяженность слоя. В этом случае открывается весь слой и в том числе нестойкая зона (см. фиг. 1). В худшем случае при сошлифовке на глубину больше протяженности стой кой зо ы, но меньше общей толщины слоя вся поверхность может находиться в зоне низкой коррозионной стойкости. [c.128]

Для защиты азотированных деталей из нержавеющих стале типа 25Х18Н8В2 от коррозии в воде и во влажном воздухе при температурах до 120 рекомендуется обработка в кипящем 10%-нол1 растворе К2СГ2О7 с последующей гидрофобизацией кремнийорга и-ческой жидкостью ГКЖ-94. [c.137]

Реакционные среды в производствах азотной промышленности отличаются особо высокой и специфической коррозионной активностью. Здесь встречаются примеры почти всех видов коррозии водородная коррозия и азотирование сталей в производстве аммиака — основного исходного продукта всей азотной промышленности межкристаллитная и ножевая коррозия нержавеющих сталей в горячих азотнокислотных средах и точечная коррозия этих сталей в присутствии депассиваторов в производствах азотной кислоты, аммиачной селитры и некоторых других продуктов углекислотная (карбаматная) коррозия сталей и сплавов в производстве карбамида сероводородная коррозия и коррозия под действием серной и органических кислот в производствах капролактама, этиленимина и высших аминов. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...