Спрейер

Охлаждающую жидкость (воду, масло, реже — водные растворы органических соединений и др.) подают через душевое устройство (спрейер), что обеспечивает высокую скорость охлаждения. Спрейер часто совмещают с индуктором. [c.222]

Для закалки применяют сравнительно большую мощность (0,1 2.0 кВт/см ), и поэтому время нагрева составляет 2...50 с. Для получения слоя толщиной 1мм частота тока 50...60 кГц, для слоя толщиной 2 мм - 15 кГц и для слоя толщиной 4 мм - 4 кГц Обычно считают, что площадь сечения закаленного слоя должна быть не более 20% всего сечения. После нагрева в индукторе деталь быстро перемещается в специальное охлаждающее устройство - спрейер, через отверстия которого на нагретую поверхность разбрызгивается закалочная жидкость, иногда нагретые детали сбрасываются в закалочные баки. [c.70]

Выше были рассмотрены процессы поверхностной закалки индукционным способом с помощью одного какого-либо закалочного индуктора. За последние годы получила распространение закалка полуосей с фланцами для автомобильных мостов с непрерывным выходом закаленного слоя со стебля полуоси на галтель и поверхность фланца, с выходом границы закаленного слоя в область пониженных напряжений на фланце [8]. Известен также способ закалки поверхности колец больших диаметров (крупногабаритных подшипников) парными индукторами без стыков закаленных зон подобно поверхности бублика. Эти способы закалки назовем комбинированными, поскольку закалка производится не одним, а двумя или более индукторами, питаемыми каждый от отдельного понизительного закалочного трансформатора с отдельной программой управления движением, закалочными спрейерами и нагревом. Использование комбинированного индуктора, составленного из нескольких активных проводов автономного питания, соответствующей геометрии и размеров, является зачастую более эффективным средством выравнивания нагрева на поверхности сложной формы, чем корректировка зазора, ширины и расположения активного провода, установка дополнительных магнитопроводов н магнитных шунтов в конструкции с одним индуктирующим проводом. Затем, полученная зона равномерного нагрева моя<ет быть подхвачена следующим индуктором для непрерывно-последовательного нагрева и т. д. [c.25]

Деформируется от случайных ударов также и медь. Чаще всего бывает необходимой замена индуктора из-за частичного засорения отверстий спрейера. Срок работы до замены устанавливается в зависимости от местных условий от нескольких смен до нескольких недель. Для бесперебойной работы на установке держится комплект запасных индукторов. Индуктор, независимо от фактического состояния, снимается по истечении установленного срока работы и отправляется на профилактический ремонт чистка спрейера, продувка трубок, мелкий ремонт изоляции, зачистка контактных колодок, очистка от коррозии и грязи. [c.47]

В закаливаемую впадину подается сжатый воздух под давлением 200—300 мм вод. ст. Это избыточное давление вместе со специальной конструкцией боковых спрейеров, плотно прижимаемых к зубьям шестерни, предохраняет от попадания воды в закаливаемую впадину во время нагрева и остывания, После оконча- 8 [c.68]

Нагрев до 1160°, прокатка при 1100° с обжатием 25—30%, охлаждение в воде, старение при 750° Нагрев до 1100°, выдержка 1,5 часа, подстуживание до 900—600°, прокатка с обжатием 25%, охлаждение водяным спрейером, отпуск при 300°, 2 часа прокатка при 600° [c.46]

Кинематика установки обеспечивает перемещение нагревателя по стрелке Б и встречного вращения по стрелке В при прямом ходе. Спрейер 6 служит для охлаждения образца. Смазка на рабочую поверхность образца подается из бункера 7. [c.271]

Наиболее распространенной обработкой металлов давлением является штамповка (рис. 103, г). Проведение ТМО при штамповке осложняется вследствие трудности подбора оптимальных скоростей движения элементов штампа 1 и 2, температуры нагрева и степени деформации заготовки 3 (так как возникающее в процессе обжатия дополнительное выделение тепла способствует развитию рекристаллизации), а также необходимости осуществлять быстрое охлаждение с помощью спрейера 4 после завершения обработки давлением. [c.321]

Режим поверхностной закалки состоит из предварительного подогрева бочки до 650° С, последующего окончательного нагрева до 900—920° С и быстрого охлаждения водой через спрейер под давлением 3—7 атм. [c.438]

Перед заливкой формы нагревают в продолжение 6—8 мин. до 1070 5°С. Нагретую форму устанавливают на спрейер, заливают металлом, а затем охлаждают воздухом. [c.159]

Охлаждение залитой формы ведётся на трубчатом (фиг. 89) или рубашечном (фиг. 90) спрейере. Для получения пульверизации струек воды применяют распылительную установку (фиг. 91). В баллон 1 через кран 2 и трубу 4 поступает сжатый воздух, [c.159]

Регулируя положение формы во внутренней полости спрейера, можно довести скорость охлаждения до 400° С в минуту (тогда потребуется от 100 до 150 сек. на охлаждение одной формы). [c.159]

Фиг. 89. Трубчатый спрейер 7—корпус спрейера 2 - защитный козырёк 5 — пульверизационная трубка 4 — питательная трубка S — ножки корпуса 6 — соединительные трубки.

Фиг. 90. Рубашечный спрейер 1 — корпус 2 — рубашка (сварная) 3 — штуцер для подвода воды и воздуха

Недостатком спрейерного устройства является плохое использование закалочной жидкости. Жидкость, ударив в поверхность детали, сливается в поток, скользящий вдоль поверхности в зазоре между деталью и индуктором, и быстро уходит вниз. Опыт показывает, что несмотря на наличие очень горячих брызг, температура жидкости (в среднем за цикл) повышается всего на несколько градусов. Этим объясняется большой расход жидкости, подаваемой в спрейер. По иитенсивности [8] различают душевое охлаждение водой с удельным расходом 0,12 л/с-см , приходящимся на 1 см закаливаемой поверхности, как очень сильное , с расходом 0,05 л/с-см — сильное , с расходом 0,015 л/с-см — слабое . Расход жидкости и время охлаждения уточняют опытным путем, стараясь, чтобы время охлаждения детали было несколько меньшим, чем время нагрева, и самоотпуск прошел надлежащим образом. Охлаждение может быть продолжено при необходимости в дополнительном устройстве. Практически нет надобности вести охлаждение с максимальной интенсивностью. Как только температура закаливаемой поверхности приблизится к температуре закалочной жидкости, подачу жидкости в спрейерное устройство можно уменьшить. [c.19]

Основная часть задерхсек и неисправностей закалочной установки приходится на систему подачи закалочной жидкости. Отказ на открытие или закрытие крана, пропускание жидкости в спрейер индуктора во время нагрева служат причиной брака ирп закалке. [c.20]

Закаленная деталь снимается и заменяется следующей. Подобный процесс называют иногда закалкой с находом . При закалке необходимо соблюдать постоянство отбираемой от генератора мощности (или напряжения генератора), иостоянство скорости движения и постоянство напора воды, подаваемой в спрейер. Выполнение технических условий на границе закаленной зоны гарантируется точностью установки путевых выключателей и торца детали в станке. Желательно, чтобы торец, во избежание сколов закаленного слоя, имел небольшую фаску и был без близко расположенных к закаленной поверхности выточек или отверстий. [c.23]

При закалке с большой скоростью перемещения или на большую глубину одно- пли двухрядные спреперы не обеспечивают устойчивого охлаждения ио всей зоне, так как жидкость скатывается с раскаленной детали, отжимается от иоверхиостп паровой рубашкой. Струн третьего н следующего рядов для интенсивности охлаждения папраЕЛяются нормально к поверхности п брызги от них уже не достигают зоны пагрева. Для уменьшения расхода закалочной жидкости за цикл закалки детали спрейера иногда окружают специальными насадками, задерживающими жидкость на поверхности детали. [c.24]

При кажущейся простоте, сравнительно малых размерах индуктор является основным рабочим органом закалочной установки. Параметры индуктора определяют мощность и тип закалочного трансформатора, мощность конденсаторной батареи, расход электроэнергии на закалку детали. Удачное решение при конструировании закалочного индуктора иногда упрощает конструкцию станочной части закалочной установки, повышает производительность, облегчает труд калильщиков. От надежности индуктора зависит надежность работы закалочной установки. Закалочный индуктор обычно имеет спрейерное устройство от конструкции спрейера зависит качество закалки и расход закалочной среды. [c.37]

Напряжение на одновитковом индукторе меняется в очень широких пределах от 5—6 до 200 и более вольт. Отмечалось, что рабочее напряжение машинных преобразователей по стандарту равно 400 и 800 В. Напряжение генератора понижают с помощью закалочного трансформатора. Однако пределы изменения коэффициента трансформации в данном случае требуются слишком широкие. Можно эти пределы сузить за счет применения многовит-ковых индукторов. Однако изготовление и применение многовит-ковых индукторов связано с большими неудобствами существует некоторое минимальное сечение трубки в свету (5X5 или 7X7 мм), которая не засоряется быстро в работе, трудно совместить спрейер и активный многовитковый провод в одном объеме, обеспечить надежную и долговечную межвитковую изоляцию. Многовитковый индуктор дает очень размытую граничную зону закалки под краями индуктирующего провода. Практически миоговитковые индукторы в среднечастотном диапазоне для поверхностной закалки не применяются. Закалку с четкой границей закаленной зоны, свойственную одновитковым индуктор.чм, и согласование многовитковых дают индукторы-трансформаторы, называемые еще концентраторами [2], но в изготовлении и ремонте они сложнее многовитковых индукторов. Как уже упоминалось, номограмма (рис. 20) и графики (рис. 21 и 22) определяют значения напряжения на индуктирующем проводе индуктора без учета падения на токоподводящих шипах. При конструировании [c.41]

К верхним подвижным иоловииам 1юдх0дяг только шланги для иодачи закалочной жидкости п спрейеры. Когда в уиоры индуктора помещен очередной вал для закалки и половины индуктора сведены до фиксируемого рабочего положения, закалочные трансформаторы с косинусными конденсаторам подключаются схемой автоматики к фидеру генератора, через нижппе [c.46]

Быстроразборные спрейерные камеры, изготовленные из водо-и теплостойких иеэлектропроводных материалов, позволяют увеличить межремонтный период индуктора, заменять части спрейера на месте и устранять засорения отверстии. [c.47]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

Поток закалочной жидкости из снрейера уносит теплоту, сообщенную детали ири нагреве, повышая свою температуру на 5—10°С в зависимости от совершенства конструкции снрейера, геометрии детали, состояния ее поверхности. Отсюда следует, что, например, при приращении температуры закалочной воды в 10 °С нужно подавать в спрейер приблизительно 1/4 л/с (0,9 м /ч) на каждые 10 кВт мощности, передаваемой индуктором в деталь при нагреве (рис. 29). [c.61]

Закалка распределительных валов повсеместно производится на частоте 8 кГц, главным образом, в кольцевом индукторе с одновременным нагревом поэлементно. Внутренний диаметр индуктора выбирается по диаметру опорных шеек, поэтому зазор между индуктирующим проводом н поверхностью кулачков в два-три раза больше рекомендуемой величины, за исключением носика. При столь большом зазоре иоле индуктора может нагревать уже закаленные близкорасиоложеипые кулачки до недопустимого снижения твердости и отпускных трещин. Поэтому кольцевой индуктор снабжают так называемыми магнитными и водяными экранами, уменьшающими нагрев соседних элементов. Необходимо еще отметить, что закалочный спрейер, вполне удовлетворительно охлаждающий опорные шейки, может оказаться иенодходящим для равномерной закалки кулачков. [c.74]

Для изготовления звеньев с закалкой т. в. ч. беговой дорожки была выбрана марганцовистая сталь 45Г. Закалка т. в. ч., которой предшествует объемная закалка с высоким отпуском на твердость йив = 3,6 ч-3,9мм и механическая обработка звена, осуществляются непрерывно-последовательным способом. Конструкция закалочного станка обеспечивает плотное сочленение звеньев в виде интенсивного охлаждения водяным душем (спрейер). [c.12]

Фиг. 73. Схема машины для заливки свинцовистой бронзы на стальную ленту 1 — размоточный барабан 2 — сварочный аппарат 5 —устройство для зачистки сварочного стыка ленты 4 — компенсирующее устройство 5—буртовочный механизм б — электрический аппарат для подогрева ленты 7—электрическая печь для окончательного нагревания ленты перед заливкой 5 — заливочное устройство 9 — спрейер 10 — водяной бак 11 — тянущий и обрезной механизм 12 — выравнивающий механизм — фрезерный станок Я — тянущий механизм /5 — ножннцы /б — наматывающий барабан.

Фиг. 73. <a href="/info/351972">Схема машины</a> для заливки <a href="/info/1453">свинцовистой бронзы</a> на <a href="/info/62041">стальную ленту</a> 1 — размоточный барабан 2 — <a href="/info/73123">сварочный аппарат</a> 5 —устройство для <a href="/info/451439">зачистки сварочного</a> стыка ленты 4 — <a href="/info/627534">компенсирующее устройство</a> 5—буртовочный механизм б — <a href="/info/266462">электрический аппарат</a> для подогрева ленты 7—<a href="/info/295744">электрическая печь</a> для окончательного нагревания ленты перед заливкой 5 — <a href="/info/698019">заливочное устройство</a> 9 — спрейер 10 — водяной бак 11 — тянущий и обрезной механизм 12 — выравнивающий механизм — <a href="/info/29630">фрезерный станок</a> Я — тянущий механизм /5 — ножннцы /б — наматывающий барабан.

Фиг. 91. Распылительная установка I — водяной баллон ёмкостью 100 л под давлением 10 от 2 — воздушный кран (лля присоединения к ресиверу компрессора) 3— манометр 4 — воздушная труба к баллону 6 воздушная труба к спрейеру 6 воздушный вентиль /—водяной вентиль . 9 —резиноиыи соединительный шланг Р — рубашечный или трубчатый спрейер 10 — спускной кран 11 - ванна для сбора воды 12 — горловина заливного отверстия 23 — рама крепления распылителя 14 — хомуты крепления баллона.

Фиг. 91. Распылительная установка I — водяной баллон ёмкостью 100 л под давлением 10 от 2 — воздушный кран (лля присоединения к <a href="/info/438185">ресиверу компрессора</a>) 3— манометр 4 — <a href="/info/406487">воздушная труба</a> к баллону 6 <a href="/info/406487">воздушная труба</a> к спрейеру 6 воздушный вентиль /—водяной вентиль . 9 —резиноиыи соединительный шланг Р — рубашечный или трубчатый спрейер 10 — <a href="/info/309084">спускной кран</a> 11 - ванна для <a href="/info/706011">сбора воды</a> 12 — горловина заливного отверстия 23 — <a href="/info/436837">рама крепления</a> распылителя 14 — хомуты крепления баллона.

Смотреть страницы где упоминается термин Спрейер : [c.315] [c.316] [c.179] [c.322] [c.19] [c.20] [c.21] [c.21] [c.24] [c.24] [c.24] [c.26] [c.45] [c.67] [c.68] [c.68] [c.69] [c.355] [c.322] [c.94] [c.13] [c.274] [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...