Несплавление

Дефекты в соединениях бывают двух типов внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары п несплавления, поверхностные трещины и поры (рис. 5.55, а—г) к внутренним— скрытые трещины и поры, внутренние непровары н несплавления, шлаковые включения II др. (рис. 5.55, д—ж). В паяных соединениях внешними дефектами являются наплывы и натеки припоя, неполное заполнение шва припоем внутренни.ми — поры, включения флюса, трещины и др. [c.242]

Оценка долговечности элементов конструкций на стадии кинетики усталостных трещин в ряде случаев является актуальной инженерной задачей. Это в первую очередь относится к сварным узлам, так как при высокой концентрации напряжений, обусловленной несовершенством формы сварных соединений, долговечность на стадии зарождения трещины может быть незначительной и циклический ресурс конструкции в большей степени будет определяться стадией развития усталостной трещины. Более того, в случае технологических трещиноподобных дефектов типа подреза, несплавления и т. п. в сварных швах стадия зарождения трещины отсутствует и ресурс конструкции определяется только ее развитием. [c.268]

Константы Ки и используют для сравнительной оценки материалов и расчета работоспособности конструкций, при наличии трещин или технологических трещиноподобных дефектов (например, непроваров, несплавлений, макротрещин в сварных соединениях). Зная Ki, можно рассчитать допустимые средние напряжения от внешней нагрузки или критический размер трещины, до достижения которых конструкция может эксплуатироваться с наличием трещины. [c.546]

Магнитной индукцией Несплавление, контроль структуры, измерение толщины слоя Шероховатая поверхность [c.185]

Наиболее хорошо радиографическим методом выявляются несплошности, непровары, трещины, направленные параллельно излучению, вследствие более резкого очертания границ. Несколько хуже выявляются шаровые дефекты - пузырьки, а также шлаковые включения. Вероятность выявления трещин, непроваров. имеющих малую ширину раскрытия Л при значительной величине AS и большом угле а, невелика (рис. 4.5). Трудно выявляются несплавления. Для произвольно ориентированных дефектов рекомендуется выполнять не менее трех снимков. [c.191]

Вихретоковые методы основаны на взаимодействии внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, которые наводятся возбуждающей катушкой в электропроводящем контролируемом объекте. Иначе данные методы назьшаются электромагнитными методами контроля. При контроле используется зависимость амплитуды, фазы, переходных характеристик и спектра частот токов, возбуждаемых в изделии, от сплошности материала изделия, его физико-механических свойств, расстояния до датчика, скорости перемещения датчика и т. д. Метод контроля используют для обнаружения непроваров, трещин, несплавлений в изделиях из алюминиевых, сплавов, низколегированных сталей, титановых сплавов и других немагнитных и ма1 нитных электропроводных материалов. [c.198]

Непровары характеризуются неопределенностью знака Кф. Это можно объяснить тем, что поверхность непровара часто представляет собой комбинацию плоской и выпуклой поверхностей, поэтому для идентификации непровара необходимо измерить с двух противоположных сторон. Различие знаков измеренных таким образом Хф является признаком непровара. Отметим, что, хотя несплавление по кромкам шва также имеет сложную форму, /Сф принимает конкретное значение, соответствующее объемным дефектам. Это связано с тем, что отношение высоты несплавлений к их ширине (раскрытию) составляет десятки и сотни единиц, а непроваров два-три. Поэтому при наличии несплавлений изломы отражающей плоскости не вносят заметных искажений в отраженное поле, а в случае непроваров оказываются решающими. [c.261]

Рис. 5.39. Индикатрисы рассеяния трансформированных волн при падающей поперечной волне, измеренные для реального дефекта типа несплавления высотой 3 мм (а), 6 (б) и 9 мм (в) при различных углах падения

Трещины и несплавления по кромкам в корне шва, как правило, начинаются от зазора, образованного кромками стыкуемого элемента и кольца. Распространяясь по наплавленному металлу, они выходят после наплавки первого или второго слоя на его середину. В связи с этим отличительными признаками трещин в корне шва является то, что они частично или полностью экранируют отражение от кольца при контроле со стороны только того стыкуемого элемента, у кромки которого они берут начало. При контроле шва с противоположной стороны трещина не экранирует отражение от подкладки и УЗ-колебания свободно проходят в кольцо. На экране дефектоскопа возникают два сигнала от кольца и от трещины. Сигнал от подкладного кольца имеет примерно те же амплитуду и пробег на экране, что и на участках, где дефект отсутствует. Трещины с этой стороны выявляются значительно хуже, а при небольшой высоте могут совсем не выявляться. [c.339]

Контроль наклонным совмещенным ПЭП не гарантирует надежного выявления непровара и несплавления у нижней кромки. Это объясняется тем, что УЗ-луч, попав на горизонтальный плоский дефект, отражается под тем же углом и не возвращается на ПЭП. Для повышения надежности поиска дефектов, залегающих в зоне кромки нижнего пояса, рекомендуют дополнительное (дублирующее) прозвучивание со стороны верхнего листа прямым лучом (схема II на рис. 6.62, а) ПЭП с параметрами = 30°, / = 2,5 МГц изделий толщиной 20 мм и более. Изделия меньшей толщины целесообразно контролировать однократно отраженным лучом (схема I) ПЭП с р = 50° и / = 5 МГц. [c.368]

Непровар — несплавление в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва. Непровары встречаются по кромкам стыкуемых элементов, по сечению и в корне (части наиболее удаленной от лицевой поверхности) шва. Непровар по кромке основного металла представляет собой несплошность, как правило, малого раскрытия, отчего очень опасен и достаточно труден для выявления. Непровары образуются по разным причинам при загрязнении кромок, неправильной подготовке их, неправильном или неустойчивом режиме сварки и т. п. Они могут снизить работоспособность соединения, уменьшив рабочее сечение шва. и, кроме того, острые непровары создают значительную концентрацию напряжений в шве. [c.8]

Перед испытаниями боковые поверхности образцов подвергали травлению для выявления отдельных зон СС, расположения дефектов и особенностей деформирования. По сечению СС были выявлены поры, шлаковые включения, несплавления и надрывы протяженностью 0,3—2,0 мм. [c.410]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

На рис. 1 показаны макрошлифы сварных соединений, выполненных в смеси Аг + О2 + СОа- Как видно, швы хорошо сформированы, в них отсутствуют несплавления, трещины, шлаковые включения и другие дефекты. На рис. 1, б показан шов, выполненный при случайном смещении наружного прохода относительно внутреннего приблизительно на 3 мм. Несмотря на столь заметное смещение, в шве отсутствуют непровар, несплавления и другие недопустимые дефекты. [c.178]

Гидравлические испытания с люминесцентным индикаторным покрытием сварных соединений позволяют выявлять в сварных швах сквозные дефекты типа прожогов, трещин, свищей, пор и непроваров (несплавлений). Эти испытания проводят в соответствии с РТМ 26-370—80 и инструкцией ВНИИПТхимнефтеаппаратуры Контроль сварной аппаратуры на прочность и герметичность жидкостными методами с применением люминофоров . [c.580]

Сварные соединения бракуют, если при ультразвуковой дефектоскопии или просвечивании обнаружены дефекты трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании непровары (несплавления), [c.604]

Если поверочный расчет по [Л. 50] показывает, что мостики между отверстиями после рассверловки обеспечивают достаточную прочность, барабан может быть допущен к эксплуатации. Если же выборка трещин ослабила мостики и прочность их оказывается недостаточной, следует произвести подварку расточенных отверстий. Для подварки используют электроды УОНИ 13/45. При подварке применяется предварительный и сопутствующий подогрев до 150—200° С. После подварки проводится отпуск при 650° С с выдержкой 5 ч. Затем отверстие растачивают до заданного диаметра, а внутреннюю поверхность барабана шлифуют переносным шлифовальным кругом. Наплавленный металл проверяется магнитной дефектоскопией на отсутствие трещин, несплавлений и шлаковых включений. [c.349]

К внутренним дефектам шва относятся а) неудовлетворительный провар б) внутренняя пористость и трещины в наплавленном металле в) включения шлака и других примесей г) несплавление многослойного шва. [c.429]

Контроль качества. При неправильно выбранном режиме наплавки возможно появление мелких раковин и местное несплавление. Иногда могут быть мелкие трещины, причины появления которых пока не изучены. [c.81]

Перед наплавкой в месте расположения уплотнительной поверхности делается выточка глубиной 4—6 мм. Во избежание несплавлений края выточки должны быть закруглены. [c.191]

При изготовлении сварного оборудования возможны дефекты различного происхождения несоответствие конструктивных элементов шва требованиям ГОСТов и других нормативных документов наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, подрезы, наружные трещины шва и околошовной зоны, непровары, несплавления, перегрев металла шва, дефекты структуры шва и зоны термического влияния, внутренние трещины, газовые поры, шлаковые включенга. [c.176]

Сквозная язвенная коррозия имела место в сварном соединении метанолопровода скважины № 633 после 20 лет эксплуатации (транспортировка ингибитора КИГИК при 18 МПа). Инициировали коррозию дефекты сварного шва (поры и несплавления). Поры, подрезы и непровар корня шва привели к нарушению герметичности метанолопровода скважины № 288 после 16 лет эксплуатации (рис. 7в), а метанолопровода скважины № 788 — после 15 лет. [c.29]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Несплавления — дефект образующийся в случаях, когда основной и присадочный металл в локальных местах не образуют общую сварочную ванну. Последнее может происходить из-за образования тонкой прослойки оксидов или плохой зачистки кромок от окалины, ржавчины, краски, масла и других загрязнений, при натекании жидкого металла на неоплавленные кромки или ранее выполненные валики (несплавление между валиками). Несплавления в большинстве своем — это несплошности малого раскрытия, плохо выявляемые современным средствами дефектоскопии. [c.10]

При исследовании сварных соединений необходимо ориентироваться на испытание образцов, в которых воспроизведены условия сварки и эксплуатации конструкций. Необходимо также учитывать особенности дефектов сварки, которые имеют остроту концентратов, существенно отличную от остроты трещины. Например, радиус в вершине непро-вара или несплавления может изменяться от 0,001 до 2 мм. Этот онцентратор может работать как трещина и в то же время иметь значительные отличия от нее с увеличением радиуса в вершине. Поэтому формс1льный подход при оценке трещиностойкости сварных конструкций может привести к серьезным ошибкам. В связи с этим представляется весьма важным моментом прежде всего определение влияния начального радиуса концентратора на ei о критическое раскрытие 6 . Для этой цели воспользуемся результатами работы /27/, где для оценки сопротивляемости сварных соединений квазихрупким разрушениям был предложен критерий — критический коэффициент интенсивности деформаций, учитьгаающий изменение механических свойств метал га в зоне концентратора в процессе термопластического цикла сварки и величину радиуса в его вершине. При этом [c.82]

При выборе параметров режима обычно исходят из двух условий 1) выбранный режим должен гарантировать сплошность сварного соединения, 2) отс>тствие внутренних и внешних несплавлений. [c.56]

В зависимости от числа типов потенциально возможных дефектов можно выбрать несколько основных направлений нрозвучи-вания. Например, при контроле Х-образного сварного соединения с углом скоса кромок, равным 30°, для которого характерно наличие несплавления по наклонным кромкам и вертикально ориентированного непровара корня шва, следует применять [c.214]

Метод исполь.зует особенности формирования индикатрис рассеяния (ИР) продольных и поперечных волн для дефектов различного типа. В качестве примера на рис. 5.39 показаны некоторые ИР для несплавлений. Излучение осуществлялось преобразователем с переменным углом ввода, D p = 18 мм, / = 1,8 МГц углы падения поперечных волн у = 50° < 7 рз (сплошные линии), Y = 57° = 7крз (штрихпунктирные линии), 7 = 65° > 7 рз (штриховые линии). Поле продольных волн исследовалось точечным приемником на обеих поверхностях образцов. На основании анализа ИР трансформированных продольных волн можно выделить следующие закономерности. ИР состоят из двух лепестков максимум нижнего лепестка расположен под углом фн 10. .. 20°, максимум верхнего лепестка при фа = 180°. Физическая природа образования обоих лепестков различна. Верхний лепесток образуется в результате трансформации поперечной волны, падающей на острый край несплавления. Видно, что, если не считать небольшого подъема при Я = 6 мм, амплитуда краевой волны остается почти постоянной. [c.268]

Рис. 6.29. Выявляемость внутренних тре-)дни и несплавлений сварных швов сосудов при проэвучивании на частотах 1,8 и 2.5 МГц совмещенными преобразователями с углами ввода о = 38 (/), 50 (5), 65 (сЗ) и по схеме тандем с 01 = оз = = 50° [4]

При контроле рекомендуется учитывать качественные признаки, позБоляюш,ие судить о характере некоторых дефектов. Отдельные шлаковые включения и поры характеризуются тем, что при прозвучивании с разных направлений амплитуда эхо-сигнала меняется несуш,ествеино. Для скопления мелких дефектов характерно появление группы эхо-сигналов, меняющих свое расположение и амплитуду иа экране дефектоскопа при небольших смещениях преобразователя. Появление широкого эхо-сигнала неопределенной формы соответствует дефекту типа рыхлости. Н.е-провары (несплавления) по кромкам разделки характеризуются наличием эхо-сигнала при прозвучивании со стороны наплавленного металла и отсутствием его при прозвучивап.ии со стороны основного металла. [c.333]

При исследовании влияния величины зазора между сплавляемыми поверхностями установлено, что для получения прочного пайкосварного соединения достаточно величину зазора варьировать в пределах 0,8—2,5 мм. Применение зазора менее 0,8 мм нежелательно, поскольку создаются условия для образования воздушных пузырей, несплавления, а также неполного удаления окисных и шлаковых включений в связи с возникновением некапиллярных участков. [c.83]

Визуальный послойный контроль проводят для определения качества шва и исключения нарушений технических требований при его выполнении по глубине проплавленпя свариваемых кромок и сплошности металла. Визуальный послойный контроль позволяет выявить в каждом слое после зачистки следующие наружные дефекты трещины, непро-вары (несплавления), свищи, поры, шлаковые включения, подрезы, наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры, смещение и увод свариваемых кромок. Глубину проплавления оценивают косвеино при осмотре первого (корневого) валика шва по его размерам и характеру формирования в соответствии с требованиями технологического процесса. [c.580]

Магнитопорошковый контроль сварных соединений проводят для выяв.тения в сварных швах поверхностных и подповерхностных дефектов трещин, непроваров (несплавле-ний), пор, шлаковых включений на глубине не более 2 мм. Цветная дефектоскопия позволяет выявить выходящие на поверхность невидимые невооруженным глазом или слабо видимые дефекты трещины, свищи, поры, непровары (несплавления), подрезы, шлаковые включения и другие не-сплошности. Магнитопорошковый и цветной контроль сварных соединений проводят в соответствии с ОСТ 26-01-84—78, инструкцией И 26-7—74. [c.580]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...