Литьевые сопла

Глава VI Литьевые сопла [c.126]

Поршни гидроцилиндров 13 выполнены с двусторонними штоками. В позиции впрыска основное усилие запирания развивается гидроцилиндром 1 и передается на шток 3 гидроцилиндра, перемещая механизм запирания к механизму впрыска. При этом диск, 7 прижимается к упорам в стойке 8, а форма открывает клапан литьевого сопла. Расплав впрыскивается червяком 10 с помощью гидроцилиндра 12 в форму. Стойки 8 я 14 установлены на плите 15 и связываются между собой осью поворота, образуя раму, воспринимающую усилие запирания формы, развиваемое гидроцилиндром 1. [c.208]

Используется, например, величина изменения индекса расплава при различных температурах полимера. Известно, что изменение индекса расплава при данной температуре не раскрывает всех литьевых свойств полимера при той же температуре в литьевой машине. Один из экспериментальных способов состоит в том, что полимер прогревается при температуре, равной ТПП, затем изменением продолжительности цикла и повышением или понижением температуры каждый раз на 5° С добиваются получения отливки. После этого корректируются другие параметры, влияющие на качество. Применим для фторопластов и другой способ, предусматривающий определение температуры текучести Тг и температуры разложения Гр термопласта непосредственно на литьевой машине. Полимер последовательно продавливается через сопло при плавном изменении температуры со скоростью 0,5—1°С в минуту. Регистрируется максимальное 66 [c.66]

Температура материала яа выходе из сопла цилиндра литьевой машины, С [c.295]

Набор дозы осуществляется, как правило, при отсутствии контакта сопла /5 с литьевой формой. Выходное отверстие сопла сообщено с атмосферой, и под воздействием давления в полости Г расплав может через это отверстие истекать из цилиндра. Если перерабатываются полимеры с достаточно высокой вязкостью расплава, то это истечение отсутствует. В противном случае сопловую часть цилиндра оснащают запорными клапанами, открывающими отверстие только во время операций впрыска и выдержки под давлением. Клапаны могут иметь различные приводы. Клапаны первого типа имеют независимый гидравлический или электромагнитный привод рабочего органа. В клапанах второго типа подпружиненный рабочий орган открывает вы- [c.687]

Очевидно, что суммарная сила гидроцилиндров впрыска должна быть равна произведению давления литья на площадь поперечного сечения наконечника червяка с кольцевым клапаном. Сила, которую создают гидроцилиндры прижима 2, должна превышать ту распорную силу от давления расплава, которая возникает в месте контакта сопла 13 с литниковой втулкой литьевой формы. Как правило, ее принимают равной 0,05 - 0,1 от силы впрыска. [c.689]

Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в материальный цилиндр 5, стенки которого обогреваются (до 50 - 00 °С) жидким теплоносителем или электрическими нагревателями 2. После пластикации материал перемешается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму 1, нагретую до 130—250°С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. На ряде литьевых машин предусмотрен режим литья под давлением с подпрессовкой, когда впрыск материала осуществляется в сомкнутую, но не поджатую форму. После окончания впрыска форма запирается полным усилием смыкания. Такой способ способствует [c.63]

Литьевые формы, устанавливаемые на машины, как правило, бывают стационарными. Стационарная литьевая форма (рис. 15.7) состоит из подвижной 1 и неподвижной 2 полу-форм. На неподвижной расположена матрица, на подвижной — пуансон. Из сопла 5 литье- [c.65]

Найлон-6,6 можно отливать на обычных литьевых машинах или при помощи литьевого цилиндра с точно изготовленным соплом и соответствующим обогревом. Как правило, вертикальные и наклонные цилиндры можно нагревать до более высокой температуры, чем горизонтальные с прямоточным каналом. [c.119]

При влагосодержании литьевого порошка выше 0,28 п прочность отлитого или экструдированного изделия снижается. Найлоновые литьевые порошки легко поглощают влагу из воздуха, причем скорость поглощения влаги с увеличением относительной влажности воздуха и поверхности порошка повышается. Повышенное содержание влаги в гранулированном полиамиде, отливаемом под давлением, вызывает обильное образование пузырьков у сопла, понижает прочность детали и затрудняет получение деталей точных размеров. [c.121]

Обогрев цилиндра осуществляется с помощью специального устройства, изолированного сверху асбестовым и металлическим кожухом. При включенном обогреве в середину рабочего цилиндра загружается литьевой материал, температура нагрева которого измеряется термометром 6. При установке пресс-формы на нижнюю плиту приспособления она центрируется фиксатором 21, чем и достигается совпадение выходного отверстия литника с соплом 20. При включении пресса пуансон 11 выдавливает литьевую массу через пробку 17 и сопло 20 в полость пресс-формы. [c.143]

Пресс-форма в собранном виде с помощью винта прижимается к соплу с краном 16. Заполнение пресс-формы литьевой массой происходит под давлением азота в пределах 5—18 кг/см в зависимости от формы и размеров детали. Суш ественным недостатком автоклава является большая длительность подготовки литьевой массы, так как прогрев значительного количества одновременно загружаемого в цилиндр материала осуществляется только за счет теплопередачи от стенок цилиндра. Как известно, капрон отличается низкой теплопроводностью, что затрудняет и не гарантирует достаточно равномерного нагрева и расплавления всего загруженного в цилиндр материала. [c.145]

Одним из наиболее ответственных элементов конструкции пресс-форм для литья под давлением является литниковая система, по каналам которой материал поступает из сопла материального цилиндра литьевой машины в оформляющие гнезда. [c.169]

Пресс-форма устанавливается на столе гидроцилиндра и подается под сопло раньше, чем создается давление в литьевой камере, за счет меньшего объема гидроцилиндра. Клапан в камере открывается под действием силы прижатия формы к соплу. После заполнения форма отходит от сопла. Под действием пружины (на рисунке не показана) сопло опускается вниз, закрывая клапан. Для установки давления в гидросистеме служит напорный клапан. Цикл литья равен 20—30 сек (в зависимости от конфигурации детали и конструкции формы). [c.39]

Литье под давлением осуществляется на автоматических литьевых машинах. Пресс-материал подается автоматически из бункера в цилиндр, в котором он пластифицируется, и плунжером проталкивается через сопло и литниковые каналы в оформляющую часть пресс-формы. После охлаждения водой, пропускаемой через каналы пресс-формы, изделие удаляется из пресс-формы выталкивателями [c.224]

Литье под давлением — наиболее распространенный и высокопроизводительный метод получения конструкционных деталей из термопластов. Литье под давлением осуществляется на литьевых машинах (рис. 33.1) и заключается в размягчении материала в цилиндре 4 за счет нагрева и перемешивания его шнеком 5 до вязкотекучего состояния. При поступательном движении шнека материал через сопло 6 под давлением впрыскивается в литьевую форму 7, где охлаждается и застывает, повторяя конфигурацию формы. [c.463]

Диаметр канала сопла зависит от литьевой формы. Для изделий с массой 20—30 г диаметр выходного отверстия сопла 3—3,5 мм. При изготовлении изделий больших размеров применяются сопла с диаметром выходных отверстий до 6 мм. Из-за большого расхода расплава для компенсации усадки толстостенные изделия требуют больших диаметров выходных отверстий сопла. [c.126]

Схема литья на машинах с плунжерным инжекционным устройством показана на рис. УП1.2. Материал засыпается в бункер /, из которого поступает через дозирующее устройство в материальный (инжекционный) цилиндр 2, обогреваемый электрическими элементами сопротивления. Нагретый и размягченный материал проталкивается плунжером 3 через сопло 4 в закрытую, более холодную форму 5, где он быстро затвердевает. Для лучшего перемешивания и нагрева массы в материальном цилиндре устанавливается сердечник 6. Между сердечником и стенками материального цилиндра образуется узкое кольцо, через которое материал проходит тонким слоем. При разъеме формы изделие вынимается из нее, после чего цикл литья начинается снова. В настоящее время все большее применение находят литьевые машины со шнековыми инжекционными механизмами. [c.116]

Литье под давлением. Литьем под давлением получают детали из термопластов (полистирола, полиэтилена, полиамидов, фторо-пла-ста-3 и др.). Для такого литья (рис. 264) гранулированный пластик засыпают в бункер 1, откуда питательным плунжером 2, а затем литьевым плунжером 3 он подается в цилиндр 4 на обогрев и через сопло 5 под давлением поступает в пресс-форму 7. Температура пресс-форм всегда ниже температуры поступающего пластического материала изделие 6 в пресс-форме быстро охлаждается и сохраняет форму. Температура формования и давление зависят от применяемого материала, конструкции и размеров пресс-формы. В качестве примера можно указать, что для полистирола температура на выходе из сопла литьевой машины составляет 150-215 °С давление в цилиндре литьевой машины 80-150 МПа для полиэтилена соответственно 175-200 °С и 7-20 МПа. Большинство литьевых машин работает по автоматическому циклу. [c.371]

Литье под давлением реактопластов проводится на литьевых машинах различны типов. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации показана на рис. 6.5. Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в цилиндр 5, стенки которого обогреваются до 50—100 °С (подогреватель 2). После пластикации материал перемещается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму /, нагретую до 130 — 250 С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. Литье под давлением термо-ппастов в общих чертах соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. [c.217]

При изготовлении заготовки способом компрессионного прессования прессматериал загружается непосредственно в загрузочную камеру (фиг. 368, а), где, нагреваясь, переходит в пластическое состояние, уплотняется под давлением пуансона и затем спрессовывается в формующей полости, принимая ее объем. Часть формующей полости выполняется в дне (основании) загрузочной камеры, а остальная часть (замыкающая) — в нижней торцевой части пуансона. При литьевом прессовании (фиг. 368, б) формующая полость отделена от загрузочной камеры. На фиг. 368, в изображена схема прессформы 1, устанавливаемой на специальной литьевой машине. Нагрев прессматериала и переход его в пластическое состояние при этом способе прессования происходит в сопле 2 машины, из которого материал под давлением поступает в прессформу. [c.444]

Имеются литьевые машины с устройством для установки нескольких прессформ, которые можно поочередно передвигать к соплу. В этом случае периоды между инжекцией значительно удлиняются и используются для охлаждения и нагрева пресс-формы. Широко применяются также прессформы, которые нагреваются в печи вне литьевой машины. Печь обычно оборудована устройством для перемещения прессформ при нагреве. Температура в печи поддерживается несколько выше заданной для температуры нагрева прессформ. Время прогрева подбирается опытным путем. В таких процессах прессформа не крепится к 5 67 [c.67]

Наиболее распространенный вариант литьевой машины состоит из двух основных технологических механизмов впрыска 7 и смыкания формы S. Механизм смыкания состоит из двух неподвижных плит 9 к 10, соединенных, как правило, четырьмя колоннами 11. На плите 9 закреплен привод перемещения подвижной ллиты 12 (в данном случае - гидроцилиндр fS), на которой монтируется подвижная полуформа 6. На плите 10 смонтирована неподвижная полуформа б. Внутри нагревательного цилиндра 2 механизма впрыска 7 помешен червяк 5. Вращательное движение червяка обеспечивает привод 14 (например, гидро-или электродвигатель с червячным редуктором). Возвратно-поступательное движение червяка осуществляет гидроцилиндр 15. Корпус 16 механизма впрыска может перемещаться по станине 17 гидроцилиндром 18 для ввода в контакт (или разобщения) наконечника 19 (сопла) нагревательного цилиндра с центральным литниковым каналом 20 литьевой формы. [c.682]

При реализации раздельной технологии стадии получения заготовки и ее раздувного формования в изделие существенно разделены во времени. Стадия получения заготовок реализуется на литьевых машинах (рис. 7.3.21). Исходный полимерный материал захватывается и пластицируется вращающимся червяком 3. По мере накопления в пластикаторе 2 необходимого объема расплава полимера 4 последний впрыскивается за счет поступательного перемещения червяка через сопло 5 в предварительно сомкнутую охлаждаемую литьевую форму 1. После вьщержки полимера под давлением и охлаждения литьевая форма раскрывается, отлитые заготовки б удаляются с помощью специального сталкивающего устройства, и цикл формования повторяется. Как правило, литьевые формы имеют от единиц до нескольких десятков формообразующих гнезд, что обеспечивает высокую производительность получения преформ. [c.705]

Гм,ц = 180- -260 С, Ру =50ч-160 МПа, Гф=70ч-80°С. Требуется предварительная сушка материала при 80—100 °С в течение 1—2 ч до содержания влаги не более ОД %. Текучесть АБС пластмасс меньше, чем у полистирола. Литниковые каналы круглые, полукруглые, трапецеидальные. Диаметр центрального литника 5—10 мм в зависимости от размеров получаемой детали. Точечные литники диаметром 1,2—1,5 мм. Применяют туннельные и пленочные литники Гид =250н-370 " С, />уд=100-=-300 МПа, Тф= 100 280 °С. Предварительная сушка материала не требуется. Литьевые формы изготовляют из специальной коррозионно-стойкой нержавеющей стали. Литники должны быть широкими и короткими Г ,ц=200- 280°С. Руд=80ч- 50 МПа, Гф=60- 120°С. Требуется предварительная сушка материала при 60—105 °С под вакуумом в течение 4—24 ч. Для снятия остаточных напряжений детали подвергают термообработке в различных средах (масле, азоте, воде) при 95—200 С продолжительностью до 6 ч. Ввиду низкой вязкости расплава применяют специальные конструкции запирающих сопл. Обычно применяют игольчатые сопла с наружной пружиной. Литниковые каналы круглые или трапецеидальные имеют угол наклона до 10 . Применяют также точечные литники диаметром и длиной 0,5 0,75 мм [c.66]

Литье под давлением осуш,ествляется в литьевых машинах в стадии вязко-текучего состояния термопластов. Материал, постепенно разогреваемый до вязко-текучего состояния в обогреваемом цилиндре машины, нод давлением поршня передвигается по цилиндру и затем через сопло цилиндра передается в форму, где он охлаждается. Температуру формы, как правило, поддерживают на уровне 20—25° С, охлаждая водой. В некоторых случаях, особенно для улучшения внешнего вида изделий, из материала, имеюш,его высокую температуру стеклования, температуру формы повышают до 40—60° С. При формовании кристаллизуюш,ихся полимеров форму нагревают для ускорения кристаллизации. [c.103]

I — прессформа, 2 — деталь, 3 — сопло литьевой машины. 4 — литник [c.292]

Литье под давлением является более совершенным и экономичным методом формования деталей (особенно из термопластичных материалов), чем обычное и литьевое прессование. Разогретый до пластичного состояния прессматериал под высоким давлением выдавливают из цилиндра машины через сопло и литниковые каналы в закрытую прессформу, где происходит формование и быстрое затвердевание изделий. При литье под давлением время пребывания изделия в прессформе составляет всего несколько секунд, т. е. столько. [c.160]

Процесс литья начинается замыканием литьевой формы с помощью специального механизма (на схеме не показан), связанного с подвижной плитой 13. При перемещении плиты влево происходит сначала смыкание установленной на ней матрицы 12 с пуансоном 11, установленным на подвижной плите 10. Затем, сжимая пружины 9, сомкнутая прессформа прижимается к соплу 7 цилиндра 1. После этого следует очб редной рабочий ход поршня 2, который выдавливает [c.161]

Кроме того, режимы литья под давлением деталей из термопластов зависят от степени изменения объема формуемого материала, от его вязкости при температуре формования, от конструктивных особенностей литьевой машины и прессформы (диаметр отверстия сопла, диаметр, длина и форма литниковых каналов прессформы, расположение литниковых каналов, расположение плоскостей разъема формы и т. п.). [c.163]

Основная трудность переработки под давлением термореактивных материалов состоит в том, что эти материалы при температуре прессования быстро переходят из пластичного в твердое состояние. Следовательно, их нельзя долго держать в материальном цилиндре литьевой машинц нагретыми до температуры отверждения, так как за это время материал будет отверждаться не только в оформляющем гнезде прессформы, но и в сопле материального цилиндра, вследствие чего повторный цикл литья станет невозможным. Предложено несколько [c.165]

При литье под давлением реактопластов поддерживается различная температура материального цилиндра, сопла и литьевых форм в зависимости от марки термореактивного материала. При литье под давлением фенопластов тe шepaтypa [c.94]

На рис. 112 приведена схема сварки днища и корпуса бутыли. Детали I и 2 укладывают в половинки литьевой прессфор-мы 3 ч 4, которые смыкают и подводят к соплу литьевой машины 5. При впрыске присадочный материал 6 проходит по двум полукольцевым каналам и соединяет детали избыток его выходит с противоположной стороны, из контрольного отверстия 7. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...