Газовые поры в сварных швах

ГАЗОВЫЕ ПОРЫ В СВАРНЫХ ШВАХ [c.161]

Газовые поры в сварных швах 161 Генератор с размагничивающей последовательной обмоткой 225 Генератор с расщепленными полюсами 226 Главные полюсы 227 Грубая регулировка генератора 227. 228 [c.637]

Магнитографический метод контроля позволяет выявлять продольные трещины, непровары, цепочки и скопления шлаковых включений и газовых пор в сварных швах из ферромагнитных материалов, толщиной от 1 до 16 мм. [c.221]

Для крупных отливок характерна недостаточная плотность металла, повышенное содержание газов и наличие несплошностей в виде плен, пор, раковин. При сварке литья, пораженного газовыми порами, создается большая опасность образования пор в сварных швах и по линии сплавления. [c.358]

Поры в сварных швах появляются при кристаллизации сварочной ванны, когда газовые пузыри не успевают выйти из жидкого металла на поверхность ванны до ее затвердевания. Основными технологически.ми причинами появления пористости являются [c.306]

При обнаружении в сварных швах таких дефектов, как непровары, цепочки газовых пор или шлаковых включений, расположенных по всей длине снимка, необходимо независимо от установленной длины шва, подлежащей контролю, произвести дополнительное просвечивание в соответствии с Правилами Котлонадзора или техническими условиями на изготовление объекта. [c.304]

Одним из наиболее распространенных пороков, встречающихся в сварных швах, являются газовые поры. Газовая пористость возникает в результате наличия в жидком металле избыточного количества газов, которые с понижением температуры металла выделяются из него вследствие уменьшения их растворимости. Эти газы, коагулируя, приводят к образованию пузырьков, которые, не успевая всплыть на поверхность, образуют поры в закристаллизовавшемся металле и на разделе твердой и жидкой фаз. [c.84]

Отрицательное действие на качество сварки оказывает наличие грязи и окалины на поверхности свариваемых элементов. Их присутствие служит часто причиной появления в сварных швах газовых пор и шлаковых включений, а в некоторых случаях и трещин. [c.73]

Различие в интенсивности гамма-излучений радиоактивных изотопов, прошедших через доброкачественный шов и дефектный участок, позволяет обнаруживать в сварных швах газовые поры, раковины, шлаковые включения и другие дефекты. В качестве индикаторов интенсивности излучения применяют рентгеновскую пленку, ионизационные камеры, счетчики гамма-квантов и флюоресцирующие экраны. [c.498]

Практика промышленного применения магнитографического метода для контроля ответственных сварных соединений магистральных трубопроводов показала, что при толщине стенок труб от 5 до 12 мм магнитографический метод позволяет достаточно четко выявлять имеющиеся в сварных швах недопустимые дефекты (трещины, непровары в корне шва глубиной 10% от толщины стенки и более, цепочки газовых пор и крупные шлаковые включения). Особенно четко фиксируется наличие в швах тонких продольных трещин и узких непроваров, плохо выявляемых при гамма-просвечивании. Значительно менее четко выявляются широкие непровары, одиночные поры и шлаковые включения круглой формы. [c.210]

Шлаковые включения в сварных швах имеют форму неправильных точек, примерно как и газовые поры, и форму вытянутых полос. [c.644]

Ультразвуковые волны способны отражаться от раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Эта способность используется в дефектоскопии для обнаружения внутренних дефектов в металле, например для выявления в сварных швах непроваров, газовых пор, трещин и т. п. [c.646]

Описанным методом обнаруживают в сварных швах непровары, шлаковые включения, скопления газовых пор, продольные макротрещины при сварке изделий толщиной ог 5 до 12 мм. Производительность контроля при соединении сваркой труб — 60 стыков за смену вместо 6 при рентгенографии стоимость в 10 раз меньше. По чувствительности способ не усту пает гамма-просвечиванию. [c.280]

Возникновение газовых пор наиболее вероятно в сварных швах алюминиевых, титановых сплавов и в меньшей степени в сталях. Если поры не окисленные (в алюминиевых сплавах) и не сопровождаются окисными пленками, непроварами, то они имеют сферическую форму. Поры, сопровождающиеся окисными пленками, не имеют правильной геометрической формы. Слившиеся поры и поры, выходящие на поверхность со стороны проплава, также, как правило, сопровождаются окисными пленками. В конструкциях из [c.160]

Наиболее вероятно возникновение газовых пор в швах сварных соединений алюминиевых, титановых сплавов и в меньшей степени в сталях. Поры сферической формы возникают в тех случаях, если они не окисленные (в алюминиевых сплавах) и не сопровождаются окисными пленками и непроварами. Поры, сопровождающиеся окисными пленками, не имеют правильной геометрической формы. Окисными пленками обычно сопровождаются слившиеся поры и поры, выходящие на поверхность со стороны проплава. В сварных швах углеродистых сталей поры в большинстве случаев имеют трубчатую форму. [c.30]

Металлографические исследования проводят для определения макро- и микроструктуры металла ш.ва и околошовной зоны. Они позволяют выяснить причины появления в сварных швах газовых пор и шлаковых включений, волосяных трещин и несплавления основного и наплавленного металла. [c.171]

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов в сварных швах являются тазовые включения — поры, которые образуются, если газовые пузыри, возникающие в сварочной ванне, не успевают удалиться из нее до окончания кристаллизации. Наличие пор в сварном соединении нарушает сплошность металла, и поэтому с увеличением пористости заметно снижаются механические свойства сварного соединения [125, 126]. [c.84]

К дефектам металлургического происхождения в сварных соединениях относятся горячие и холодные трещины, газовые пузыри (поры) и неметаллические включения. Поры и неметаллические включения в процессе сварки могут образовываться только в металле сварных щвов, а трещины — как в сварных швах, так и в околошовной зоне свариваемого (основного) металла, чаще в участке, непосредственно примыкающем к шву. [c.270]

Пустоты в сварных швах могут иметь вид пор удлиненной формы или цилиндрических газовых карманов в первом слое многослойного сварного шва. Схематическое изображение такого дефекта приведено на Рисунке 6.21. Длина отдельных дефектов, представляющих собой пустоты, не должна превышать 12 мм. Общая длина таких включений но длине сварного шва, равной 300 мм, не должна превышать 25 мм, а но длине сварного шва менее 300 мм общая длина таких дефектов не должна превышать 8% длины шва. [c.126]

Рост кристаллитов в шве происходит с достаточно большой скоростью, приближающейся в центре шва к скорости сварки. При высоких скоростях сварки в швах некоторых сплавов возможно образование газовых пор, так как выделившиеся газы ие успевают выйти из сварочной ванны в атмосферу. Поры в швах нарушают герметичность сварных соединений и снижают их механические свойства. [c.280]

Шлаковые включения и газовые поры сварных швах, трещины и непровары, совпадающие с направлением лучей при съемке и имеющие размеры в пределах чувствительности фотографического метода, хорошо выявляются на снимке. [c.642]

Подготовка металла и типы сварных соединений при газовой сварке. Подготовка металла к газовой сварке заключается в заготовке и правке деталей, разделке свариваемых кромок и зачистке их от загрязнений. Заготовка деталей и разделка кромок может производиться механическим способом, а также кислородной резкой. Торцовые поверхности кромок и прилежащий металл на ширину 25 — 30 мм подлежат зачистке перед сваркой от ржавчины, масла, краски и других загрязнений во избежание образования в швах пор и шлаковых включений. Зачистку производят металлическими щетками или абразивным инструментом, а также газопламенной обработкой специальными горелками типа ГАО-60 и др. [c.210]

Во избежание образования пор в сварных швах детали должны зачищаться от грязи, масла и ржавчины на расстоянии до 30 мм от свариваемых кромок. Окалина на деталях из горячекатаной стали почти не влияет на качество сварного шва.1 Простейшим способом очистки деталей от грязи и масла явля- ется протирка их кромок ветошью. Ржавчину удаляют стальной щеткой. Кроме этих способов очистки, применяют обезжиривание с последующим травлением или пескоструйную обработку поверхностей свариваемых деталей. Если детали поступили на сварку после газовой резки, то кромки должны очищаться от шлака. Обязательно удаление влаги со свариваемых кромок, так как влага может быть причиной появления дефектов в швах. [c.106]

Процесс порообразования в сварных швах происходит следующим образом. При расплавлении свариваемых кромок содержащиеся в них газы попадают в сварной шов, взаимодействуют с металлом шва и частично растворяются в нем. Часть этих газов может выделиться из расплавленного металла в атмосферу. В процессе остывания и кристаллизации растворимость газов в металле шва уменьшается, избыточный газ выделяется из объема расплавленного металла и концентрируется в отдельные пузырьки, которые могут всплйть на поверхность сварочной ванны. При увеличении вязкости металла этот процесс становится затруднительным, поэтому захваченные металлом пузырьки остаются в нем в виде газовых пор. В зависимости от условий процесса сварки поры могут быть не только шаровидными, но и вытянутыми вертикально вверх. Некоторые из них могут соединяться с атмосферным воздухом, тогда их называют свищами (рис. 3.17). [c.102]

Защита металла от азота и кислорода воздуха в проволоках рутилового типа выполняется при помощи органических материалов, которые в процессе плавления проволоки, разлагаясь, образуют газовую защиту (оболочку). Атмосфера дуги содержит значительное количество водорода и паров воды, в результате чего содержание водорода в сварных швах высокое. При повьппении величины сварочного тока количество водорода в металле шва и содержание азота уменьшается, а кислорода увеличивается. На повьппенных токах при сварке проволоками рутилового типа появляется склонность к образованию пористости в сварных швах, которая связана с условиями выделения водорода и азота из сварочной ванны. Если скорость роста пузырьков газов меньше скорости продвижения зоны кристаллизации ванны, то в этом случае пузырьки не успевают всплыть и в швах образуются поры. Введение в сварочную ванну кремния уменьшает скорость роста пузырьков, т. е. снижает пористость. Снизить пористость можно путем создания условий для поглощения водорода на стадии капли и интенсивного его вьщеления из ванны до начала кристаллизации. В порошковых проволоках это решено путем введения в сердечник минералов, имеющих в своей структуре кристаллюационную воду, что предупреждает также восстановление кремнезема сердечника и переход кремния в металл. По этой же причине не возникает пористость при сварке по ржавому металлу. Повьш1е-ние содержания водорода и снижение содержания кремния в ванне улучшают процесс вьщеления газов и обеспечивают удаление значительных количеств водорода и азота из сварочной ванны до момента ее кристаллизации. Влияние СО на образование пор незначительно. Руталовые проволоки, несмотря на их ограниченную производительность, получили в нашей стране широкое развитие, что связано с малой чувствительностью к образованию пористости при наличии на кромках свариваемых изделий влаги, ржавчины, окалины. При сварке этими проволоками не требуется специальная подготовка металла. [c.214]

Наиболее опасными элементами современных промысловых и магистральных трубопроводов и нефтехранилищ являются их сварные соединения. Наряду с остаточными термическими напряжениями после сварки в швах могут образоваться различные технологические дефекты (непровары, подрезы, газовые поры, шлаковые включения и др.), создающие условия для возникновения концентрации напряжений. В дополнение к сложным статическим и циклическим эксплуатационным нагрузкам (под действием собственного веса и технологической среды, тепловых расширений, цикличности рабочего давления и температуры, неравномерности распределения температуры и воздействия коррозии и т.д.) могут действовать неучтенные нагрузки, например из-за нарушения расчетного состояния опорно-подвесной системы, защемления отдельных участков конструкции, просацки фундамента и т. п. В результате прежде всего в сварных соединениях возникают повреждения, которые развиваются по механизму усталости, ползучести, коррозии, дисперсионного охрупчивания при повторном нагреве, водородного охрупчивания. [c.119]

Диски для крыльчатки можно изготовлять из двух-трех частей одинаковой толщины (из одного и того же листа). При стыковке диска из разных листов последние выбирают с разницей по толщине не более 0,5 мм. Сварное соединение диска должно быть равнопрочным основному металлу. Прочность этого соединения должна быть подтверждена результатами испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин. Шов контрольной пластины должен быть продолжением шва свариваемого диска. Усилительные кольца конических дисков крыльчатки можно изготовлять сварными из двух-трех частей с последующей термообработкой. Качество сварных швов стыков кольца контролируют ульт-развукохм. В этих швах не допускаются трещины, ноздреватость и пористость наружной поверхности, шлаковые и газовые включения размером более 15 мм, скопление газовых пор более 5 на 1 см площади сечения шва, непровар в корне шва более 3 мм и длиной более 15 мм. [c.304]

При исследованиях причин образования таких свищей (ЦНИИТМАШ, ВТИ и др.) было выявлено, что в поврежденных швах, как правило, имелись дефекты, вызванные некачественной сваркой вследствие различных причин и, в частности, например, неудовлетворительного выполнения кромок, неправильного зазора между трубами, смещения осей стыкуемых труб, несоответствия присадочной проволоки, наличия непро-вара, газовых пор, шлаковых включений и т. п. Однако наблюдались случаи быстрого выхода из строя труб даже с удовлетворительной сваркой. Это указывает на то, что, кроме дефектов сварки, существуют и другие причины повреждений швов. Полной ясности в этом вопросе енге нет, тем более что в аналогичных сварных стыках трубок пароперегревателей таких свищей почти не наблюдается. [c.168]

Электрошлаковая сварка, разработанная институто.м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Структура таких швов получается более однородной по сравнению с другими видами сварки (рис. 3-145). Теперь она при.ме-няется не только для сварки листовых материалов, но также и соединения целых литых и кованых узлов крупногабаритных из.делий. Толщина швов, сваренных электрошлаковой сваркой, достигает 2 м. При правильном соблюдении технологии и постоянстве режима сварки наличие дефектов в таких швах в виде непроваров, трещин, в особенности газовых пор и раковин, должно быть исключено. Однако практически при нарушении технологии и в этих швах образуются все дефекты, какие встречаются в других сварных соединениях. Надлежащий контроль качества электрошлаковой сварки может помочь выдерживать установленную технологию и режим сварки и устранить появление дефектов в ней. [c.197]

Наиболее частыми дефектами сварных швов являются поры и холодные трещины. Основная причина образования пор в швах - газовые примеси (в первую очередь водород), растворенные в основном и присадочном металле и адсорбированные на поверхностях свариваемых кромок и проволоки. Значительную роль в образовании пористости в титановых швах играют наследственные дефекты полуфабрикатов - газовые коллекторы и микропоры, на базе которых при сварке зарождаются газовые пузырьки. Для получения беспористых швов необходима требуемая чистота основного металла и сварочных материалов, а также чистота обработки кромок. Наиболее радикальным методом предупреждения пор в швах является применение гало-генидных флюсов при сварке. [c.117]

По данным некоторых исследователей, в слое, который оплавлен при резке и не был удален струей газа, имеются поры водородного происхождения. Наличие такого слоя на кромках деталей, полученного в результате влияния при плазменной резке аргоноводородной дуги, при сварке этих деталей приводит к пористости в швах. В связи с этим рекомендуется на деталях, подлежащих сварке, удалять механическим путем слой металла с повышенным содержанием водорода. Проведенные во ВНИИавтогенмаше металлографические исследования на образцах из АМ-6Т толщиной 15 мм подтверждают эти выводы. Резку образцов выполняли при силе тока 370 А, расходе газовой смеси 0,53 л/с, содержании водорода в смеси 24 %, скорости резки 22 мм/с. Замеры, выполненные на микрошлифах, показали, что по глубине литой слой изменялся от 0,44 до 1,2 мм. В этом литом слое дендритного строения (преимущественно в нижней части реза) имелись газовые пузыри. Наблюдалось также присутствие окисных пленок, параллельных плоскости реза. Наличие газовых и окисных включений несомненно оказывает отрицательное влияние на качество сварных швов. Однако необходимо отметить, что в данном случае при большом токе, относительно низкой скорости резки оплавленный слой оказался значительным, что и привело к сильному окислению и газонасыщению кромки реза. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...