Поры в сварных швах

Поры в сварных швах образуются в процессе кристаллизации сварного шва в результате выделения газов из пересыщенного газами затвердевающего металла. Причины появления пор насыщение жидкого металла сварочной ванны газами вследствие повышенной влажности электродных покрытий, флюсов, защитных газов (водородом), нарушения защиты (азотом) и интенсивных окислительных процессов в шве (оксидом углерода) охлаждение сварных швов при кристаллизации с большой скоростью, вследствие чего затрудняется выход пузырьков газа из кристаллизующегося шва в атмосферу. [c.232]

Каковы условия образования пор в сварных швах [c.515]

Испытание керосином как метод основан на явлении капиллярности, которое заключается в особенности жидкости (керосина и др.) подниматься по капиллярным трубкам с малым поперечным сечением. Трещины и сквозные поры в сварных швах выполняют роль капиллярных трубок. При контроле одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины деталей сварных соединений длительность выдержки тем больше, чем толще стенка изделия (и ниже температура воздуха). [c.392]

Поры в сварных швах представляют собой заполненные газом полости в металле, имеющие округлую, вытянутую или более сложную форму. Они возникают в результате вьщеления газов при кристаллизации металла сварочной ванны и могут быть как крупными (4... 6 мм в поперечнике), так и микроскопическими (несколько микрометров). Поры, выходящие на поверхность шва, иногда называют свищами. Основной причиной их появления при сварке сталей является наличие водорода, азота и оксида углерода. Роль остальных газов незначительна. [c.31]

Тугоплавкая пленка отрицательно влияет на процесс сварки. Оксидная пленка не плавится и не растворяется в жидком металле сварочной ванны, активно адсорбирует влагу — основной источник пор в сварных швах. [c.256]

Основной причиной образования пор в сварных швах углеродистых и низколегированных сталей является водород. Азот также может вызвать поры при сварке обычных сталей. Об этом свидетельствует общеизвестный факт появления пор при сварке под флюсом, в условиях попадания воздуха в плавильное пространство (сварка с зазором угловых швов тавровых соединений, односторонняя сварка стыковых швов навесу с неполным проваром, сварка при недостаточном уровне засыпки флюса и т. д.), а также при сварке открытой дугой голым электродом. [c.86]

Для крупных отливок характерна недостаточная плотность металла, повышенное содержание газов и наличие несплошностей в виде плен, пор, раковин. При сварке литья, пораженного газовыми порами, создается большая опасность образования пор в сварных швах и по линии сплавления. [c.358]

Источниками пор в сварных швах никеля могут служить водород из-за резкого изменения его растворимости при кристаллизации металла сварочной ванны и окись углерода, образующаяся в расплавленном металле при восстановлении углеродом закиси NiO и его взаимодействии с растворенным кислородом. При аргонодуговой сварке добавка 3—5% водорода к аргону способствует предупреждению пор вследствие увеличения длительности существования сварочной ванны в жидком [c.148]

При исследовании влияния плазменного реза на образование пор в сварных швах установлено, что причиной их образования является газонасыщение кромок деталей. Установлено также, что в основном происходит газонасыщение металла литого поверхностного слоя, который отличается на микрошлифах от других структурных составляющих слабой травимостью. Наибольшая глубина этого слоя в нижней части реза может достигать 0,07 мм. Количество пор в сварных швах связывают с глубиной этой зоны и содержанием в кромках азота. [c.102]

Из табл. 3.9 следует, что наибольшее количество пор получено при сварке образцов, вырезанных аргоновой плазмой причем повышенное порообразование соответствует более глубокому литому слою. В случае использования кислорода при относительно низкой скорости резки такого слоя на кромке не обнаружено, поры в сварных швах этих образцов также отсутствуют. На связь процесса увеличения пористости при сварке с величиной литого слоя плазменного реза указывают также авторы работ [18, 24, 27, 81]. [c.102]

Проведенными исследованиями установлено, что наличие азота в поверхностном слое плазменного реза всегда вызывает образование пор в сварных швах. Присутствие азота определяли вакуум-плавлением стружки, взятой с поверхности кромки реза на глубину до 0,5 мм. Установлено, что большему содержанию азота в кромках соответствует увеличенное количество пор в сварных швах, выполненных по этим кромках. [c.102]

Интересно отметить,что количество пор в сварных швах зависит не только от условий плазменной вырезки образцов, но и от условий их сварки. [c.102]

Механическая обработка наждачным кругом позволила уменьшить количество пор в сварных швах по сравнению с исходным вариантом более чем в пять раз. Положительное влияние также оказал нагрев образцов, количество пор при этом уменьшилось в 12 раз. Однако для полной десорбции азота необходима более высокая температура нагрева кромок. Такой нагрев (примерно до 800—1000 °С) нижней части кромок стыка обеспечивается при сварке. При этом происходит полная дегазация металла кромок, так как при выполнении обратного сварного шва поры в нем не образуются. [c.105]

Экспериментальным путем установлено [78, 82], что при добавлении небольшого количества водорода к плазмообразующему газу, например к азоту, можно заметно уменьшить количество пор в сварных швах. Тот же эффект достигается при добавлении небольшого количества воды в плазму, например при резке воздухом [78]. Вода в столбе дуги диссоциирует на водород и кислород, частично испаряется, создавая избыточное давление в зоне реза. Одновременно при повышении давления в зоне реза за счет парообразования и создания водяной завесы исключается проникновение дополнительных порций азота из атмосферы в полость реза. [c.106]

Сварка по указанной выше технологии штатных конструкций в производственных условиях при толщине листов 5—6 мм дала положительные результаты. В тех случаях, когда обеспечивались требования сборки и правильность настройки автомата на сварку, поры в сварных швах отсутствовали. Несоблюдение в корневой части зазора (необходимого раскрытия кромок) приводило к образованию пор в сварных швах. [c.109]

Проведенные исследования показали, что поры в сварных швах, выполненных по кромкам воздушно-плазменного реза на сталях толщиной свыше 30 мм, не образуются, хотя газонасыщение кромок азотом имеет место. [c.110]

При плазменной резке низкоуглеродистых, низко- и среднелегированных сталей независимо от плазмообразующей среды в большей или меньшей степени происходит газонасыщение поверхности реза, причем это газонасыщение при сварке малых толщин проявляется больше, т. е. образуется большее количество пор. Количество пор в сварных швах зависит также от способа и условий сварки. [c.110]

При внедрении плазменной резки было обнаружено, что автоматическая сварка под флюсом по кромкам листов толщиной менее 12 мм после воздушно-плазменной резки невозможна из-за образования свищей в сварочных швах. Последующие исследования показали, что при резке в в кислороде или в воздухе с добавлением воды эта толщина может быть снижена до 8 мм. Однако дальнейшее снижение толщины оказалось невозможным. Чтобы обеспечить возможность применения плазменной резки для вырезки деталей и листов толщиной 4—8 мм и их сварку без предварительной механической обработки кромок, была разработана следующая технология детали толщиной 4—8 мм вырезались на машинах Кристалл , а при сварке первый проход стыкового соединения выполнялся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Последующие проходы осуществлялись автоматической сваркой под флюсом. В этом случае поры в сварных швах отсутствовали [63]. [c.139]

Обладая высокой коррозионной стойкостью, аусте-нитная и хромистые стали подвержены опасному виду коррозионного разрушения — межкристаллитной коррозии. Для предотвращения межкристаллитной коррозии при сварке высоколегированных сталей рекомендуется снижать содержание углерода в основном металле и металле шва до 0,02—0,03 % легировать основной металл и металл шва титаном, ниобием, танталом, ванадием, цирконием применять стабилизирующий отжиг в течение 2—3 ч при 850 — 900 °С с охлаждением на воздухе дополнительно легировать металл шва хромом, кремнием, молибденом, ванадием, вольфрамом, алюминием закалять стали (стали типа 18-8 при 1050 — 1100°С). При сварке жаростойких сталей нужно стремиться приблизить состав металла шва к составу основного металла. Азот хорошо растворяется в высоколегированных сталях, поэтому пор в сварных швах не вызывает. При сварке в аргоне некоторых аустенитных сталей наблюдается образование пор по границе сплавления. Добавка к аргону 2—5 % кислорода предупреждает появление пор. В остальном требования к предотвращению пор такие же, как и при сварке обычных углеродистых сталей. [c.111]

Причиной образования пор в сварных швах является водород, который в связи с резким изменением растворимости при переходе алюминия нз жидкого состояния в твердое, стремится выйти в атмосферу. Кристаллизационные трещины в сварных швах чистого алюминия возникают из-за повышенного содержания кремния и уменьшаются с введением в алюминий добавок железа. [c.199]

Трещины и поры в сварных швах вырубают и заваривают. После исправления дефектов испытание повторяют. Корпус резервуара считается выдержавшим испытание, если в его процессе не обнаружено падения давления по манометру, потения или пропуска воды через сварные швы и остаточных деформаций. Так как шаровой резервуар подведомствен Госгортехнадзору, испытание производят в присутствии инженера-контролера Госгортехнадзора, а результаты испытания оформляют актом. [c.107]

Поры. Поры в сварных швах возникают из-за резкого уменьшения растворимости газов (окиси углерода, водорода, кислорода) в процессе кристаллизации жидкого металла (рис. 177,6). [c.450]

ГАЗОВЫЕ ПОРЫ В СВАРНЫХ ШВАХ [c.161]

Поры в сварных швах появляются при кристаллизации сварочной ванны, когда газовые пузыри не успевают выйти из жидкого металла на поверхность ванны до ее затвердевания. Основными технологически.ми причинами появления пористости являются [c.306]

Газовые поры в сварных швах 161 Генератор с размагничивающей последовательной обмоткой 225 Генератор с расщепленными полюсами 226 Главные полюсы 227 Грубая регулировка генератора 227. 228 [c.637]

Технологические режимы дуговой сварки в защитных газах. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей широко применяют углекислый газ. Предупреждение появления пор в сварных швах и высокие механические свойства сварных соединений достигаются за счет применения сварочных проволок, содержащих повышенное количество кремния и марганца (табл. 10). [c.328]

Поры в сварных швах нарушают герметичность и ухудшают механические свойства [c.700]

Магнитографический метод контроля позволяет выявлять продольные трещины, непровары, цепочки и скопления шлаковых включений и газовых пор в сварных швах из ферромагнитных материалов, толщиной от 1 до 16 мм. [c.221]

Наибольшое количество пор в сварных швах отмечается при автоматической сварке под флюсом. При сварке в углекислом газе количество пор уменьшается, при ручной сварке электродом пор в сварных швах вообще может не быть. Количество пор в сварных швах зависит также от режимов сварки. Проведенные исследования показывают, что степень порообразования в сварных швах связана с расплавлением металла свариваемых кромок и длительностью пребывания металла в расплавленном состоянии. [c.103]

Тол- Плазмообразующая среда Расход Расход воды, л/с Сила Ско- рость Свариваемые кромки П (правые), Л (левые) Глубина про-плавле- Сила Напря- Ско- рость сварки, мм/с Наличие пор в сварных швах [c.107]

Некоторые предприятия, чтобы обеспечить необходимое качество сварки под флюсом металла малых толщин, предварительно выполняют беглый сварной шов полуавтоматической сваркой в СОг. Такая технология также исключает образование пор в сварных швах при условии, если плазменная резка деталей выполнялась одним из трех указанных способов, обеспечивающих по сравнению с воздушной плазмой значительно меньщее газонасыщение кромок. [c.108]

Как показали исследования, поры в сварных швах после плазменного реза в среде воздуха могут быть не только на сталях толщиной до 14 мм, но и при больших толщинах. Например, были обнаружены отдельные поры диаметром 4—5 мм на стали 09Г2 толщиной 16 и 20 мм при двусторонней сварке под флюсом. Детали вырезались воздушно-плазменным способом, причем внешне сварной шов выглядел качественным, с хорошим формированием металла. [c.109]

После наплавки валики наполовину высоты сфрезеровывались. Таким образом, было изготовлено восемь образцов. Наибольшее количество пор оказалось в нижней наплавке, в средней — незначительные поры, в верхней — встречались отдельные поры и не на всех образцах. Размер пор не более одного миллиметра. Для проверки возможного появления пор при сварке деталей указанной толщины производилась сварка пластин из этой стали по щелевой разделке на всю глубину стыка без скоса кромок По центру толщины пластин на стыкуемые кромки наплавлялись валики электродами марки УОНИ-13/45, затем эти пластины собирались между собой. Ширина щели обеспечивалась в пределах 11 —12 мм. Сварка образцов выполнялась автоматом с двух сторон поочередно. При рентгеноконтроле дефектов в виде пор в сварных швах не обнаружено. [c.109]

Основной причиной появления пор в сварных швах является водород. Устранение вредного возде11ствня водорода в керамических флюсах достигается несколькими путями, В их состав вводятся высшие окислы марганца или железа. Находясь во флюсе, при нагреве они легко диссоциируют и выделяют в дуговой промен-суток большие количества кислорода и углекислого газа, которые вытесняют водород пз зоны дуги. Избыток кислорода в зоне дугп в данном случае не опасен, так как имеющиеся в керамических флюсах ферросплавы производят раскисление сварочной ванны. Кроме этого, водород связывается фтором, образуя фтористый водород, который не растворяется в жидком металле. [c.310]

Влага в флюсах приводит к порам в сварных швах. Флюсы гигроскопичны, поэтому их следует хранить в герметической таре. Оптимальный размер зерен плавленых флюсов 0,2—1 мм (для флюса УФ0К-А1 — 1—3 мм), более мелкий флюс ухудшает формирование шва. [c.98]

Сила тока при сварке подбирается в каждом отдельном случае, экспериментально в зависимости от толщины металла я диаметра электродов так, чтобы разогрев стали был минималь ным, а скорость охлаждения шва и зоны термического воздействия — максимальной. Процесс сварки следует вести возможно быстрее, не задерживая электрода, так как при длительнол нагреве сталь ухудшает свои противокоррозийные свойства-Увеличение скорости сварки сопровождается измельчением первичной структуры швов, благоприятно сказывающейся на их коррозионной стойкости. Скорость охлаждения оказывает влияние Нс1 характер первичной кристаллизации и на полноту выделения избыточной фазы по границам зерен аустенита. Чем медленнее остывает сварной шов, тем большее количество избыточной фазы выпадает по границам зерен. При этом сварку необходимо выполнять короткой дугой, так как при длинной дуге образуются поры в сварных швах и сильно выгорают ле,-гируюшие элементы, что может снизить качество швов и также уменьшить сопротивление коррозии. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...