Прессование Подготовка материала

Подготовка материала к прессованию. Подготовка материала к переработке включает оценку его технологических характеристик (плотности, текучести, содержания влаги и летучих, содержания связующего и растворимой части смолы), подготовку его к виду, удобному для укладки в пресс-форму, а при необходимости доведение технологических свойств до требуемых значений путем сушки или других операций. [c.39]

Для прессования термореактивных пластмасс целесообразнее всего использовать компрессионный метод, который применяется для изготовления деталей простой конфигурации и состоит из подготовки материала к прессованию, прессования и удаления облоя. [c.816]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Сплав ND-3. Предварительную подготовку материала для сплава ND-3 проводили так же, как и для сплава ND-2. В этом случае обработку сухим льдом исключили, так как оказалось, что экзотермическая реакция в небольших порциях не происхо дит, если добавление никеля проводить очень медленно. После испарения при 60° С с перемешиванием вязкую массу поместили в контейнер, имеющий размеры капсулы, в которой проводили прессование через очко. Продолжая нагревание при 60° С, во время которого проводилась откачка и массу подвергали вибрации, получили твердую компактную заготовку заданного разме-paj Эту заготовку извлекали из формы, нагревали при 100° С в течение часа в атмосфере аргона, а затем обрабатывали в среде сухого водорода при 600° С, чтобы завершить разложение нитрата, а также восстановление окиси никеля, которая могла образоваться. Неспеченные компактные заготовки уплотняли вхолодную до плотности 70% (теоретической). Затем их запаивали в капсулу из мягкой стали, подвергали нагреву до 1093° С и прессованию через очко, как изложено выше. [c.155]

В процессе подготовки армирующего материала и укладки его иногда нарушаются взаимная ориентация стеклонаполнителя, соотношение продольных и поперечных волокон, происходит образование складок в слоях. Это существенно снижает физикомеханические свойства и нарушает структуру материала в изделии. Подобные дефекты могут возникнуть в процессе прессования изделия из-за неравномерного распределения усилия прессования на поверхности изделия. Неравномерность усилий прессования приводит к смещению, повороту и короблению отдельных слоев и волокон в материале, образованию трещин, расслоений, пористости. [c.12]

Точность размеров пластмассовых деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-форм, величины технологических уклонов и режимов. [c.686]

На основании результатов разработки процессов формоизменения уточняются а) профиль, сортамент, способ получения заготовки и необходимость ее калибровки (прокатки, прессования, волочения), состояние (горячекатаное, холоднотянутое, отожженное и т. д.) и показатели качества (механические свойства наличие поверхностных дефектов в виде накладов, плен, волосовин и пр.) исходного материала б) способ разделения исходного материала на заготовки в) необходимость и режимы проведения предварительной, промежуточной и окончательной термической обработки, калибровки заготовок, очистки поверхности и ее подготовки к выдавливанию, а также других вспомогательных операций г) технические условия на исходную заготовку (размеры и их допуски, механические свойства, наличие фасок, калибровка торцов и т. п.). [c.20]

Точность размеров дета.чей из пластмасс, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-формы, технологических уклонов и технологического режима. Основным фактором, определяющим точность деталей, является колебание усадки, изменяющееся от 0,1 до 1 % и более. [c.8]

Температура прессован и я. Термореактивные прессматериалы прессуются при температуре 120—20и°, а термопластические — при 120—1(10 , в зависимости от природы материала, его предварительной подготовки и времени выдержки при прессовании. [c.903]

Технологический процесс прессования пластмассовых материалов состоит в основном из двух стадий 1) подготовка исходного материала к прессованию, 2) собственно прессование. [c.663]

При горячем прессовании прессовочных материалов в виде порошков, крошки, гранул или волокнистого материала их подготовка состоит в дозировке и предварительном подогреве. [c.663]

Температура прессования выбирается в зависимости от типа и марки материала, условий его подготовки, предварительного подогрева, исходной текучести, давления прессования, скорости отверждения, формы н размеров детали. [c.39]

Технологический процесс прямого прессования волокнистых полимерных композитов включает следующие стадии подготовку и дозирование материала, его предварительный подогрев, загрузку пресс-формы и смыкание пресс-формы, подпрессовку, выдержку под давлением, подъем подвижной плиты пресса и разъем пресс-формы, извлечение детали, очистку пресс-формы и подготовку ее к следующему рабочему циклу. [c.39]

Процесс изготовления образцов состоял из ряда стадий разрезки исходного материала на полосы обточки их до получения круглых заготовок, служащих исходным материалом для прессования ковки (кобальт, висмут) в нагретом состоянии с последующей механической обработкой прессования круглых заготовок на прутки определенного диаметра окончательной механической обработки с целью получения готовых образцов термической обработки полученных прутков и окончательной подготовки образцов к испытанию. [c.6]

Операцию прессования выполняют на гидравлических прессах в пресс-формах. Основные переходы операции прессования укладка арматуры в пресс-форму загрузка пресс-материала (таблеток, гранул, порошка) включение рабочего хода ползуна пресса, закрытие пресс-формы и выдержка под давлением в течение времени, необходимого для заполнения пресс-формы и полимеризации (отвердения) пресс-материала включение подъема ползуна пресса извлечение отпрессованной детали из пресс-формы очистка пресс-формы и подготовка к загрузке. [c.157]

Технологический процесс холодной объемной штамповки обычно включает операции, обеспечивающие подготовку материала (очистку, смазку), изготовленке и подготовку заготовок (рубку, предварительное деформирование, нанесение смазки), штамповочные операции (осадку, прессование, калибровку и др.), вспомогательные операции (термическую обработку, травление, нанесение смазки), доделочные (например, сверление отверстий, фрезерование пазов, накатка резьб) и отделочные операции (зачистку, галтовку, покрытие, полирование). [c.136]

Подготовка материала заключается в отвешивании или отмеривании дозы, необходимой для прессования или для изготовления таблеток. [c.94]

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Скорость и степень спекания могут повыситься при наличии искаженной кристаллической решетки исходных материалов и продуктов реакции. Источники таких искажений могут возникнуть при подготовке исходных материалов. Измельчение материалов само по себе далеко не всегда может привести к значительным искажениям в решетке. Прессование также не может вызвать искажения в нужной мере, так как упругие деформации, возникающие в отдельных кристаллах, особенно в месте их соприкосновения, снимаются после прекращения внешнего давления. Но первоначальное уплотнение при прессовании, уменьшающее необходимый для спекания перенос вещества, является весьма существенным фактором. Повышение давления прессования оказывает влияние на плотность спрессованных изделий и тем самым ускоряет процесс спекания. Горячее прессование еще более ускоряет спекание. Давление в этом случае, как и поверхностное натяжение, является источником разницы кайцентраций вакансий и ускоряет процессы пластических деформаций (пластическое течение) в кристаллах. Важным в этом отношении является вопрос (В влиянии примесей и искусственно вводимых добавок на протекание процесса спекания без участия жидкой фазы. Часто вопрос об успешном применении того или иного исходного материала для огнеупоров из чистых окислов сводится к вопросу о подборе добавок, позволяющих проводить спекание при допустимых температурах и не ухудшающих эксплуатационных свойатв изделий. [c.377]

Съемными прессформами называются такие, которые после каждой операции прессования снимают с пресса для разборки и извлечения готовой детали. Подготовку этих прессформ для прессования (очистка от заусенцев, установка оформляющих знаков и арматуры, загрузка материала и закрывание) производят также вне пресса на рабочем столе. Нагрев съемных прессформ осуществляют нагревательными плитами, закрепленными на прессе. Для разъема съемных прессформ необходимы специальные приспособления и иногда вспомогательный небольшой пресс. Типовая конструкция съемной пресс-формы полузакрытого типа для прессования пластмассовой детали показана на фиг. 39. Справа на фигуре показан момент разъема этой прессформы и выталкивания детали. Съемные прессформы применяют главным образом для изготовления резиновых деталей или особо сложных деталей из пластических масс, а также для изготовления опытных и мелкосерийных деталей. [c.151]

Прессование производят при температуре 100—200° в зависимости от применяемого пресс-материала, предварительной его подготовки и времени выдержки, которое определяется из расчета 0,8—1,5 мин. на 1 мм наибольшей толщины детали при этом с повышением температуры прессования время выдержки сокращается. При прессовании листов и плит, изготовляемых из пропиФанной смолой ткани, бумаги и древесного шпона время выдержки находится в пределах 4—7 мин. на 1 мм толщины. [c.224]

Подготовка прессматериала. Исходный материал может быть в виде пресспорошка или таблеток разной формы и веса. Применение таблетированного материала позволяет уменьшить загрузочное пространство пресс-форм, ускорить процесс прессования и уменьшить потерн прессматериала при загрузке в прессформу. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...