Пресс-материалы — Прессование — Подготовка

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Технологический процесс прямого прессования волокнистых полимерных композитов включает следующие стадии подготовку и дозирование материала, его предварительный подогрев, загрузку пресс-формы и смыкание пресс-формы, подпрессовку, выдержку под давлением, подъем подвижной плиты пресса и разъем пресс-формы, извлечение детали, очистку пресс-формы и подготовку ее к следующему рабочему циклу. [c.39]

Подготовка материала к прессованию. Подготовка материала к переработке включает оценку его технологических характеристик (плотности, текучести, содержания влаги и летучих, содержания связующего и растворимой части смолы), подготовку его к виду, удобному для укладки в пресс-форму, а при необходимости доведение технологических свойств до требуемых значений путем сушки или других операций. [c.39]

Операцию прессования выполняют на гидравлических прессах в пресс-формах. Основные переходы операции прессования укладка арматуры в пресс-форму загрузка пресс-материала (таблеток, гранул, порошка) включение рабочего хода ползуна пресса, закрытие пресс-формы и выдержка под давлением в течение времени, необходимого для заполнения пресс-формы и полимеризации (отвердения) пресс-материала включение подъема ползуна пресса извлечение отпрессованной детали из пресс-формы очистка пресс-формы и подготовка к загрузке. [c.157]

Точность размеров пластмассовых деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-форм, величины технологических уклонов и режимов. [c.686]

Точность размеров дета.чей из пластмасс, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-формы, технологических уклонов и технологического режима. Основным фактором, определяющим точность деталей, является колебание усадки, изменяющееся от 0,1 до 1 % и более. [c.8]

Температура прессован и я. Термореактивные прессматериалы прессуются при температуре 120—20и°, а термопластические — при 120—1(10 , в зависимости от природы материала, его предварительной подготовки и времени выдержки при прессовании. [c.903]

Прессование производят при температуре 100—200° в зависимости от применяемого пресс-материала, предварительной его подготовки и времени выдержки, которое определяется из расчета 0,8—1,5 мин. на 1 мм наибольшей толщины детали при этом с повышением температуры прессования время выдержки сокращается. При прессовании листов и плит, изготовляемых из пропиФанной смолой ткани, бумаги и древесного шпона время выдержки находится в пределах 4—7 мин. на 1 мм толщины. [c.224]

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Съемными прессформами называются такие, которые после каждой операции прессования снимают с пресса для разборки и извлечения готовой детали. Подготовку этих прессформ для прессования (очистка от заусенцев, установка оформляющих знаков и арматуры, загрузка материала и закрывание) производят также вне пресса на рабочем столе. Нагрев съемных прессформ осуществляют нагревательными плитами, закрепленными на прессе. Для разъема съемных прессформ необходимы специальные приспособления и иногда вспомогательный небольшой пресс. Типовая конструкция съемной пресс-формы полузакрытого типа для прессования пластмассовой детали показана на фиг. 39. Справа на фигуре показан момент разъема этой прессформы и выталкивания детали. Съемные прессформы применяют главным образом для изготовления резиновых деталей или особо сложных деталей из пластических масс, а также для изготовления опытных и мелкосерийных деталей. [c.151]

Подготовка прессматериала. Исходный материал может быть в виде пресспорошка или таблеток разной формы и веса. Применение таблетированного материала позволяет уменьшить загрузочное пространство пресс-форм, ускорить процесс прессования и уменьшить потерн прессматериала при загрузке в прессформу. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...