Зазоры — Индукционный нагрев

Индукционный нагрев токами высокой частоты (ТВЧ), заключающийся в том, что обрабатываемая деталь помещается внутрь специального индуктора (медной трубки, изогнутой по форме нагреваемой детали, со значительным воздушным зазором). В трубке для охлаждения циркулирует вода. Через индуктор пропускают ТВЧ большой силы (при /=500 гц—10 Мгц). -Возникающее при этом электромагнитное поле индуктирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя зависит от частоты тока / и продолжительности нагрева т. Чем выше /, тем меньше его проникновение в глубину детали. Чем продолжительнее т, тем больше глубина [c.134]

Оптимальная величина зазора зависит от температуры плавления припоя, мощности генератора, формы деталей, подлежащих пайке, фор мы и расположения индуктора относительно детали, от материала, подвергаемых пайке деталей. Чем меньше зазор, тем интенсивнее нагрев. Поверхности деталей, которым при индукционном [c.908]

На рис. 5.108, б показана схема одного из возможных соединений труб пайкой с применением самофлюсующегося припоя в среде аргона. В конусных концах муфты выполнены отверстия, против которых на внутренней цилиндрической поверхности муфты проточены кольцевые канавки а, в которые закладывается припой. Диаметральный зазор между внутренним диаметром муфты и наружным диаметром трубы выбирается в пределах 0,05—0,1 мм. Подлежащие пайке концы труб зачищают и вводят в муфту, затем место соединения нагревается в среде аргона до температуры расплавления припоя. Для этого применяют индукционный нагрев в высокочастотном поле, благодаря чему зона нагрева трубопровода может быть минимальной. В качестве припоя обычно используется сплав из 71,8% серебра, 28% меди и 0,2% лития. [c.579]

Зазоры — Индукционный нагрев [c.418]

Индукционный нагрев металлических изделий основан на использовании явлений электромагнитной индукции, теплового действия электрического тока и поверхностного эффекта. Нагрев изделий, подлежащих закалке, осуществляется при помощи специальной установки (рис. 26), которая состоит из следующих основных элементов генератора высокой частоты 1, электродвигателя 2, трансформатора 3, индуктора 4, батареи конденсаторов 6. Сущность закалки токами высокой частоты заключается в том, что изделие 5, подвергающееся закалке, помещается в индуктор 4 с таким расчетом, чтобы между ним и индуктором был воздушный зазор в 2—4 мм. Ток высокой частоты от машинного генератора поступает в индуктор. Вокруг индуктора создается переменное магнитное поле, под воздействием которого в закаливаемом изделии индуктируются вихревые токи. Благодаря явлению поверхностного эффекта максимальная плотность тока будет сосредоточена на поверхностном слое изделия. Толщина слоя, по которому идет ток максимальной плотности, называется глубиной проникновения тока. Под действием индукционного тока поверхностный слой изделия быстро нагревается до закалочных температур, а сердцевина изделия нагревается до температур, лежащих ниже линии Р8К, благодаря чему в ней не происходит никаких структурных превращений и изменений механических [c.47]

Пайка — это технологический процесс получения неразъемных соединений металлов нагревом до расплавления более легкоплавкого присадочного металла — припоя, заполняющего зазор между соединяемыми деталями. Основной металл при пайке не плавится, а нагревается до температуры расплавления припоя. В качестве источников теплоты при пайке используют газокислородное и газовоздушное пламя, электронагрев, индукционный нагрев, паяльники. К преимуществам пайки относятся отсутствие расплавления и незначительный нагрев основного металла. Эти преимущества позволяют получать высококачественные соединения не только однородных металлов, но и разнородных металлов и сплавов. [c.264]

При пайке в п е ч а х соединяемые заготовки нагревают в специальных печах электросопротивления, с индукционным нагревом, газопламенных и газовых. Припой заранее закладывают в шов собранного узла, на место пайки наносят флюс и затем изделие помещают в печь, где его нагревают до температуры пайки. Припой расплавляется и заполняет зазоры между соединяемыми заготовками. Процесс пайки продолжается несколько часов. Этот способ обеспечивает равномерный нагрев соединяемых деталей без заметной их деформации. [c.240]

Нагрев и охлаждение материала при индукционном нагреве и водяном охлаждении струями спрейера достигают скорости сотен и тысяч Кельвинов в секунду. Зазор между индуктором и обрабатываемой поверхностью равен 0,3...3,0 мм. [c.239]

Пайка металлов, осуществляемая с помощью припоев, должна производиться при определенной температуре и в средах, обеспечивающих хорошее смачивание припоем металла и взаимную диффузию жидкого припоя и металла соединяемого изделия. При этом должны быть созданы условия для возникновения капиллярных явлений. Последние обеспечивают проникновение жидкого припоя в зазоры между соединяемыми изделиями. Припой проникает в зазоры между соединяемыми деталями, при охлаждении кристаллизуется и образует прочную связь. Нагрев изделия и расплавление припоя может производиться дугой, контактным сопротивлением, в печах сопротивления, индукционным методом, электронным лучом, газовым пламенем, погружением в соляные ванны или жидкие припои и др. [c.112]

До недавнего времени наиболее распространенными медными припоями для пайки нержавеющих сталей были латуни. Латуни хорошо растекаются по стали, хорошо затекают в капиллярные зазоры и образуют достаточно прочные паяные швы. Однако латуни как припои обладают существенными недостатками в жидком состоянии они проникают в сталь по границам зерен и способствуют хрупкому разрушению нержавеющих нагартованных сталей. Самопроизвольное разрушение отожженных аустенитных сталей в контакте с жидкой латунью Л62 наступает при индукционной пайке или при пайке в газовом пламени, т. е. когда из-за быстрого и неравномерного нагрева и малой теплопроводности стали могут создаваться большие местные растягивающие напряжения. Образование трещин в отожженных сталях при контакте с жидкой латунью практически устраняется при пайке в печах или солевых ваннах, где обеспечивается достаточно равномерный нагрев паяемых деталей. При пайке в пламени газовой горелки или в индукционных установках следует максимально ограничивать продолжительность контакта стали с жидкой латунью, не допускать возникновения растягивающих напряжений в паяемых деталях и повторной перепайки. [c.331]

Практический интерес представляют также индукционные сушильные устройства с нагревом токами промышленной частоты (50 гц), не требующие генераторов-преобразователей частоты тока. В таких сушильных устройствах нагрев поверхности производится за счет вихревых токов, возбуждаемых индуктором, установленным с небольшим зазором от нагреваемой поверхности и состоящим из магнитопровода, обмотки. [c.137]

На КПД индукционного нагревателя влияет также зазор между внутренней поверхностью витков индуктора и поверхностью нагреваемой заготовки. На рис. 5.9.2 показана зависимость КПД от зазора б при нагреве заготовок различного диаметра при частоте тока 2500 Гц. Как видно, из-за незначительного понижения КПД возможен рациональный нагрев в одном индукторе заготовок различного диаметра (заштрихованная область на рис. 5.9.2). [c.111]

Нагрев деталей производится в водяной или масляной ванне газовыми горелками, индукционными токами и электронагревателями. В частности, нагревание производят переносными электроспиралями, которые устанавливаются в отверстие с зазорами 20—40 мм. Нагревание крупногабаритных деталей требует длительного времени и в ряде случаев связано с большими затруднениями в этих случаях вместо нагревания охватывающих деталей применяют охлаждение охватываемых деталей. [c.255]

Лабиринтные кольца 2 в сборе нагрейте в индукционной пеЧи до температуры 200—220 °С, посадочные поверхности колец смажьте натуральным озокеритом и установите на ось. Натяг 0,18— 0,22 мм. Длй устранения зазора между торцами лабиринтных колец и внутренними кольцами подшипников применяйте прижимное приспособление. После полного остывания (1—1,5 ч) снимите прижимные приспособления и установите крышки 8. Для предохранения от спадания и возможного попадания грязи крышки 8 прикрепите временно к гнездам подшипников проволокой в трех точках по окружности. [c.179]

Сущность разработанной технологии заключается в том, что охватывающая деталь (или подшипник качения) предварительно нагревается на специальном индукционном оборудовании, питающемся непосредственно от си. ювой сети цеха переменным током промышленной частоты (без дополнительных трансформаторов и преобразователей). Возникающие в массе детали индукционные токи вызывают ее нагрев и расширение посадочного отверстия до образования сборочного зазора, после чего осуществляется свободная (без усилия) сборка соединения. [c.76]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Помимо поверхностной закалки индукционный нагрев применяется для многих других целей. Однако в большинстве случаев это отражается лишь на второстепенных деталях конструкций индукторов. Например, индуктор для стыковой сварки труб отличается от иидуктора для поверхностной закалки отсутствием душевого устройства и большим зазором между поверхностью индуктирующего провода и нагреваемой поверхностью. Поэтому ниже будут рассмотрены лишь наиболее характерные индукторы для сквозного нагрева и их расчет и некоторые индукторы специального назначения. [c.6]

Толщина слоя припоя П200А, наносимого при лужении абразивным способом, при затекании высокотемпературным припоем ПСр54Кц, 34А и эвтектического силумина в зазор должна быть 0,03—0,05 мм (на сторону). Допустимое время между лужением и пайкой зависит от толщины слоя полуды и при 50 мкм составляет не менее 120 ч. Глубина химической эрозии при пайке высокотемпературными припоями по облуженному слою намного меньше, чем при пайке с флюсом 34А. Нагрев при пайке может быть осуществлен в печи, индукционным способом в среде аргона и на воздухе. Паяные швы обладают высокой вакуумной плотностью и коррозионной стойкостью во влажной и полупромышленной атмосфере. [c.257]

Лабиринтные кольца 2 в сборе нагреть в индукционной печи до температуры 200—220° С, посадочные поверхности колец смазать натуральным азокеритом и установить на ось. Натяг 0,18—0,22 мм. Для устранения зазора между торцами лабиринтных колец и внутренними кольцами подшипников применять прижимное приспособление. После полного остывания (1—1,5 ч) снять прижимные приспособления и установить крышки 8. [c.124]

В отличие от контактной сварки сопротивлением нагрев кромок трубной заготовки при индукционной сварке осуществляется на сравнительно большомрасстоянииотсварочного калибра. В некоторых случаях длина участка нагрева кромок достигает 1,5—2,0 м. Для того чтобы нагрев кромок был равномерным, необходимо обеспечить одинаковый зазор между каждой из кромок и индукторами на всем участке нагрева. При выходе трубной заготовки из формовочного стана кромки ее должны находиться на одной высоте и сохранять указанное положение на всем участке нагрева. Это может быть обеспечено поддержанием кромок парами валков, расположенными между индукторами, и натяжением трубной заготовки за счет опережения вращения валков калибровочного стана по отношению к валкам ( к)рмовочного стана. [c.94]

При работе с многовитковыми индукторами лучше используется мощность генератора, но при этом иногда наблюдается неравномерный полосчатый нагрев, который может привести к образованию трещин в детали. Для устранения полос чатости нагрева многовитковые индукторы изготовляют из медных трубок прямоугольного сечения с возможно более плотным расположением витков. Явление неравномерного полосчатого нагрева может быть ослаблено при увеличении зазора между деталью и индуктором. При нагреве индукционным током плоских деталей благодаря эффекту близости ток будет проходить по пути, повторяющему форму индуктора. Как показали исследования, толщину поверхностного слоя к (мм), в котором выделяется около 90% тепла, создаваемого электрическим током, называют глубиной проникновения тока в металл и определяют по формуле [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...