Растворы, характеристики травления

Влияние содержания и распределения фосфора на свойства сталей приводит к необходимости разрабатывать трави-тели, способные безошибочно воспроизводить его распределение. Реактивы для общего исследования структуры окрашивают зерна феррита, содержащие фосфор, в более темный цвет, однако они не могут быть использованы для выявления содержания фосфора, так как различия в его содержании ими выявляются очень слабо или не выявляются вообще. Травление соляной кислотой различной концентрации оказывает очень сильное действие на содержащий фосфор твердый раствор поверхность становится сильно шероховатой, поэтому безошибочное выявление распределения фосфора невозможно. Это происходит и в тех случаях, когда используют неводные растворы соляной кислоты. Ниже приведены характеристики нейтральных травителей. [c.50]

Травитель 29 [раствор 25 мл спирта в 100 мл Н2О, полу-насыщенный иодом]. Этот реактив для травления особенно рекомендуют для выявления и характеристики эвтектической структуры. [c.242]

Предполагается, что ртуть в комбинации с катионами металлов образует на металлической поверхности твердое покрытие, препятствующее коррозии и растрескиванию. Металлические полоски из нержавеющей стали марки 304 L горячей прокатки подвергали отжигу и травлению для очистки. Очищенные образцы помещали в испытуемые растворы, в которые добавляли растворимые в воде катионы, и отмечали время до начала растрескивания. Сравнительные характеристики при добавлении нитрата ртути (испытание № 2) и смеси нитратов ртути и цинка (испытание № 3) приведены в табл. VJ.6 [c.258]

Травление производят в кипящем растворе в течение 20 мин, образующуюся пленку окислов удаляют промывкой в растворе лимонной кислоты. В результате травления достаточно четко выявляется ориентировка зерен, субграницы блоков полигонизации и другие характеристики микроструктуры. [c.98]

В настоящей работе ниобий оксидировали при 100 в, а диэлектрические характеристики замеряли при 50 в. Из данных табл. 3 следует, что ток утечки при изменении состава ванн изменяется от 4,2 до 25,6 мка (фольга толщиной 0,009 мм) и от 14,6 до 42 мка (фольга толщиной 0,020 мм). Ток утечки нетравленой фольги толщиной 0,009 мм — 25 мка а фольги толщиной 0,020 мм — 23,3 мка. Емкость в обоих случаях изменяется незначительно. Значит, увеличить емкость ниобиевой фольги методом травления в исследованных растворах (см. табл. 2) не удалось. Емкость изменяется от 1,36 мкф для нетравленой фольги до 1,58 мкф при травлении в растворе № 4 (фольга толщиной 0,009 мм) и от 1,55 мкф для нетравленой фольги до 1,79 мкф при травлении в растворах № 3 й 5 (фольга толщиной 0,020 мм). [c.92]

Сравнение диэлектрических характеристик фольги из тантала и сплава Та—Nb после травления в одних и тех же растворах, а также режимов оксидирования дает возможность сделать вывод, что фольга из сплава Та—Nb может быть заменителем чистого тантала в электролитических фольговых конденсаторах на те же рабочие напряжения. [c.93]

В табл. 4.24 приведены характеристики растворов для химического травления углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов, а также режимы их обработки. [c.122]

В настоящей брошюре дано описание способов подготовки изделий к гальваническим покрытиям и отделки покрытий — механической обработки, обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования. Приведены характеристики шлифовочных и полировочных материалов, составы растворов и режимы химической и электрохимической обработки различных металлов и сплавов. Дано описание основных операций подготовки и отделки, указаны возможные неполадки и способы их устранения. [c.2]

Перед наплавкой необходимо ознакомиться с условиями работы изделия и в зависимости от них выбрать способ восстановления изделия и марку износостойкого сплава. Отжигу подвергают только закаленные детали. Очистка наплавляемой поверхности производится (для удаления масла, жира, графита, нефтепродуктов и других органических веществ) нагреванием газовой горелкой, паяльной лампой, в горне, печах. Способ выжигания выбирают в зависимости от формы, веса, габаритов детали и тепловых характеристик стали. Если нельзя деталь нагревать, органические вещества удаляют травлением в растворе каустической соды либо с помощью растворителей. Грязь очищается обтиркой и обработкой стальной щеткой. Удаление окалины, ржавчины производят дробеструйной либо гидропескоструйной обработкой или другим способом. Ранее наплавленный слой удаляется наждаком. [c.663]

Зарисовать полученную макроструктуру и дать характеристику выявленных дефектов. При глубоком травлении раствором кислоты высокой концентрации происходит растравливание дефектов, нарушающих сплошность металла, — они становятся видимыми невооруженным глазом. [c.9]

При кратковременном травлении, когда в коричневый цвет окрашена очень тонкая поверхностная пленка, изменение цвета вследствие низкой капиллярности такого сульфидного слоя может происходить только по прошествии нескольких дней или даже месяцев. В связи с этими явлениями следует дать характеристику прямого и косвенного цветного травления раствором тиосульфата натрия. [c.80]

При кислотном травлении ингибитор вводится в травильные растворы в количестве 0,1—0,2%. Он сохраняет эффективность до температуры 90° С. При травлении в открытых ваннах с И-1-В требуется добавление пенообразователя КБЖ или КДЖ в количестве 0,05—0,1%. При солянокиелых обработках нефтяных скважин И-1-В вводится в соляную кислоту в количестве 1—1,5%. Для увеличения эффективности защиты стали от коррозии в соляную кислоту наряду с И-1-В рекомендуется добавлять уротропин в количестве 0,05—1%. И-1-В защищает углеродистую сталь в растворах серной кислоты на 95—99%, в 15%-ной соляной кислоте при 50° С — на 99%. При травлении сталей с И-1-В улучшается качество металла, уменьшаются потери металла и кислоты, снижается наводорожива-ние, не тормозится растворение окалины. По своим характеристикам И-1-В лучше, чем ингибитор ЧМ. Применение И-1-В позволяет повысить температуру травления, что увеличивает производительность травильных ванн на 8—12% и продолжительность работы ванн. [c.64]

Технологический процесс включает ряд операций подготовку исходного материала, волочение, термическую обработку, покрытие и отделку. Исходным материалом для производства стальной проволоки является катанка диаметром от 5 до 15 мм в бунтах массой до 600 кг. Перед волочением катанку подвергают травлению для удаления окалины с поверхности. Наряду с травлением в кислотных растворах окалину с поверхности катанки удаляют также механическим или электрохимическим способом. При производстве высокопрочной проволоки из сталей типа ЗОХГС, 50ХФ и др. катанку подвергают патентированию. Патентирование заключается в нагреве стали до температуры однофазного состояния аустенита, выдержке в соляном растворе при 450—550 °С и охлаждении на воздухе. Сорбитная структура, полученная после патентирования, улучшает механические свойства катанки — повышается пластичность и прочностные характеристики металлов. Силы трения в зоне контакта металла с каналом волоки являются вредными, препятствующими повышению эффективности процесса. Для уменьшения коэффициента трения поверхность катанки подвергают меднению, фосфатнрованию, желтению, известкованию. Перед подачей в волочильную машину бунты катанки укрупняют на стыкосварочной машине. Перед задачей в волоку конец катанки заостряется на острильных станках. Операция острения может проводиться перед задачей в каждую волоку, если волочение осуществляется через несколько волок. [c.339]

В настоящее время в промышленности намечается переход от травления методом окунания к травлению методом распыления. При изучении характеристик процесса травления при струйной подаче растворов миЙЕральных кислот [7] в ряде случаев выявлена необходимость введения в кислоты ингибиторов. Растворы соляной кислоты для этих целей рекомендуются без ингибиторов, т. к. при струйной подаче растворов увеличивается равномерность обработки по сравнению с травлением в ваннах. [c.75]

Влияние наводороживания на охрупчивание металлов, т. е. повышение его склонности к хрупкому разрушению, известно давно. Водород, проникающий в металл при его изготовлении, термической обработке, сварке, а также при травлении, нанесении электролитических покрытий и, наконец, в процессе эксплуатации материала в некоторых активных средах, значительно ухудшает физико-механические свойства стали и, следовательно, понижает работоспособность конструкций. Склонность к хрупкому разрушению под действием водорода у мягких сталей довольно ярко проявляется в снижении их пластичности (уменьшении значений л и б), а также в уменьшении величины характеристик технологической пробы на перегиб и скручивание. Оценить склонность к хрупкому разрушению под действием водорода у высокопрочных и малопластичных материалов указанными методами довольно трудно. В таких случаях данные о трещиностойкости материала являются важным показателем степени влияния наводороживания на хрупкую прочность стали. Приведем результаты таких исследований на стали У8 в закаленном и низкоотпу-щенном состоянии. Эти исследования проводили на пластинах размером 360 X 180 мм с центральной изолированной трещиной [13, 49], подвергнутой растяжению сосредоточенной нагрузкой (см. приложение 3, рис. 117, а). После нескольких замеров параметров, характеризующих распространение трещины в данном материале в среде воздуха лабораторного помещения, образец снимали с разрывной машины и помещали в ванну для насыщения водородом. Наводороживание проводили в 20%-ном растворе серной кислоты при плотности тока 8 шдм в течение 2 ч. Немедленно после наводороживания определяли трещиностойкость наводо- [c.158]

Кроме защитных свойств, расплавы солей должны обладать определенными технологическими и физикохимическими свойствами. К ним относятся способность расплава хорошо смачивать поверхность металла (но не взаимодействовать с ним химически), обладать текучестью, негигроскопичностью, высокой электропроводностью и устойчивостью к действию электрического тока. Расплав соли должен не налипать на поверхность детали толстым слоем, легко удаляться с поверхности металла при травлении в кислотах, содовых растворах и при промывке горячей водой. Нетоксичность, малая летучесть и отсутствие коррозионного воздействия на металл являются определяющими характеристиками при выборе солевых расплавов. [c.232]

Анализируя данные табл. 3, можно сделать вывод, что на диэлектрические характеристики оксидной пленки большое влияние оказывает качество поверхности после прокатки. Ток утечки при изменении состава травителей изменяется от 0,5 до 24,6 мка (фольга толщиной 0,10 мм) и от 0,44 до 1,2 мка (фольга толщиной 0,020 мм). Емкость фольги толицпюй 0,10 мм изменяется от 0,57 мкф для не-травлеиой фольги до 1,14 мкф при травлении в растворе № 7 т. е. емкость увеличивается почти в 2 раза. Емкость фольги толщиной [c.92]

Нами неоднократно изут1алось влияние состояния поверхности на процесс образования и свойства фосфатной пленки. Установлено, то из минеральных кислот наиболее сильное действие на повышение шероховатости и бпд, а также на увеличение продолжительности выделения водорода во время фосфатирования оказывает предварительная обработка металла в азотной кислоте. Предварительное травление образцов стали в 10—15%-ной НКОд в течение 15 мин способствует образованию фосфатной пленки толщиной в 100—150 мкм. На увеличение б л микрогеометрию ее и продолжительности выделения водорода оказывает влияние продолжительность обработки металла в кислоте с увеличением времени травления значения указанных характеристик сначала возрастают, а затем уменьшаются. Для 10% раствора Н2804 (50 °С) оптимальная продолжительность предварительного травления составляет 20 мин, а для азотной кислоты 10—15 мин. Наблюдаемый максимальный эффект травления, по-видимому, является следствием постепенного уменьшения числа активных участков и центров кристаллизации на его поверхности, что способствует формированию крупнокристаллической фосфатной пленки. При более длительном травлении металла на его поверхности начинает увеличиваться количество выделяющихся при этом нерастворимых частиц — карбидов, неметаллических включений, образующих так называемые фильмы загрязнений , способствующие образованию пленки с меньшей толщиной и микрогеометрией поверхности (кристаллической структуры). [c.101]

Ремонт деталей хромированием дорог из-за использования де-фпцитиь1Х материалов, большой энергоемкости и длительности процесса (10—20 ч) при относительно малой толщине покрытия (0,05—0,5 мм). Более производителен и экономичен ремонт оста-ливанием. Его можно применять для восстановления деталей с большим износом (до 10 мм). Электролитами при этом служат растворы хлористого железа, а аноды изготовляют из малоуглеродистой стали марок 10 и 20. Кро , е стали, для анодов используют соляную кислоту, стальную стружку и поваренную соль. Эти материалы дешевы и недефицитны, а энергетические характеристики процесса (л и с по табл. 33) более благоприятны, чем при хромировании. Этим обусловлена меньшая энергоемкость и длительность данного процесса. Технологический процесс осталивания аналогичен процессу хромирования, но вместо декапирования при нем применяют анодное травление, имеющее то же назначение — обеспечить осаждение первых атомов железа на совершенно чистую поверхность детали, что необходимо для получения прочного сцепления. Осталиванием наносят покрытия разл1 чной твердости мягкие НВ 200) и твердые (5500—6000 НУ). Мягкими наращивают неответственные детали и бронзовые втулки, а также детали, подлежащие последующей хи.мико-термической обработке, твердыми— шейки валов, гнезда подшипников и другие детали. [c.321]

Наводорожнвание при травлении. Степень наводороживания обычно оценивают по изменению пластичности стали при растяжении, характеристик технологических проб на перегиб и скручивание, арочности стали и т. и. При травлении стали 40ХНМА [ов 2000 МПа 1 в 20 %-иом растворе Н2 04 с добавкой 30 г/л ЫаС1 в течение 120 мин поперечное сужение и удлинение уменьшаются соответственно от гЬ=47% и б = = 10,4 % до = 0,33 % и б = 1,6 %. [c.46]

Состояние водорода в междоузлиях твердого раствора железа рассмотрено некоторыми исследователями, которые предположили, что водород находится там в виде атомов, протонов или экранированных ионов Ориани [10] отдает предпочтение последнему виду, но замечает, что такое состояние водорода в междоузлиях недостаточно проверено. Исследование характеристик внутреннего трения и удельного сопротивления подтверждает предположение о том, что водород, располагающийся в междоузлиях твердого раствора, при обычных температурах действительно составляет только небольшую часть от общего количества водорода, поглощенного сталью как в результате травления, так и при катодной поляризации. При температурах, превышающих 400° С, данные по растворимости, проницаемости и диффузии могут быть легко объяснены исключительно с точки зрения нахождения водорода в твердом растворе, но ниже 400 С и особенно при комнатной температуре содержание водорода много больше, а скорость диффузии заметно меньше, чем это следует из данных, по которым водород налодится в междоузлиях твердого раствора. Даркин н Смит [11] предположили, что при комнатных температурах имеет место улавливание водорода дефектами в решетке металла и этим объясняется аномально высокое содержание водорода и низ- [c.265]

Исследования С. А. Балезина и др. показали, что хорошим (в 100 раз лучше присадки ЧМ) замедлителем коррозии стали при ее травлении в растворе H2SO4 при температурах до 100°С является катапин (парадодецил-бензилпиридинийхлорид), некоторые характеристики которого приведены на рис. 175. Это вещество — также хороший пенообразователь и эмульгатор минерального [c.321]

Особое внимание при способе ШТ уделяется тому, чтобы на границе между жилой и оболочкой ВС не оставалось каких-либо сторонних частиц или микропузырей, которые, действуя подобно центрам светопоглощения и рассеяния, ухудшают характеристики ВС [8, 41]. Поэтому способ ШТ сопряжен с трудностями, связанными с обеспечением очень чистых и гладких поверхностей штабиков и трубок, т. е. поверхностей, которые в конечном счете становятся границей раздела жила — оболочка. В связи с этим перед вставкой штабика в трубку их отполированные поверхности обрабатывают раствором кислот для удаления травлением возможных поверхностных загрязнений. Как показывает многолетняя практика [9, 41], несмотря на принятые технологические меры предосторожности, на поверхности химически очищенных штабиков и трубок могут попасть загрязняющие микрочастицы (от механического контакта с узлами установок, руками и из атмосферы). Многочисленными экспериментами установлено [8, 83], что все типичные разновидности возможных микрозагрязнений на поверхности заготовок выгорают при температурах 820—850 К. Выгорание грязи можно ускорить кислородной продувкой и последующим вакуумиро-ванием пространства. Поэтому в собранном комплекте штабик + трубка обязателен зазор между ними в 0,2—0,3 мм. Этот зазор способствует удалению продуктов возгонки и возгорания, для чего с верхнего конца трубки производится отсос с помощью безмасляного насоса [9, 41]. [c.63]

Сварка алюминия и его сплавов с цветными металлами, их сплавами и сталями. Исследования взаимодействия алюминия с другими металлами при сварке показали, что основные трудности при изготовлении и использовании биметалла связаны с большой химической активностью алюминия. С другими металлами он образует хрупкие твердые соединения (алюминиды), а с кислородом воздуха — прочные твердые слои окислов. Наличие в переходной зоне прослоек алюми-нидов и недиспергированных окислов является основной причиной снижения прочности, ударной вязкости и большого разброса механических характеристик соединения. Особое место отводится химической обработке алюминия и его сплавов перед сваркой. Окисная пленка на поверхности металла может удаляться травлением (в растворе щелочи КОН — для алюминия, ортофосфорной кислоты — для сплавов АМг и АМц с последующим осветлением в азотной кислоте), зачищаться металлическими щетками на воздухе или в вакуумной камере. Целесообразно после очистки от окислов свариваемые поверхности алюминиевых деталей покрывать акриловыми смолами, лаками и полимерами на основе стирола, разлагаемыми без остатка при нагреве в вакууме. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...