Детали Приливы

Вид сверху дает представление о форме основания фланца, расположении, количестве и форме отверстий, ребер, а также о контурных очертаниях приливов на фланце. На верхнем торце детали в том месте, гце конус переходит в цилиндрическую форму, находятся небольшие гнезда под штифты на виде сверху указано их расположение. Вид сверху дает нам обш,ее представление о штуцере, у которого отверстие имеет коническую форму, переходящ,ую в цилиндрическую (на это указывает выноска с надписью), а с торца имеется фланец с отверстиями. [c.72]

Изучив условия работы детали в конструкции, ее назначение, общую компоновку изделия, можно спроектировать рассматриваемую деталь в целом симметричной (рис. 107, б). Симметричность здесь будет нарушена только одним элементом — внутренним приливом, который незначительно отразится только на оснастке, обусловливающей внутреннюю форму (например, стержень). Модель для формовки, или металлическая форма для литья, будет только одна — общая для правой и левой деталей. Экономический эффект здесь огромный, стоимость детали и трудовые затраты значительно сократятся. Кроме того, из сравнения чертежей симметричной и несимметричной деталей видно, что графическая работа при исполнении чертежа симметричных деталей (см. рис. 107, б) значительно сократится, так как ввд сверху вычерчивать полностью не потребуется. Оказалось возможным в этой связи уменьшить формат для выполнения чертежа симметричной детали в два раза. [c.161]

На этом чертеже (см. вид слева) третья проекция дается для того, чтобы показать закругления у ребер призматических элементов. Арматура 2 — это стальная пробка цилиндрической формы, вверху — два прилива для лучшего удержания ее в заполнителе. В пробке просверлено глухое отверстие с резьбой. Именно этот элемент с резьбой и вызвал необходимость армирования детал г ввиду большой трудности сверления и нарезания резьбы в особо твердом сплаве, из которого изготовляют данную деталь. [c.250]

Выполняя эскиз детали с натуры, следует критически относиться к форме и расположению отдельных ее элементов. Так, например, дефекты литья (неравномерность толщин стенок, смещение центров отверстий, неровные края, асимметрия частей детали, необоснованные приливы и т. п.) не должны отражаться на эскизе. Стандартизованные элементы детали (проточки, фаски, глубина сверления под резьбу, скругления и т. п.) должны иметь оформление и размеры, предусмотренные соответствующими стандартами. [c.196]

При проектировании детали следует стремиться к возможно меньшей разности в площадях поперечных сечений на различных участках длины детали, избегать тонких стенок, высоких ребер, длинных отростков и тонких приливов, примыкающих к плоскости разъема. [c.84]

В отдельных местах детали (например, в местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах) приходится толщину стенки увеличивать. [c.234]

Если на круглой части детали (фланце, приливе), на торцах цилиндрических и конических частей деталей имеются отверстия и секущая плоскость не проходит через ось ни одного отверстия, то одно отверстие, если оно не сквозное и не цилиндрическое по всей длине, вводится в плоскость разреза (рис. 94, 95, 96). [c.76]

Условия изготовления и экономическая целесообразность. Сложные по форме детали, например корпусные, с большим количеством стенок и приливов, изготовляют из литейных материалов (чугунов, бронз и др,). Детали сложной конфигурации с тонкими стенками требуют применения материалов с особо высокими литейными свойствами. [c.25]

Сплошные тела резать не следует, в том числе и приливы к детали (рис. 2.3). Разрез на приливе ограничивается волнистой тонкой линией. [c.47]

Под чертежом ПР детали (на деталь) будем понимать многовариантный чертеж ПР для получения в конечном счете рабочего машинного чертежа на изготовление ряда исполнений детали. При этом следует различать чертежи ПР для деталей с постоянной геометрической формой и переменными размерами и переменной формой и размерами. Чертеж ПР для детали с постоянной геометрической формой и переменными размерами служит для получения чертежей различных исполнений деталей в зависимости от входных параметров при сохранении всех конструктивных элементов (отверстий, фасок, приливов и др.), существующих на данном чертеже. [c.64]

Сложность изготовления пресс-форм, их стойкость и стоимость являются определяющими факторами целесообразности изготовления заготовок методами порошковой металлургии. Иногда, особенно В условиях массового производства, для обеспечения технологичности, следует изменить конфигурацию порошковой и сопрягаемой с ней деталей. Например, канавки в отверстии порошковой детали можно перенести на сопрягаемую деталь (рис. 7.1). Для сохранения формы прессовки при выталкивании из пресс-формы порошковые заготовки не должны иметь конструктивных элементов, препятствующих свободному их выталкиванию (различных приливов и углублений, расположенных под углом к оси прессования, косых ребер и пр.). Применение пресс-форм с двумя и более плоскостями разъема оправдано лишь в исключительных случаях, т. к. резко увеличивает их стоимость и снижает производительность труда. Следует максимально уменьшить количество изменений толщины или диаметра заготовки вдоль оси, особенно тогда, когда это не вызывается конструктивной необходимостью (рис. 7.2,1). Также необходимо избегать резких изменений толщины стенок (рис. 7.2,2). [c.180]

Практика использования накладок на передние крылья привела к использованию панелей корпуса (рис. 1), которые объединяют в единой формованной детали накладки правого и левого крыла, гнезда для фар и все поверхности корпуса между отверстиями для охлаждения радиатора и передней кромкой капота. Вместе с упрочняющими ребрами, втулками с внутренней резьбой для соединений и приливами, отформованными вместе с панелью, деталь весит от 3,2 до 4,8 кг, что дает экономию в массе около 4 кг. В зависимости от конфигурации такая деталь обычно заменяет сложную сборку из нескольких металлических деталей. В этой конструкции крайне важна высокая размерная стабильность компаунда для формования из малоусадочной полиэфирной смолы, поскольку последующая правильная установка фар, установка деталей отделки, а также четкое открывание капота, зависят от точности воспроизводства передней панели. [c.22]

Вследствие трудностей в точном расположении дополнительных упрочняющих волокон, детали, производимые этим методом, обычно однородны по толщине и не имеют ребер, приливов или иных крепежных элементов. [c.29]

При наличии нескольких приливов, бобышек или платиков их верхнюю поверхность следует располагать в одной плоскости (фиг. 415), что делает возможным их одновременную обработку. Конструкция заготовок должна по возможности допускать разъем моделей в одной плоскости, так как это не только упрощает формовку, но и уменьшает возможность перекосов, облегчает обрубку заливов и придает лучший внешний вид заготовкам. При наличии у заготовок платиков, сопрягающихся с другими деталями, их размеры следует делать несколько больше размеров сопрягающейся с ними поверхности. При этом условии при некотором смещении платика не будет иметь места свисание с него сопрягаемой детали. Сказанное иллюстрируется фиг. 416 и 417. [c.488]

Детали должны иметь технологические базы достаточных размеров, обеспечивающие надежное и жесткое крепление деталей в процессе механической обработки. Когда конструктивные формы деталей не дают возможности надежного закрепления детали для обработки, необходимо предусматривать технологические базы в виде приливов, платиков, отверстий и т. д. [c.584]

Изготовление детали начинают со строжки приливов и засверливания в них по кондуктору базовых отверстий 2. Во всех последующих операциях [c.584]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

Рис. 8.91. Пружинный предохранитель зажимного механизма ковочной машины. Ползун 3, получающий движение от кулачков 1 и 2, соединен с деталью 7 механизмом, звенья которого соединены с деталью 7 — осью 6, с ползуном 3 — осью ]2 и между собой — осью 9. Исходное положение механизма фиксируется приливами 10 п 11 звеньев посредством пружины 5 и стержня 4, прикрепленного к двуплечему звену. В случае чрезмерной нагрузки, препятствующей перемещению детали 7, ось 9 поднимается вверх, а кулачки 1 к 2 совершают полный оборот, ежимая пружину 5, не испытывая перегрузки (Н — стальной упор).

Места приложения нагрузок и реакций необходимо выполнять достаточно жесткими, снабжая их приливами, фланцами, ребрами, располагая последние по возможности в плоскости действия сил. Это необходимо по нескольким соображениям. Во-первых, в зоне приложения нагрузок получается сложное напряжённое состояние (возмущение напряжений), не определяемое по элементарным формулам. Поэтому дополнительные элементы необходимы для обеспечения требуемой прочности и жесткости. Во-вторых, при надлежащей жесткости мест приложения нагрузок возмущения напряжений возникают на малой длине детали, [c.190]

При установке штифтов необходимо соблюдать определенные, установленные практикой правила. Штифт должен быть утоплен в отверстии съемной детали (рис. 162,11). Выход штифта (рис. 162,/) недопустим, так как в этом случае штифт может быть поврежден случайным ударом или расшатан в посадочном гнезде. В случае, когда толщина фланца недостаточна для утопления штифта, на участке выхода штифта в съемной детали, предусматривают местные приливы (рис. 162, III). [c.71]

Одним из весьма существенных моментов, влияющих на технологичность конструкции, является придание детали таких конструктивных форм, которые обеспечили бы возможность выполнения обработки с наименьшим количеством установок, а также простоту и удобство самой установки и выверки деталей. Например, литые детали, имеющие приливы на наклонных плоскостях, целесообразно конструировать таким образом, чтобы торцовые плоскости этих приливов располагались бы или в горизонтальной, или в вертикальной плоскостях, что во многих случаях может исключить необходимость лишней и неудобной установки деталей. По этим же причинам у крупных литых деталей и сварных конструкций целесообразно располагать имеющиеся опорные площадки в одной плоскости, что позволит обрабатывать их на проход с одной установки инструмента. Кроме того, для производительного резания нужно по возможности избегать работы инструмента на удар и предусматривать для него свободный выход. [c.66]

Во избежание усадочных напряжений и деформаций в заготовках надо обеспечить свободную усадку металла. В деталях, имеющих сложные конфигурации с приливами и выступающими частями, препятствующими усадке металла при охлаждении (фиг. 55,6), их заменяют более простыми (фиг. 55, а). Детали особо сложной конфигурации иногда целесообразно расчленять на элементы более простой [c.168]

Высота бобышек и приливов должна быть достаточной для того, чтобы в случае некоторого коробления отливок в процессе охлаждения при последующей обработке не затрагивалось тело детали. Так, если наибольший из размеров детали не превышает 500 мм, высота бобышек [c.764]

Обработка корпусной детали, как правило, начинается с выполнения переходов фрезерования. Сначала фрезеруют торцовой или концевой фрезой наружные плоские поверхности детали, затем уступы, пазы, выступы. Фрезеруют внутренние плоские поверхности, пазы и другие подобные им элементы детали, рас-, положенные на некотором расстоянии от наружных плоских поверхностей детали. Открытые плоские поверхности, т. е. поверхности, вход (или выход) инструмента на которые не ограничен другим элементом детали, фрезеруют торцовыми (широкие поверхности с В > 0,30, где В — ширина паза, О — диаметр фрезы) или концевыми (узкие поверхности с В< 0,30, контуры) фрезами при обработке полузакрытых плоских поверхностей, т. е. поверхностей, вход (выход) инструмента на которые ограничен другим элементом детали, сначала фрезеруют концевой фрезой боковую сторону этого ограничивающего элемента (уступа, прилива), а затем торцовой фрезой — оставшуюся часть поверхности. Несколько поверхностей можно обрабатывать набором [c.561]

Для литья в одноразовые формы обязательным условием является максимальная простота конструкции отливаемой детали, в основу которой должна быть положена какая-либо простейшая геометрическая фигура или сочетание нескольких таких фигур. Необходимые элементы литых деталей в виде приливов, бобышек, буртов, площадок, фланцев, ребер и т. д. должны примыкать к указанным простым геометрическим фигурам, составляющим основную часть отливки. [c.47]

Требования технологичности общего характера. Уменьшение площади обрабатываемых сопряженных поверхностей (рис. 96) осуществляется путем выделения участков, предназначенных для обработки из общей поверхности детали, образованием в заготовках платиков, приливов, бобышек, площадок, углублений в площадках, а также наружных и внутренних кольцевых выемок на поверхностях вращения. [c.114]

Если после такой проверки не будет обнаружено в отливке отступлений от чертежа, то через центр 0 рейсмусом проводят горизонтальную риску /—I вокруг всей детали и на торце диаметром 1660 мм. Затем проводятся горизонтальные риски а—а через центры приливов О4 и риски б—б для четырех отверстий диаме- [c.308]

Применяют два вида подбора деталей штучный и групповой. В случае применения штучного подбора измеряют размер одной из сопрягаемых деталей (например, диаметр отверстия в приливах поршня), а затем, зная требуемую величину зазора или натяга в сочленении, подбирают вторую деталь (поршневой. палец подходящего диаметра). При штучном подборе деталей сроки сборки значительно удлиняются. Поэтому, особенно в условиях крупносерийного и массового производства, применяют метод группового подбора. При групповом подборе детали сочленения предварительно сортируют на группы в зависимости от величины отклонений от номинального размера. В одну группу попадают, например, поршни и поршневые пальцы к ним таких размеров, которые обеспечивают Б сочленении натяг 0,01—0,03 мм. При сортировке деталей по методу группового подбора применяют специализированный мерительный инструмент или при массовом производстве сортировку механизируют. [c.168]

Для увязывания груза используют приливы, рым-болты и прочие детали, специально для этого предназначенные. При их отсутствии стропы должны быть закреплены за прочные массивные части мащины (станину, раму). Если приходится увязывать строп. за обработанную деталь, последнюю необходимо защитить деревянными прокладками. [c.271]

Толщины основных стенок отливки зависят от многих факторов сложности конфигурации, нагрузок, технологии литья и др. Но во всех случаях надо стремиться к наименьшей толщине стенки, допускаемой условиями литья и прочности детали. В конкретных случаях рекомендуется посоветоваться с литейщиком, с ним же уточнить литейные базы для механической обработки детали, ибо черновые базы приходится иногда создавать искусственно, путем введения дополнительных технологических приливов или изменения формы детали. [c.47]

В этом случае в отливке предусматривают специальные приливы, которые служат установочной базой. После создания технологической базы установочная база утрачивает свое значение и не используется при дальнейшей обработке детали. [c.110]

Картеры разных типоразмеров могут поступать в любой последовательности и обрабатываться одновременно. Включением нужных для этого технологических агрегатов управляют электрощупы в зависимости от расположения имеющегося на детали прилива. [c.393]

В отдельных местах детали (например, в местах расположения обработанных платиков, приливов, бобышек, во фланцах) толщину етенки необходимо увеличивать. Если отношение толщин 61/5 < 2 (рис. 17.1, в), то сопряжение стенок выполняют радиусом / 0,56. При отношении толщин 6]/6 > 2 одно сечение должно переходить в другое плавно (рис. 17,1, г, д). При этом принимают И 4(62—6) 62 = 1,56 г 0,56. [c.257]

Иногда черновые базы приходится создавать искусственно, вводя технологические приливы (/и, вид в) или изменяя соответствующим образом конфитурацию детали (вид г). [c.92]

Бобьтки (приливы) у литых детале облегчают обработку опорных поверхностей иод головки болтов, raiiKH и т.д., а также обеснечитя технологической обработки детали (рис. 22.11). [c.431]

При отсутствии в детали плоскости, удовлетворяющей приведенным выше условиям для выбора базы, рекомендуется делать специальные технологические приливы и поверхности их принимать за базы. Размеры между литой и механически обрабатываемой поверхностями рекомендуется проставлять, как правило, только в тех случаях, когда обе поверхности являются базовыми размеры до литой небазовой поверхности следует проставлять только от базовой литой поверхности. При простановке размеров величина замыкающего размера (толщина выступа, фланца, стенки) может иметь значительные колебания, вызывающие брак деталей, и тогда необходима дополнительная механическая обработка. [c.134]

Литые детали. Корпусы, крышки, кронштейны, стойки, фланцы и другие детали сложной конфигурации отливают из чугуна СЧ 12-28, СЧ 15-32, силумина АЛ2, АЛ6, АЛ9 и других сплавов. Рекомендуется обрабатываемые поверхности деталей располагать в одной плоскости и делать выступающими на 2—5 мм над необрабатываемыми по возможности применять плоские и цилиндрические станки и делать их одинаковой толщины б без массивных приливов переходы толщины стенки от тонких б к более толстым 6i должны быть плавными с внутренним радиусом закругления R = 0,25 (б + бх) и наружным / = / + 0,5 (б -f + 6i) для увеличения жесткости детали применять ребра толщиной Д = (0,6- 0,8) б и высотой к 56. Конфигурация детали должна обеспечивать беспрепятственное извлечение модели из формы и иметь соответствтвующие уклоны (при глубине формовки Н < 25 мм уклон 1/5, при Н > 25 мм — 1/10). [c.164]

Одноплатные корпусы обычно имеют форму пластины плоской или с ребрами жесткости и необходимыми приливами. Чаще применяются конструкции корпусов, у которых оси валиков механизма расположены перпендикулярно к плате (рис. 22Л,е, рис. 29.4). В этом случае подшипники валиков крепятся в цилиндрических стаканах с фланцами (или в цилиндрических приливах, если плата литая), а колеса, шкалы и другие детали и [c.324]

Стремиться к возможно меньшей разнице в площадях поперечных сечений детали на различных участках ее длины избегать тонких стенок, высоких ребер, фланцев, выступов, бобышек, длинных отросткон и тонких приливов, примыкающих к плоскости разъема (уменьшение трудоемкости, снижение брака и расхода металла) [c.97]

Сопряжение элементов отливок. Назначенная минимальная толщина стенки основного тела литой детали очень редко может остаться постоянной. В ряде случаев конструкция детали в ее отдельных частях требует утолщения стенок. Кроме того, к основному телу отливки всегда примыкают различные конструктивные элементы в виде фланцев, ребер, площадок, приливов, бобыщек и т. п. Толщина этих элементов иногда значительно отличается от толщины сопрягаемой с ними стенки. Как при одинаковой толщине элементов, так и при разной, их сопряжение обязательно должно быть плавным. Во втором случае это особенно существенно, так как при несоблюдении данного условия, в результате неравномерного охлаждения смежных элементов, возникнут местные термические напряжения, которые, концентрируясь в зонах резких переходов сечений, приводят к короблению и появлению трещин. Плавность сопряжений, в первую очередь обеспечивается закруглением входящих углов. В отливках закругления входящих углов называются галтелями. [c.50]

На базе станка модели 9А734 был изготовлен специальный станок модели 9Б734 (фиг. 10) для балансировки коленчатых валов тепловозных дизелей. До этого балансировка валов производилась на ножах, что было сравнительно трудоемкой операцией, а главное, часто не давала требуемого результата. Введение балансировки на станке существенно улучшает балансировку вала. Основной особенностью станка является применение многоопорного крепления детали к жесткой люльке, что обеспечивает возможность динамической балансировки гибкой детали. На станке имеется специальное счетное устройство, с помощью которого неуравновешенность раскладывается на направления кривошипов. При уравновешивании вала металл снимают с приливов щек. [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...