Втулки — Запрессовка — Схемы

Назначение. Соединения данного типа обеспечивают неподвижное скрепление деталей за счет сил трения, возникающих между охватываемой и охватывающей поверхностями при сборке деталей по посадке, создающей гарантированный натяг. На рис. 4.14, а показана схема запрессовки гладкого валика во втулку. При запрессовке обе детали деформируются и образуют прочное соединение. [c.411]

Схема оправки, обеспечивающей такое центрирование, дана на рис. 203, а. Направление для запрессовки создается утолщенной цилиндрической частью самой оправки, на которой центрируется и втулка. Усилие запрессовки передается через накладку, навинченную на хвостовик оправки. Такие оправки применяют при сборке в крупносерийном и массовом производствах. Каждая из них может быть применена только для запрессовки определенной втулки. [c.309]

На следующих позициях автоматической линии производится подача и запрессовка втулки в малую головку шатуна. Втулка — разрезная и должна занимать вполне определенное положение в отверстии. Втулки подаются на позицию запрессовки из вибро-Рис. 140. Схема запрес- бункера, где получают совки болтов первичную ориентацию [c.266]

В условиях крупносерийного и массового производств при запрессовке детали на определенную длину устанавливают допустимые минимальную и максимальную силы. Если фактическая сила запрессовки выходит за эти пределы, — соединение бракуется. Схема [27] такого контроля показана на рис. 201. Здесь во втулку / запрессовывается вкладыш 2. Обе детали поступают по вертикальным [c.254]

Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка в последующих операциях не развертывается, то это предъявляет дополнительные требования к операции запрессовки. Если после сборочной операции не предусмотрен контроль, то это обстоятельство также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, последнее должно исключать или сводить к минимуму возможность появления при сборке узла каких-либо случайных погрешностей. [c.551]

Рис. 17. Схема восстановления конусного отверстия шпинделя запрессовкой втулки

Схема напрессовки подшипников качения с использованием других видов винтовых приспособлений дана на фиг. 305. С помощью этих приспособлений можно создавать значительное осевое усилие, поэтому их применяют при напрессовке подшипников большого диаметра. Винт 1 этого приспособления через сменный хвостовик 2 и переходную гайку 3 соединяется с концом вала, имеющим резьбу. Осевое усилие для запрессовки создается гайкой 4 со штурвалом и через упорный подшипник 5, стакан 6 и втулку 7 передается на кольцо устанавливаемого шарикоподшипника. Благодаря наличию сменных деталей — хвостовика 2, гайки 3 и втулки 7 — приспособление можно использовать при установке подшипников качения на различных валах. [c.364]

Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений следует учитывать, что сборку необходимо осуществлять в определенной последовательности операций, с наиболее удобной установкой и снятием собираемого узла или детали. Поэтому конструированию сборочного приспособления должно предшествовать составление плана сборки изделия. В этом случае приспособление конструируют для определенной операции, вследствие чего может быть учтен характер предыдущих и последующих сборочных операций. Это, в свою очередь, даст возможность правильнее выбрать базы, конструкцию основных элементов и пр. Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка в последующих операциях не развертывается, то это предъявляет дополнительные требования к запрессовке втулки. Если планом сборки не предусмотрен после рабочей операции контроль, то это обстоятельство также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, последнее должно полностью исключать возможность появления при сборке узла каких-либо случайных погрешностей. [c.566]

Втулки — Запрессовка — Схемы 754, 755 [c.856]

Если во втулке имеется отверстие, которое должно занимать вполне определенное положение в верхней головке шатуна, то перед запрессовкой втулка ориентируется этим отверстием с помощью устройства, схема которого приведена на рис. 252. Из подающей трубы-лотка втулка 1 попадает в отверстие 3 ползуна 4, который совершает ход вправо и переносит втулку 1 в отверстие 5. Оправка 9, опускаясь, входит в отверстие втулки, разжимает ее и поднимает. Оправка поворачивается с помощью червячной передачи 10 вокруг сигнальной лампочки 8. В момент, когда отверстие 2 во втулке окажется напротив фотореле 7, происходит засвечивание его, и оно выдает команду на останов червячной пары 10. С помощью той же оправки ориентированная втулка поступает в ползун. Ползун передвигает втулку в положение 6, в котором происходит запрессовка ее в головку шатуна. [c.309]

Электромагнитная штамповка по принципу создания импуль-сно-воздействующих на заготовку сил отличается от ранее рассмотренных. Схема электромагнитной штамповки приведена па рис. III.64, б. Электрическая энергия преобразуется в механическую за счет импульсного разряда батареи конденсаторов через соленоид 7, вокруг которого при этом возникает мгновенное магнитное поле высокой мощности, наводящее вихревые токи в трубчатой токопроводящей заготовке 3. Взаимодействие вихревых токов 1 с магнитным полем создает механические силы q, которые деформируют заготовку по пуансону пли матрице. Для электромагнитной штамповки трубчатых и плоских заготовок созданы специальные установки, на которых можно производить раздачу, обжим, формовку и операции по получению неразъемных соединений деталей. К сборочным операциям, выполняемым за счет пластического деформирования одной детали по контуру другой, относятся соединения концов труб, запрессовка в трубах колец, соединение втулки со стержнем. [c.166]

Основная схема. Сальниковое уплотнительное устройство состоит из корпуса, уплотнительного элемента и вспомогательных деталей. Роль корпуса обычно выполняет крышка подшипникового узла или втулка, установленная на валу узла. В корпусе предусмотрено гнездо для запрессовки уплотнительного элемента — сальникового кольца из антифрикционного материала. В рабочем режиме кольцо неподвижно относительно корпуса и скользит по валу или гильзе узла. [c.61]

Схема приспособления должна быть такой, чтобы процесс сборки безусловно обеспечивал требуемое качество узла, даже если характер допусков сопрягаемых деталей не всегда гарантирует это. В качестве одного из примеров на фиг. 1, а представлено неподвижное соединение на конусе направляющей втулки 1 с корпусом 2. Неподвижность такого соединения достигается за счет натяга, создаваемого при запрессовке конуса. [c.10]

Последовательность сборки. При проектировании сборочных приспособлений необходимо учитывать, что сборка должна осуществляться в определенной последовательности операций с наиболее удобной установкой и снятием собираемого узла или детали. Поэтому конструированию сборочного приспособления должно предшествовать составление плана сборки изделия. При составлении этого плана должен быть установлен наиболее целесообразный и экономичный способ сборки, обеспечивающий получение изделия надлежащего качества. Наличие плана сборки является одновременно гарантией применения простых, удобных и дешевых приспособлений, так как в этом случае каждое приспособление будет конструироваться для определенной операции. В таком приспособлении легко может быть учтен характер предыдущих и последующих сборочных операций, что даст возможность правильнее выбрать базы, конструкцию основных элементов и пр. Например, если из плана сборки известно, что запрессовываемая втулка (фиг. 3) в последующих операциях не развертывается, то при конструировании приспособления для запрессовки втулки возникают дополнительные технические требования. Если планом сборки не предусматривается после рабочей операции контроль, то это также должно быть учтено в схеме и конструкции приспособления. Очевидно, приспособление должно полностью исключать возможность появления при сборке узла каких-либо погрешностей. [c.11]

Фиг. 3. Схемы приспособлений для запрессовки тонкостенной втулки.

Рассмотрим схему втулки — область 5о, посаженную на некруглый вал — область (фиг. 2) при помощи запрессовки или теплового воздействия, полагая, что обе сопрягаемые детали имеют одну и ту же длину и одинаковые упругие константы О, X. Ограничивающую извне втулку окружность, радиус которой примем равным единице, обозначим через уо, а границу контакта сред 5о и 5, — через уь [c.90]

В качестве рабочей жидкости рекомендуются минеральные масла высокой очистки. Подвод масла производят через специальные отверстия, выполненные в деталях, и маслораспределительные канавки, расположенные на посадочной поверхности или с торца соединения. При сборке по схемам, приведенным на рис. 2.2.11, начальная стадия процесса представляет собой обычную запрессовку. После перекрытия канавки и подачи масла под высоким давлением сборка производится с масляным слоем между сопрягаемыми поверхностями, и сила запрессовки падает. Для уменьшения начальной силы запрессовки натяг на входной части вала назначают в 2. .. 3 раза меньше основного. Число канавок зависит от длины и формы поперечного сечения охватывающей детали. Расстояние канавок от торцов составляет 1/5 длины ступицы. Наиболее эффективен этот способ сборки для конических соединений, имеющих промежуточную втулку. [c.145]

Нередко соотношение размеров присоединяемой детали таково, что базировать ее по двойной направляющей базе невозможно, а потому вынуждены базировать деталь по установочной и другим базам. Такие случаи имеют место при запрессовке колец подщипников, втулок (см. рис. 2.4.18, м), при навинчивании гаек, завинчивании некоторых коротких винтов и Т.Д. При такой схеме базирования присоединяемых деталей возможно их перемещение в процессе сборки только для компенсации относительных смещений соединяемых деталей. Так как в рассмотренных схемах базирования деталей отсутствуют компенсаторы относительных поворотов, гайку навернуть на болт значительно сложнее, чем винт или болт ввернуть в резьбовую деталь, а запрессовка втулок, заглушек нередко сопровождается смятием кромок и появлением задиров. Повреждения деталей можно уменьшить, если запрессовку втулки производить по вертикали сверху вниз, а корпус или само приспособление базировать таким образом, чтобы установочная база занимала горизонтальное положение на упругих опорах, расположенных на равном расстоянии от оси отверстия в корпусе под втулку. [c.284]

Рис. 3.3.22. Схемы, расширяющие технологические возможности сборочных роботов а — запрессовка с использованием автоматизированного приспособления с откидной скобой б — позиционирование ПР по внешнему демпфирующему устройству с жестким упором в — предварительное ориентирование базовой втулки поворотным захватом г — улучшение условий сборки посредством базового приспособления на основе реакции струи воздуха и воздушной подушки

Принципиальная схема установки для клепки, развальцовки и запрессовки деталей круговым методом приведена на рис. 5.36. Установка состоит из корпуса и силовой головки. К элементам корпуса относятся тумба 4, к которой винтами крепится плита 3. На плиту жестко поставлена колонна 2. Элементы силовой головки смонтированы в литом корпусе 1, который посажен на колонну по скользящей посадке. Корпус головки несет механизм для перемещения ее по колонне, который состоит из рукоятки 5 и двух конических пар. Зубчатое колесо одновременно является гайкой, сопрягающейся с винтом 7, который жестко соединен с плитой. В корпусе силовой головки смонтирован шпиндельный механизм на трех радиальных и одном упорном подщипниках качения. Шпиндельный механизм включает в себя винт 8, оканчивающийся снизу втулкох" с конусом Морзе, а сверху резьбой для регулирования рабочего хода. Винт имеет цилиндрические направляющие и шлицы. Обойма 9 имеет в своей полости направляющие втулки и гайку винтовой пары. На обойме смонтированы шкив Юн стакан 11. На нее же посредством шариковых подшипников насажен стакан 12, несущий фрикционный барабан 13. Стакан 12 несет фланцевую втулку 14, в которую входит шлицевая часть винта 8. Стакан 11 и втулка 14 соединены реверсивной спиральной пружиной 15. На винт 8 сверху смонтирована контрящаяся упор-гайка 16, служащая для регулировки рабочего хода. Фрикционный барабан 13 охватывается тормозным рычажным механизмом, состоящим из рычагов 17 я 18, которые несут две фрикционные колодки 19. Последние вмонтированы в рычаги 17 и 18 с помощью штырей — направляющих 20 с гайками 21 и [c.174]

Прессформа. Прессформа представляет собой сложное приспособление, состоящее из 30—100 деталей. На рис. 97 показана схема одной из прессформ в процессе запрессовки в нее жидкого сплава из холодной камеры прессования 13. Рабочие части прессформы, выполненные в виде вкладышей 6 и 6а, укреплены в прямоугольных обоймах 4 и 12 половин прессформы неподвижно 5а и подвижно 5. Половинки форм совмещаются по направляющим втулкам 77 и колонкам 16. Металлический стержень 10 устанавливается и извлекается [c.189]

Указанного недостатка нет в пресс-формах с откидывающейся крышкой (рис. 4.7). Схема ее работы следующая. После запрессовки модельного состава через втулку 8 с пастоперекрывателем и охлаждения моделей 10 приступают к раскрытию пресс-формы. Для этого поворотом рукоятки 17 впускают сжатый воздух в цилиндр 2. При движении поршня 1 влево с помощью соединенной со штоком рейки 14 вращается зубчатый валик 15. В свою очередь, валик входит в зацепление с рейкой стержня 16, который при движении вверх поднимает плиту 13, соединенную с крышкой 9 пресс-формы посредством стоек 4. Для равномерного съема крышки в плите 13 укреплены толкатели 3. При дальнейшем движении плита 13 упирается в плиту 12, в которой укреплены съемники 11 моделей. В крышке пресс-формы жестко закреплены зубчатые колеса 6, которые входят в зацепление с рейкой 7, откидывают крышку вокруг оси 5, давая возможность снять вытолкнутое из пресс-формы звено моделей. [c.96]

На рис. 151, в показана схема запрессовки шарикоподшипников в зубчатые колеса с помощью приспособления, состоящего из быстросъемной шайбы 1, упорной втулки 2, направляющей втулки 3, направляюи ей шайбы 4, опорной плиты 5 и штока пресса 6. [c.235]

Рпс. 7. Схема запрессовки (а) и выпрессовкн (б) втулки корпуса редуктора [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...