Резцы Машинное время

При подрезании торцов деталей большого диаметра в серийном производстве для сокращения машинного времени часто практикуют многорезцовую обработку (рис. 157,а). Два резца закрепляют с одинаковым вылетом в обычном четырехместном резцедержателе или в специальном приспособлении, которое устанавливают в резцедержателе. Расстояние между резцами должно быть равно /а радиуса обрабатываемой поверхности. Подрезание заканчивают, когда резцедержатель переместится на 7г радиуса обтачиваемого торца, а не на всю величину радиуса, как было бы при работе одним резцом. Машинное время обточки сокращается вдвое. [c.306]

Машинным называют время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания металла резцом. Машинное время Т , необ- [c.331]

При обработке на многорезцовом токарном полуавтомате, когда одновременно работают несколько резцов, основное (машинное) время меньше, чем при обработке одним резцом на гидрокопировальном токарном полуавтомате. Это различие особенно эффективно проявляется при многорезцовом обтачивании по методу деления длины обработки, когда каждая ступень вала обрабатывается за один проход. В этом случае основное время определяется по длине пути того резца, который обрабатывает наиболее длинную ступень вала. [c.186]

Разделив длину обрабатываемой поверхности на минутную подачу резца, определим машинное время, необходимое для обточки вала [c.103]

Так же следует расширить применение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента и всевозможных многорезцовых державок. Примеры этого можно повседневно наблюдать на заводах. Например, на одном заводе при обработке крупных шкивов наиболее трудоемкой операцией была обработка ручьев под клиновидные ремни, причем каждый ручей обрабатывался одним резцом. Применив оправку с тремя резцами, в 3 раза сократили машинное время и в 3 раза увеличили коэффициент использования мощности станка, доведя его до 0,99. [c.94]

Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет интенсивность износа резца (фиг. 108), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет частую переточку резца, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку резца и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режущей части инструмента. Таким образом, износ инструмента (или его стойкость) оказывает влияние на производительность и себестоимость обработки. [c.120]

При получистовой обработке стали с подачами до 6 мм дв. ход применяют строгальные резцы, имеющие режущую кромку под углом Ф1 = 0° длиной (1,2- -l,8)s. Но при работе такими резцами часто не используется полностью мощность станка, да к тому же при строгании чугуна с относительно большими t и подачами более 1—1,5 мм дв. ход может происходить скалывание заготовки по краям, т. е. в местах входа и выхода резца. Учитывая все это, Средневолжский станкостроительный завод предложил строгание, основанное на применении многорезцовой державки, в которой закрепляются сразу четыре резца (фиг. 175). Конструкция державки позволяет смещать вершины двух соседних резцов относительно друг друга на величину подачи s, приходящейся на каждый резец. В результате этого суммарная величина подачи за один двойной ход будет 4s и машинное время сократится соответственно в 4 раза. [c.219]

Машинное время при работе резьбовыми резцами подсчитывается по формуле [c.422]

Уменьшение машинного времени — важный фактор в повышении производительности труда. Машинное время 7 м можно сократить путем уменьшения L и h или увеличения t, s, ti v). Величина L зависит от размера обработанной поверхности (размера готовой детали) и при одноинструментной обработке путь L сокращается при уменьшении величины врезания и выхода режущего инструмента. При многоинструментной обработке с использованием, например, одновременно двух резцов путь инструмента L/2. [c.34]

Резцы для работы с увеличенными подачами. Значительного повышения производительности труда за счет увеличения подачи можно достичь применением специальных резцов, оснащенных пластинками мз твердого сплава, со вспомогательным углом в плане ф1 = 0° на режущей кромке длиной не менее (1,1 Ч- 1,2) s (рис. 141). Резцы такой конструкции предназначены в основном для получистовой обработки с подачей до 5 мм/об при максимально возможной, по условиям работы, скоростью резания . Такие высокие подачи позволяют сократить на некоторых операциях машинное время в 3—15 раз по сравнению с обработкой обычными резцами. [c.152]

Машинное время при работе резьбовыми резцами [c.345]

Типичным примером многоинструментальной наладки является многорезцовое обтачивание валов. Например, при одновременном обтачивании тремя резцами гладкого вала длина прохода уменьшится в 3 раза, а следовательно, во столько же раз сократится и машинное время. [c.69]

Например, допустим, что при обточке какой-то детали при скорости резания 29 м/мин резец имеет стойкость 90 мин., а машинное время на обработку одной детали составляет 5 мин. Это значит, что резец будет тупиться после обработки 18 деталей. Предположим, что на замену затупившегося резца с регулировкой на размер необходимо затратить 3 мин. Как же в этом примере буд,ет изменяться производительность станка с увеличением скорости резания [c.145]

Под наивыгоднейшим режимом резания понимается такое сочетание глубины резания, скорости резания и подачи, при котором в данных конкретных условиях производства достигается наиболее выгодная обработка, при этом возможно полно используется сила станка и стойкость резца. Очевидно, наивыгоднейший режим резания должен соответствовать минимальному основному (машинному) времени. Наименьшее же машинное время при токарной обработке получается в том случае, когда произведение п на s будет наибольшим. [c.172]

Далее по найденным величинам t я s, учитывая обрабатываемый материал, материал резца и т. д., определяют практическую скорость резания и сравнивают ее со скоростью вращения детали при данном числе оборотов. Сравнив скорость резания по резцу со скоростью резания по станку, делают необходимый вывод и, наконец, пользуясь найденными значениями п я s для данной ступени, подсчитывают основное машинное время. [c.178]

В случаях, когда весь припуск может быть снят за один проход при максимальной нагрузке на резец, применение метода Деления припуска позволяет разгрузить каждый из работающих резцов, пересмотреть режимы резания и уменьшить машинное время. [c.444]

Первый способ показан нэ фиг. 32, а. В этом случае суппорт совершает путь, равный сумме -г 4> ч машинное время будет сравнительно велико. Преимущество этого способа в том, что наибольший припуск на одной из ступеней снимается последовательно несколькими резцами. [c.69]

Токарно-револьверные станки отличаются от токарно-винторезных отсутствием задней бабки, вместо которой установлен револьверный суппорт, и на нем смонтирована револьверная головка. В револьверных станках также отсутствуют ходовые винты. Б гнездах револьверной головки можно закрепить резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки и т. д. Применяя многоинструментальные державки, в одном гнезде револьверной головки можно закрепить несколько режущих инструментов для одновременной обработки детали, в результате чего сокращается машинное время. Наличие совершенных механизмов для поворота револьверной головки, а также упоров и других механизмов автоматического останова револьверной головки позволяет сократить вспомогательное время. Поэтому токарно-револьверные станки являются более производительными по сравнению с токарными. Ввиду сравнительно сложной наладки токарно-револьверные станки рационально применять в серийном производстве. В условиях крупносерийного и массового производства револьверные станки вытесняются более производительными автоматами и полуавтоматами. [c.285]

Машинное время при строгании, т. е. время, затраченное на обработку заготовки резцом, определяют по формуле (142), исходя из длины перемещения резца в направлении подачи, числа двойных ходов ползуна, величины подачи и числа проходов. [c.588]

Пример. Пусть время установления теплового равновесия резца при непрерывном резании 1 = 20 мин. Соответственное удлинение резца = 28 мк. Машинное время 7 аш. = 1 мин. Время перерывов 7 пер. = 0,7 мин. [c.127]

При проектировании наладок, оснащенных резцами из быстрорежущей стали, следует идти по пути увеличения количества резцов, на переднем суппорте, так как это позволяет уменьшить длину хода и тем самым сократить машинное время операции. Однако выигрыш во времени обработки с увеличением числа резцов имеется только до тех пор, пока время работы заднего суппорта меньше времени работы переднего иначе говоря, должно быть выдержано соотношение [c.242]

Многорезцовое обтачивание можно выполнять тремя различными способами. При обработке по первому способу (рис. 74, а) суппорт совершает путь, равный сумме 1х + 1 + Ь, и машинное время будет сравнительно велико. Преимущество этого способа в том, что наибольший припуск на одной из ступеней снимается последовательно несколькими резцами. При втором способе (рис. 74, б) суппорт передвигается на длину наиболее длинной ступени, и время обработки будет значительно меньше, чем при первом способе. Второй способ применим при условии, что припуск, [c.113]

Резание металлов на высокой скорости, за счет чего в основном снижалось машинное время до внедрения резцов конструкции В. А. Колесова, вызывает повышенные требования к станку, инструменту, приспособлениям и вопросам техники безопасности. [c.206]

Резец конструкции В. А. Ко лесов а. Уже указывалось, что машинное время может быть уменьшено, а производительность повышена или за счет увеличения подачи 5, или за счет увеличения числа оборотов п. Для резцов обычной конструкции увеличение 5 ограничивается в основном ухудшением чистоты (микрогеометрии) обработанной поверхности. Так, при получистовой обработке (VV4—V 76) величина максимально допустимой подачи незначительна (х = 0,65 0,25 мм об при г = 1 мм) и дальнейшее снижение машинного времени можно осуществлять лишь путем увеличения числа оборотов (скорости резания), что широко применяется для инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава или минералокерамики, и что требует наличия станков с большим числом оборотов шпинделя. [c.217]

Резцы конструкции токаря-новатора, В. А. Колесова предназначены в основном для получистовой (У 74—обработки с подачей до 5 мм об при максимально возможной, по условиям работы, скорости резания Такое высокое значение подач дает возможность сократить машинное время в 3—15 раз по сравнению с обработкой обычными резцами. При работе резцами В. А. Колесова подача обычно больше глубины резания (з > О и в этом случае основная работа приходится на режущую кромку с углом в плане ср = О, которую в данном случае можно считать главной режущей кромкой [52]. Для получения высокой чистоты обработанной поверхности эта кромка должна быть строго прямолинейной и параллельной линии центров. Установка резца производится обычно на просвет по предварительно чисто обработанному пояску или по шлифованной пластинке, положенной на поверхность этого пояска, а также по цилиндрической части заднего центра. [c.218]

Большие подачи (до 20 мм дв. ход и более) успешно применяются при чистовом строгании (с глубиной резания / < 0,1 мм) широкими резцами. При получистовой (предчистовой) обработке стали с подачами до 6 мм дв. ход успешно применяются строгальные резцы типа резцов конструкции В. А. Колесова, имеющие режущую кромку под углом <Р1 = О длиной (1,2—1,8) 5. Но при использовании таких резцов часто не используется полностью мощность станка, да к тому же при строгании чугуна с относительно большими t и подачами более 1—1,5 мм дв. ход может происходить скалывание заготовки по краям, т. е. в местах входа и выхода резца. Учитывая все это, Средневолжский станкостроительный завод предложил строгание, основанное на применении многорезцовой державки, в которой закрепляются сразу четыре резца (фиг. 165). Конструкция державки позволяет смещать вершины двух соседних резцов относительно друг друга на величину подачи 5, приходящейся на каждый резец. В результате этого суммарная величина подачи за один двойной ход будет 45 и машинное время сократится соответственно в 4 раза. [c.258]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Токарь-карусельщик Харьковского турбинного завода Е. Г. Беленков применяет широкие твердосплавные резцы для чистового обтачивания стальных заготовок весом до 45 т. Глубина резания при этом составляет 0,03—0,1 мм подача 8—12 мм об. Применение таких режимов резания позволило Е. Г. Беленкову во много раз сократить машинное время. [c.122]

Благодаря одновременному обтачиванию двумя резцами расчетная длина рабочего хода резца, а также и машинное время обработки сокращаются в два раза. [c.142]

При этом сократилось не только вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие деталей, подвод и установку резца на размер, промеры и т. п., но и уменьшилось машинное время за счет уменьшения расчетной длины рабочего хода инструмента, приходящейся на одну деталь. Так, при толщине гитары 30 мм и средней величине перебега и врезания резца 5 мм общая расчетная длина рабочего хода инструмента за один проход при обработке по старому методу будет равна 30 + 5 = 35 мм. При обработке же по новому методу пакетом из 10 деталей расчетная длина рабочего хода инструмента, отнесенная к одной детали, будет равна [c.355]

Высокая производительность нарезания резьбы вихревым способом достигается благодаря установке нескольких резцов машинное время при этом уменьшается пропорционально их количеству. При нарезании наружной резьбы обычно применяют двух-, трех- и четырехрезцовыа головки. Однако более четырех резцов почти не приме- [c.335]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Количест во одновременно обрабатываемых деталей Предельные дна метры обработки, мм Расчетная длина рабочего хода резца, мм Расчетное число оборотов планшайбы, об/мин. Расчетная величина подачи резца, мм/мин Машинное время на 1 проход [c.335]

На американских угольных шахтах для проведения штреков некоторое время применяли комбинированную машину О Тула [6], работавшую по принципу резания (царапания) забоя. Исполнительный орган машины представлял собой прочную стальную раму, шарнирно укрепленную на передней части четырехколесной платформы и несшую десять и более (в зависимости от желаемой ширины выработки) цепей с насаженными резцами. Во время работы цепп с резцами двигались вокруг рамы по направлению, параллельному оси проходимой выработки, царапая грудь забоя, а сама рама совершала качательные движения вверх и вниз, вследствие чего подрезанный уголь надал на почву выработки и винтовым поперечным транспортером сгребался к конвейеру машины, с которого попадал в стоящие позади машины вагонетки. На одной из американских угольных шахт машиной О Тула проводили штрек по углю сечением 6,3 м со средней скоростью 11,5 м в 10-часовую смену, расходуя 164 кВт-ч и добывая около 80 т угля. Уголь получался мелкий [6, с. 88—94]. [c.93]

Скоростная обработка с большими подачами позволяет в несколько раз уменьшить машинное время и существенно повысить производительность труда. Новатор производства В. А. Колесов предложил конструкцию проходного токарного резца (фиг. 19, в), которым можно работать с большими подачами s = 3—5 мм1об и выше). Характерной особенностью резца конструкции В. А. Колесова является наличие вспомогательного угла в плане ф1 = О, вследствие этого вспомогательная режущая кромка длиной 1,25 S (где s—подача) зачищает обрабатываемую поверхность. Переходная кромка длиной 1 мм с углом в плане 20° предохраняет верщину резца от скалывания. [c.71]

Применение много инструментальных наладок дает возможность рационально распределять общую длину рабочего хода между несколькими инструментами, работающими параллельно, а также производить одновременную обработку поверхностей детали с помощью нескольких инструментов. Типичным примером многоинструментальной наладки является многорезцовое обтачивание валов. При одновременном обтачивании гладкого валика (фиг. 21) тремя резцами длина прохода уменьшится в три раза, а следо1вательно, во столько же раз сократится и машинное время. Применение многорезцовых и револьверных наладок (см. фиг. 17 и 18) сокращает количество проходов и переходов за счет одновременной обработки нескольких поверхностей деталей. Примерами многоинструментальных наладок могут служить также работа на фрезерном станке при одновременном ф резеровании сложного профиля с помощью набора фрез, установленных на оправке, и применение многошпиндельных сверлильных головок на одношпиндельных сверлильных станках. [c.74]

Интенсивность износа резца резко возрастает при увеличении скорости резания, в результате чего соответственно снизится и стойкость резца, т. е. машинное время работы инструмента от переточш до переточки или до определенной величины износа. Таким образом, износ инструмента (или его стойкость) оказывает влияние на производительность и технологическую себестоимость обработки. [c.96]

X 25 мм. Обработка ведется всухую. Обтачивание производится с подачей Si = 0,2 мм1об а подрезка — с подачей S2 = 0,15 мм об. Определить скорость резания, число оборотов и машинное время при стойкости резца 40 мин. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...