Рафинирование расплавов

Рафинирование расплавов. Загряз- [c.301]

К качеству металла, идущего на отливку слитков и катанки, предъявляются повышенные требования, поэтому для дополнительной его очистки от окисных и шлаковых включений применяются фильтры из стеклосетки, устанавливаемые в литейной чаше. При необходимости снижения газосодержания алюминия и более глубокой его очистки от окисных включений применяют рафинирование расплава комбинированным методом в потоке. Этот метод рафинирования заключается в постоянном азотировании потока алюминия и пропускании его через флюсы. Для осуществления этих процессов между леткой разливочной печи и литейной чашей устанавливают специальный короб. [c.330]

При помощи ультразвуковых колебаний рафинируют алюминиевые сплавы перед разливкой в полунепрерывные слитки. Совмещение вакуумирования и ультразвуковой обработки алюминиевых сплавов приводит к более полному рафинированию расплава. [c.8]

Для производства слитков и отливок ответственного назначения в современной практике используют электрошлаков ый переплав и электроннолучевую плавку, которые обеспечивают получение рафинированных расплавов металлов и их сплавов. [c.213]

Для предупреждения воспламенения жидкого сплава плавку надо вести с применением покровных флюсов из смесей хлористых и фтористых солей щелочных и щелочноземельных металлов, а рафинирование расплава от неметаллических включений — присадками рафинировочных флюсов из смеси, например, фтористого магния и борной кислоты. Модифицирование магниевых сплавов возможно присадками хлористого железа в количестве 0,5%, кальция 0,5%, церия 0,3% веса сплава в тигле при 800—900° с выдержкой от 10 [c.329]

Чистый магний, полученный путем электролиза, в качестве неметаллических примесей содержит хлориды, нитриды и окислы. Включения хлоридов могут способствовать местному нарушению сплошности металла и образованию сильных коррозионных поражений. Проведение плавки магниевых сплавов под слоем флюса, а также повышенная склонность их к окислению приводит к образованию в слитке флюсовых и окисных включений. Окисные и флюсовые включения в повышенных количествах могут существенно понижать пластичность сплавов при горячей обработке (дефект полуфабрикатов и готовых изделий). Чтобы избежать таких включений, необходимо тщательно проводить процесс рафинирования расплава и предотвратить взаимодействие расплавленного металла с кислородом воздуха при отливке слитков. Для этого, как известно, применяются опыление струи расплава серным цветом и создание защитной атмосферы нз ЗОг на пути следования жидкого металла из плавильного пространства в кристаллизатор [55]. Взаимодействие [c.195]

В процессе плавки может быть осуществлено рафинирование расплава с целью снижения в готовом флюсе содержания серы и фосфора. [c.509]

Увеличение суммарного содержания церия и лантана при модифицировании чугуна ферроцерием приводит к большему по сравнению с чистыми сплавами Ре—С—51 переохлаждению расплавов перед эвтектической кристаллизацией (рис. 2). Введение небольшого количества (0,05—0,10%) модификатора 2 (Се—Ьа) в технические чугуны повышает температуру начала эвтектической кристаллизации. Этот эффект модифицирования, отчетливо выявляемый при скорости охлаждения чугуна 70—117 град мин (кривые /, 2), не удалось зафиксировать при больших скоростях охлаждения (кривая 3). Его не наблюдали и в синтетических сплавах Ре—С—81, что позволяет связывать эффект модифицирования с различиями в содержании серы и кислорода в исходных расплавах. Содержание серы в сплавах Ре—С—51 до модифицирования было более низким (0,003—0,005%), чем ее содержание в технических чугунах после модифицирования (0,005—0,010%). Учитывая отбеливающее влияние серы, повышение температурной остановки при эвтектической кристаллизации технических чугунов, модифицированных небольшими присадками РЗЭ, можно объяснить рафинированием расплавов. [c.74]

Влияние условий плавки и обработки в жидком состоянии. Тип плавильного агрегата, шихтовые материалы, режимы плавки, условия модифицирования и рафинирования расплава оказывают существенное влияние на механические свойства серого чугуна, что связано с переохлаждением и образованием зародышей при кристаллизации. [c.431]

Ультразвуковое рафинирование расплава под действием поля приводит не только к удалению водорода (рис. 5), но и к удалению твердых включений оксидов, которые флотируются вместе с пузырьками водорода и выносятся на поверхность ванны с жидким металлом. [c.455]

Кроме измельчения зерна и повышения механических свойств, вибрация интенсифицирует дегазацию залитого в матрицу расплава. Несмотря на получение мелкозернистой структуры, если до приложения давления газ не успевал выделиться, возможно даже снижение механических свойств сплавов в заготовках, получаемых с рассеянными газовыми раковинами, наблюдаемыми в расплющенном виде. Поэтому расплав перед заливкой должен быть тщательно рафинирован и дегазирован. [c.143]

Совершенствование методов плавки (раскисление, рафинирование) вакуумирование расплава перед разливкой плавка в вакууме или в инертной среде фильтрование расплавов алюминиевых и магниевых сплавов перед разливкой или во время ее и т. д. [c.162]

Набор нагрузки и плавление шихты ведут при напряжении 276—254 В, а рафинирование и доводку сплава при 232 В. Для ускорения рафинирования ванну один—два раза перемешивают сжатым воздухом. Увеличение продолжительности выдержки расплава способствует снижению содержания кремния в сплаве. При повышенном содержании кремния в печь добавляют руду и известь и продолжа- [c.178]

Когда рафинирование расплавленной основы завершено, добавляют летучие элементы. Чтобы улучшить условия восстановления, можно воспользоваться инертным газом, вводя его под некоторым парциальным давлением. Чтобы убедиться в соответствии состава плавки заданному паспортному составу, отбирают соответствующие химические пробы. Обычно для очень точной доводки состава практикуют добавление легирующих малыми порциями. После того как температура расплава приведена к уровню разливки, приступают к выпуску металла. В зависимости от размера печи конечный продукт выплавки может меняться от крупных электродов, предназначенных для вакуумного электродугового или электро-шлакового переплава, до маломерных отливок, соответствующих широкому ассортименту изделий точного литья. [c.129]

НВ и хорошую ее обрабатываемость обеспечивают рафинированием расплава и термообработ- [c.593]

При литье под давлением шероховатость поверхностей отливок снижается при повышении качества рабочих поверхностей пресс-форм, исполь-зорании необходимых смазочных материалов, а также при рафинировании расплавов от оксидов и газов, подборе соответствующей температуры заливки расплава и вакуумирова-нии пресс-форм. [c.20]

При плавке типографских сплавов в очищенный тигель загружают /4 свинца или типографской сыпи расплавляют шихту, поверхность расплава покрывают древесным углем (толщина слоя 10—15 мм) и при 500—550 °С в расплав вводят сурьму или медносурьмянистую лигатуру. После растворения сурьмы добавляют оставшийся свинец. Рафинирование расплава проводят хлористым аммонием [0,1— [c.309]

Дефекты, возникающие всл1 1, Шлаковые включения - неметаллические оксидные включения округлой формы, расположенные в теле отливки или на ее поверхности. Обнаруживаются внешним осмотром и рентге-нопросвечиванием едствие химического и механического воздейств Насыщенность сплава шлаками вследствие применения не очищенных от масла и коррозии шихтовых материалов недостаточного рафинирования расплава малого времени выстаивания расплава после рафинирования ИЯ с газами и влагой Дробеструйная очистка шихтовых материалов . тщательное рафинирование металла и соблюдение времени его выстаивания перед заливкой [c.126]

Дислокации могут препятствовать движению малоугловых границ или поглощаться ими, что оказывает влияние на возрастание граничного угла и разориенти-ровку границ зерен. Следует отметить, что структура границ резко отличается от структуры приграничных участков зерна. Высказывалось даже малообоснованное предположение (Ф. Вайнбер [80, с. 126—171]), что структура границ с большой разориентировкой подобна структуре жидкости, хотя большеугловые границы зерен имеют кристаллическую структуру дальнего порядка, а жидкость — мгновенную структуру ближнего порядка. Ширина границ зерен в чистых металлах может состоять из одного или нескольких атомных слоев. В сплавах, в зависимости от коэффициента распределения второго компонента, ширина границ достигает значительных размеров, особенно при небольшой скорости роста столбчатых кристаллов. Скопление дислокаций и наличие крупных выделений на границе перехода от одной структурной зоны к другой должно оказывать отрицательное влияние на механические свойства и деформируемость слитка. Применение модификаторов [4] и затравки может способствовать рафинированию расплава и более равномерному распределению дислокаций в слитке. [c.74]

Качество металла, выплавляемого в ИТП и ИКП, определяется качеством шихты, так как рафинирование расплава мало эффептано из-за холодного шлака. Для подогрева шлака и интенсификации процес- [c.146]

При большом избытке модификаторов наблюдается перемодифицирование чугуна в ходе его затвердевания образуется не шаровидный, а пластинчатый графит 37—40]. Электронное зондирование такого графита выявляет высокую концентрацию модификатора, превышающую обычное содержание его в первичных сферокри-сталлах [13]. Это явление можно объяснить следующим. Будучи введены в чугун в количестве, превышающем необходимое для рафинирования расплава, модификаторы, также являясь поверхностно активными примесями, как бы заменяют группы кислорода. Адсорбируясь на растущих графитных включениях, они затрудняют расщепление графита, замедляют его поперечный рост из-за блокировки дислокационных ступенек, препятствуя тем самым образованию графитных сферокристаллов. [c.43]

Использование электронно-плазменного источника нагрева, мощность которого составляет обычно 10 - 35 % мощности индуктора, обеспечивает, наряду со снижением удельного расхода электроэнергии на 20 - 50 %, существенное расширение технологических возможностей ИПХТ-М, особенно при перегреве и рафинировании расплава. [c.240]

Подготовка и заливка жидкого металла в кристаллизатор. С целью защиты от окисления и газонасыщения плавку тяжелых цветных металлов и сплавов проводят либо под защитными покровами (древесного угля, солевых флюсов), либо с созданием защитной атмосферы (из генераторного газа азота и др.). Для выравнивания состава сплава и снижения его температуры как правило, используют раздаточные печи (миксеры) с применением тех же способов защиты металла. Никаких специальных операций по рафинированию расплава от газов и неметаллических включений обычно не проводят. Достаточно высокое качество расплава получают при соблюдении требований по подготовке шихты (сушка и компак-тирование стружки) и древесного угля (ограничение влажности и содержания летучих компонентов). [c.638]

В пролете на границе с бункерами установлен конвертер АКР, снабженный системой газоулавливания и газоудале-ния, а также автоматизированной системой управления продувкой и рафинирования расплава. [c.38]

Положительного эффекта десульфурации и раскисления металла достигают црисадкой в ковш при вьшуске плавки твердой шлаковой смеси из извести (60-70 %), плавикового шпата (30-40 %) и раскислителей с продувкой расплава аргоном. Эмульгирование шлака и значительная поверхность взаимодействия его с металлом обеспечивают высокую степень рафинирования расплава от серы и кислорода и достаточно низкое их содержание (соответственно менее 0,005 и 0,002 % в готовой стали). [c.130]

Технология, осуществляемая в VOD конвертере, имеет следующие преимущества перед применяемыми установками ковшевого типа. Имеется возможность рафинирования расплава без предварительного удаления из него кремния нет опасности вскипания и выброса металла отсутствует электрический нагрев. По сравнению с другими конвертерными процессами (AOD, СШ), VOD -процесс имеет следующие преимущества [c.179]

Применение ИПХТ-М дает еущественный экономический эффект, главным образом за счет повышения качества металла и в связи с этим исключения ряда последующих операций рабочего процесса (обычно рафинирование, перекристаллизация). Однако, как видно из приведенных выше данных, собственные энергетические показатели ИПХТ-М как отдельного агрегата пока невысоки. Поэтому весьма актуально дальнейшее существенное улучшение этих показателей сокращение электрических потерь в тигле, уменьшение тепловых потерь от расплава к тиглю и повышение удельных мощностей [52]. [c.61]

Образовавшиеся AI I3 и НС1 выделяются из металла вместе с остатком свободного хлора и отводятся в трубу отводящей вентиляционной установки. Хлор вреден для организма, поэтому следует продувку вести медленно, чтобы максимально ограничить выделение из ванны свободного хлора. Продувка обычно производится в тигле типа Ко-леман, который на время пропускания хлора закрывают вентиляционным кожухом. Азот. не реагирует с элементами, содержащимися в ванне металла. Его действие заключается в том, что при прохождении пузырьков азота сквозь толщу расплавленного металла водород и другие газы из расплава растворяются в пузырьках вследствие разности парциальных давлений. То же происходит, если пропустить через металл другие газы. Продувка газами длится 5—10 мин. температура металла при этом 680—720° С. После рафинирования поднимают температуру сплава до 700—750 С и производят разливку. [c.194]

Безуглеродистый (0,06—0,15% С) и малоуглеродистый (0,16—0,50% С) феррохром производят рафимированием силикохрома (50% Si) хромовой рудой в электрической печи. Разновидностью этого метода является рафинирование силикохрома расплавом хромовой руды с известью вне печи. Оба эти вида феррохрома можно получить продувкой углеродистого феррохрома кислородом в вакууме. [c.6]

Несмотря на то, что на изучение этих различных способов было затрачено много усилий, промышленное применение нашли только восстаиовле-нис пятиокнсн ниобия карбидом ниобия или углеродом и восстановление пентахлорида или других галогенидов металлическим натрием. Для получения порошка ниобия высокой степени чистоты в расширенном масштабе было предложено [431 восстановление трихлорида водородом. Изучался также способ получения ниобия путем электролитического рафинирования в расплаве фторониобата калия [130]. [c.434]

Первый использованный Металлургической лабораторией металлический уран был получен фирмой Вестингауз электролизом расплавленных солей [1321. (Данные о возможности электроосаждения из водных растворов отсутствуют. Исследовались органические растворители, но результаты неубедительны 175).) В процессе фирмы Вестингауз электролизу при 900° подвергали Кир или UF4, растворенные в расплавленной смеси 80% СгС] и 20 о Na l 144, 45]. Металл осаждался в виде порошка на молибденовом катоде и отмывался дли удаления прилипшего электролита. Таким способом к концу 1943 г. было получено 65 т металла. После этого электролиз был вытеснен эймсским процессом (1411. Дтя промышленного производства предпочтение было отдано восстановлению в бомбе, а различные виды электролитических процессов использовались только для специальных целей. В Аргоннской национальной лаборатории был разработан процесс, получения урана высокой степени чистоты ПО электро-рафинированием в электролите из U l. или UF4 в эвтектическом расплаве Li l — КС1 при температуре около 400°. [c.831]

В. В. Петров, открывший в 1802 г. явление электрической дуги и впервые в мире осуществивший восстановление окислов углеродом с применением электрической дуги. Электротермический способ производства низкоуглеродистых ферросплавов с использованием в качестве восстановителя кремния был разработан Ф. М. Бекетом в 1907 г. В дальнейшем этот метод иолучил самое широкое распространение. Другой способ получения низкоуглеродистых ферросплавов — алюмниотермиче-ский процесс — был разработан русским академиком Н. Н. Бекетовым. Позднее были осуществлены процессы производства низкоуглеродистых ферросплавов продувкой углеродистых сплавов окислительными газами, вакуумированнем жидких и твердых сплавов, методом смешивания расплавов и позже путем смешивания жидкого расплава и твердого восстановителя [1—6]. Разрабатываются различные способы рафинирования ферросплавов плавкой в электроннолучевых и плазменных печах [7]. Так, В. Н. Гусаровым был предложен оригинальный способ производства ферровольфрама с вычерпыванием сплава [6]. [c.5]

Рафинирование разбавленного первичного сплава производится в две стадии 1) рафинирование от неметаллических примесей флюсами при 750—950 °С (смесь фтористых и хлористых солей натрия, калия и алюминия переводят в шлак, который затем удаляют из расплава) 2) фильтрация после постепенного охлаждения сплава до 600°С через кварцевую крупку в фильтровальной воронке для раэделення образующейся твердой кристаллической фазы (интерметаллические включения и неметаллические соединения) и эвтектического сплава (силуминового расплава), при этом остаток на фильтре содержит до 60—70 % металлической фазы. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...