Классификация станков по точности

Классификация станков по точности [c.97]

КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНКОВ ПО ТОЧНОСТИ [c.32]

Нужно также шире применять групповой метод обработки деталей, предложенный С. П. Митрофановым, который основан на классификации деталей по видам обработки (фиг. 14). В пределах класса детали разбиваются на группы, для обработки которых требуются не только однотипное оборудование, но и единая технологическая оснастка, общая настройка станков и одинаковая последовательность обработки. Кроме того, учитываются габариты деталей, их геометрическая форма, точность и чистота обработки, однородность заготовок и серийность. [c.43]

Нами была опубликована [2, З] классификация СУ по информационным признакам, которая, как нам представляется, должна послужить основой для обоснованного выбора, общей структуры управления станком или АЛ в соответствии с заданными условиями. При атом надо иметь в виду, что ряд каналов информаций является обязательными, другие должны применяться, если они повышают точность и производительность обработки деталей. [c.116]

Металлорежущие станки являются технологическими машинами и предназначены для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемой точностью и качеством обработанной поверхности. Металлорежущие станки по классификации ЭНИМСа в зависимости от характера выполняемых работ распределены по группам. Каждая группа включает несколько типов станков, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (табл. I). Станки одного типа с подобными параметрами и размерами объединены размерным рядом (ряд типоразмеров) (табл. 2). Конкретное конструктивное исполнение станка определенной группы и типоразмера, предназначенного для заданных условий обработки, определяется моделью станка. [c.8]

Классификация зуборезных станков ) по группам точности в зависимости от величины циклической погрешности Лф цепи обката (ориентировочно) [c.169]

Массовое производство - Определение 15 Медь и ее сплавы - Лазерная резка 302 - Пасты для полирования 251 - Электрохимическая обработка 286 Металлорежущие станки - Классификация по виду обработки 456 - Классификация по технологическому признаку 462 - Классификация по точности 464 - Колебательные процессы и их причины 471 - Компоновки 459, 460 - Надежность 474 - Станки с ЧПУ для обработки фасонных поверхностей 796 - Схемы измерений точности 468 - Тепловые деформации узлов станка 472 Метчики 212 - Геометрические параметры 544 - Параметры шероховатости и точность резьбообразования 211 -Период стойкости 126 [c.834]

При классификации по видам свойств машиностроительной продукции основными являются показатели функционального назначения, эргономические и эстетические показатели. Среди показателей назначения у изделий машиностроения определяющая роль принадлежит группе технических показателей, которые дают представление о производственно-эксплуатационных параметрах изделия. Например, к числу технических показателей относятся грузоподъемность, скорость автомашины производительность, точность металлообрабатывающего станка емкость ковша экскаватора и т. п. [c.16]

Классификация приспособлений. Устанавливаемая на фрезерный станок заготовка должна занимать определенное положение по отношению к фрезе. От качества установки и жесткости закрепления заготовки зависят прежде всего точность обработки и взаимное расположение обработанных поверхностей. [c.172]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Стальное литье — Квалифицированные признаки 770 Стальной прокат 791 Стальные поковки — Классификация 768 Стандарты на детали и узлы станочных приспособлений 157 --на нормы точности металлорежущих станков 7 Станки — см. также по их названиям например. Зубообрабатывающие стан ки Металлорежущие станки Ради ально-сверлильные станки Строгаль ные станки Токарные станки У ни версальные станки Фрезерные станки. Шлифовальные станки [c.906]

Классификация станков по точности предусматривает пять классов нормальной точности Н (наиболее распространенные) повышенной точности П (изготовляют на базе станков класса Н, но при более высоких требованиях к качеству изготовления основных узлов) высокой точности В, которая достигается специальной конструкцией отдельных узлов и элементов, высоким качеством их изготовления и определенными условиями эксплуатации особо высокой точности А того же класса, что и В, но при более высоких требованиях к точности изоготовления основных узлов и деталей особо точные С (так называемые мастер-станки) для обработки де- [c.12]

Классификация токарных станков по точности. От точности станка в конечном результате зависитточность изготовления деталей. Под точностью станка следует понимать соответствие разработанным нормам взаиморасположения рабочих органов станка, перемещения и соотношения их движений как без нагрузки, так и при резании. [c.8]

По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением. По числу главных рабочих органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные. При классификации по конструктивным признакам выделяются суш,ественные конструктивные особенности (например, вертикальные и горизонтальные гокарные полуавтоматы). В классификации по точности установлены пять классов станков Н — нормальной, П — повышенной, В — высокой, А — особо высокой точности и С — особо точные станки. [c.284]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

По комплексу признаков разработана полная классификация металлорежущих станков. В ней девять групп 1 — токарные 2 — сверлильные и расточные 3 — шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные 4 — электрофизические и электрохимические 5 — зубо- и резьбообрабатывающие 6 — фрезерные 7 — строгальные, долбежные и протяжные 8 — отрезные 9 — разные. Каждая группа станков делится на десять типов (подгрупп). По комплексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, следующая за первой или второй цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Буквы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на особые технологические возможности (например, повышенную точность). Например, станок 16К20П цифра 1 означает токарную группу, 6 — токарно-винторезный тип, К — очередную модернизацию базовой модели, 20 — высоту центров (200 мм), П — повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обозначение добавляют букву Ф с цифрой Ф1 — с предварительным набором координат и цифровой индикацией Ф2 — с позиционной системой числового программного управления (ЧПУ) ФЗ — с контурной системой ЧПУ (например, 16К20ПФЗ) Ф4 — с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными системами ПУ — буква Г. [c.469]

Классификация. В соответствии с принятой классификацией металлорежущие станки разделяют на группы по характеру выполняемых работ и виду применяемых режущих инструментов. Группы подразделяют на типы и типоразмеры. Деление станков на типы проводят до различным признакам, основными из которых являются технологачес-кое назначение станка расположение главных рабочих органов в пространстве число главных рабочих органов станка степень автоматизации конструктивные особенности. Кроме того, металлорежущие станки класс ифицируют по степени специализации на универсальные, специализированные и специальные по массе и размерам — на обычные, крупные, тяжелые и уникальные по точности — на станки нормальной точности, повышенной точности и прецизионные. [c.362]

Класхификация металлообрабатывающих станков. Все серийно выпускаемые станки по классификации Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) разделены на десять групп (табл. 1). В каждую группу входят десять типов станков, подразделяемых по назначению, конструктивным особенностям, универсальности, степени автоматизации, точности, виду применяемого инструмента. Группа О является резервной и ее графы подлежат заполнению по мере необходимости. К группе 4 относят станки для 9лектроэрозионной и электрохимической обработки. [c.11]

Основными компонентами динамической точности металлорежущих станков являются точность рабочего движения (движения резания), точность движения подачи и точность ряда вспомогательных двинйний. У токарных и фрезерных станков, найример, динамическая точность будет определяться точностью вращения шпинделя с закрепленными на нем деталью или фрезой и точностью движения подачи суппорта или стола. Точность вращения шпинделя характеризуется величиной колебаний его оси около положения равновесия, хотя часто нормируется биение не оси, а шейки шпинделя или пояска, или буртика на нем. Точность перемещений суппорта или стола характеризуется величиной ошибки или отклонения истинной координаты рабочего- органа станка от заданной. Ошибки делятся на 1) зависящие от координаты (ошибки положения), скорости (скоростные), ускорения (инерционные) 2) не меняющиеся со временем (стационарные) и изменяющиеся со временем (переходные, нестационарные) 3) геометрические и кинематические (немоментные), зависящие от сил резания и трения (моментные) 4) систематические, случайные (независимые и зависимые). Первая классификация делит ошибки по характеру их зависимости от координаты и ее производных по времени. Ошибки, зависящие только от координаты или влияющие только на координату (положение детали), являются статическими. Если ошибка положения — рассогласование между заданным и истинным положением рабочего органа зависит только от его скорости, то она называется скоростной. В частном случае, когд)а скорость постоянна по величине и направлению, скоростная ошибка является статической. В общем случае ошибки, зависящие от скорости движения деталей станка или от ускорений или вызывающие изменение скорости и ускорения, являются динамическими. [c.148]

Классификация зуборезных станков по их точности приведена в табл. 13. По выбору значений Квин для скоростных (и > > 25 м1сек) зубчатых передач в литературе общепринятых рекомендаций пока нет. [c.169]

Классификация станков токарной группы только по технологическим признакам недостаточна вследствие новых возможностей, предоставляемых устройствами ЧПУ в технологическом и конструктивном отношении, поэтому целесообразно использование признаков, отражающих конструктивно-видовые особенности токарных станков, а именно основной конс уктивный признак вспомогательный видовой признак компоновка количество позиций закрепления заготовок число устанавливаемых инструментов вид управления класс точности [20]. [c.361]

Классификация барабанов. Равномерность структуры любой покрышки пневматической шины, ее прочность, надежность, долговечность и другие эксплуатационные характеристики в большой степени зависят от точности (однозначности) выполнения всех технологических операций и особенно сборки из основных деталей. Каркас автомобильной и других покрышек пневматических шин состоит из одного или нескольких слоев резинокордных (металлокордных) материалов. Нити корда в этих слоях выполняют роль арматуры, воспринимающей основную нагрузку в процессе эксплуатации покрышек. В этой связи, для получения равнопрочной конструкции покрышки, необходимо изготовить ее каркас так, чтобы армирующие нити корда были расположены на одинаковых расстояниях одна от другой по всему периметру покрышки. Таким образом, при сборке покрышки необходимо обеспечить наибольшую равномерность ее структуры и особенно равномерность структуры резинокордного каркаса. Так как сборка покрышки в настоящее время осуществляется на сборочных барабанах специальных сборочных станков, то их конструкция должна обеспечивать максимальную возможность получения равномерной структуры резинокордного каркаса. [c.189]

После распределения деталер одного вида на группы производится разбивка их внутри групп по технологической однородности. Проследим это на группе деталей шпиндели металлорежущих станков длиной 500—700 мм, нормальной точности, для выпуска 1000—2000 шт. в год . Сначала шпиндели разбивают натри конструктивные группы первая — со сквозным отверстием, вторая— с одним глухим отверстием и третья — без отверстия. Производится классификация первой группы жесткие с L < 10 d и нежесткие с L > 10 с . [c.38]

X рад/с. Роторы всех вращающихся машин в зависимости от требований к точности балансировки разделены на 11 классов наиболь-, шая точность характеризуется первым классом, наименьшая — одиннадцатым. Роторы электрических машин по этой классификации попадают в классы с первого по четвертый к первому классу относятся роторы электродвигателей прецизионных шлифовальных станков, ко второму — роторы малых машин со специальными требованиями, к третьему — без специальных требований и к четвер- [c.129]

Станкостроительная промышленность СССР выпускает большое число металлорел ущих станков, различных по назначению, конструкции, технологическим возможностям, специализации, размерам, массе и точности. Для того чтобы было легче один тип станка отличить от другого, ЭНИМСом разработана классификация. Все серийно выпускаемые станки разделены на 10 групп по виду выполняемой обработки или назначению 1) токарные, 2) сверлильные и расточные, 3) шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные, 4) комбинированные и физико-химической обработки, 5) зубо- и резьбообрабатывающие, 6) фрезерные, 7) строгальные, долбел ные, протяжные, 8) разрезные и 9) разные. Группа с номером О остается резервной. Кроме того, каждая группа разделена на десять типов по назначению, конструктивным особенностям (компоновке, числу шпинделей и др.), виду применяемого инструмента, степени автоматизации и другим признакам. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...