Детали Припуски на механическую обработку — Расчет

При разработке технологичной литой детали конструктору приходится учитывать много различных факторов, влияющих на технологичность. К ним относят физико-химические, литейные, специальные и другие свойства технологические особенности выбранного способа изготовления отливки - точность размеров, шероховатость поверхностного слоя, припуск на механическую обработку, структуру и механические свойства отливки, сложность ее конфигурации и т.д. максимальное уменьшение массы отливки, что достигается улучшением конструктивной проработки детали (расчетом конструктивных элемен- [c.214]

Определение массы заготовок. Масса литой заготовки (детали). Для расчета массы литой заготовки (детали) необходимо умножить ее объем на плотность материала р (см. табл. 2.3), нз которого изготовлена данная заготовка (деталь). При расчете массы литой заготовки (детали) также учитывают припуски на механическую обработку. [c.147]

Припуски на механическую обработку поковок общего назначения (по ГОСТу 7829-55), изготовляемых свободной ковкой на молотах из прокатной стали или ободранного слитка, назначаются на номинальные размеры деталей (указанные в чертеже детали) из расчета обработки поковок с двух сторон при чистоте обработки V 3 или на номинальные размеры, указанные в технологическом чертеже предварительно обработанной (ободранной) заготовки. При более высокой чистоте обработки припуски могут быть увеличены, но не более, чем на 2 мм на сторону. [c.158]

При расчете допусков, припусков и радиусов закруглений внешних углов <вес штампованной поковки> определяется по чистым размерам и весу детали с учетом напусков и припусков на механическую обработку по табл. 9-67 9-68 или 9-70 в зависимости от точности изготовления штампованных поковок. [c.456]

Следовательно, для поковок, подвергающихся механической обработке, номинальным размером, по которому должен производиться расчет размера заготовки, следует считать номинальный размер детали (после механической обработки] плюс размер припуска на механическую обработку и половина допуска на точность изготовления. [c.304]

Расчет рационального режима резания. Современные методы изготовления заготовок (литье под давлением и точное литье, точная штамповка, металлокерамика и другие) дают возможность оставлять минимальные припуски на механическую обработку. На современном оборудовании такие припуски могут в большинстве случаев сниматься за один проход. Но так рационально можно поступить только в том случае, когда к детали не предъявляются высокие требования в отношении точности формы и размеров, а также шероховатости обработанной поверхности, так как при работе с большими глубинами резания значительные силы резания деформируют систему СПИД, что ухудшает качество обработанной детали. [c.106]

Оформление чертежа литой детали. На рис. 34 приведен чертеж литой детали, у которой литейные базы находятся на минимальных расстояниях от баз для механической обработки резанием (базы 2 и 3), Все основные размеры, подлежащие проверке в отливке, проставляют от одной базы 4 являющейся базой для обработки резанием и для контроля отливки (размеры Лз). Проставлять эти размеры цепочкой (как Л2) не допускается. Для уменьшения допусков на размеры Et Г, Т и для стенок, обрабатываемых с одной стороны, необходимо применять базу 5. Размеры, подлежащие проверке, проставляют как размеры Л. Припуск на обработку резанием определяют расчетным путем. Значение припуска равно сумме двух величин минимально-допустимого припуска Я и допуска Д на размер отливки от базы обработки резанием до обрабатываемой поверхности. Минимальный припуск П на механическую обработку, необходимый при расчете числа переходов, режимов резания и других параметров, устанавливает технолог-механик. [c.39]

Пластифицированные заготовки легко обрабатываются твердосплавными режущими инструментами. После механической обработки детали окончательно спекают при температуре 1350—-1400° С в атмосфере водорода. Так как при окончательном спекании детали дают значительную усадку, то при расчете припусков на окончательную обработку необходимо учитывать величину усадки, которая зависит от марки твердого сплава. [c.68]

Таким образом, проектирование технологических процессов механической обработки деталей с помощью ЭВМ должно включать следующие основные этапы выбор заготовки, выбор баз детали, проектирование маршрута обработки на основе типовых маршрутов, определение количества переходов на каждую поверхность и их содержания, расчет припусков на обработку, [c.114]

Основные размеры пуансонов и внутренней полости матрицы определяются размерами прессуемого изделия с учетом технологических и физических свойств порошка, усадки при спекании, припусков на последую-щ,ую обработку (например, калибровку или механическую обработку). Расчету подлежат высота и диаметр (поперечный размер) матрицы, формирующей наружный габаритный размер прессовки, диаметр стержня, формирующего отверстие детали, или [c.225]

Целевое назначение технологических разработок. Проектирование технологических процессов механической обработки имеет целью установить тип производства с предварительным расчетом темпа или размера партий выбрать метод получения заготовки и сформулировать предъявляемые к ней требования составить план обработки детали с указанием принятых баз, последовательности и содержания технологических операций и переходов определить промежуточные припуски и допуски на размеры заготовки по технологическим переходам установить режимы резания и нормы времени на операции определить потребное оборудование, приспособления, рабочие и измерительные инструменты, а также рабочую силу. [c.307]

Размерный анализ технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 1.3.4). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали А, с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению. В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Zя, где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовки и детали нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры получаемые в результате вьшолнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройки инструмента). Расчет размерных цепей начинают с последней операции, т.е. по размерной схеме снизу вверх. Для размерного анализа важно, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер. При этом замыкающим размером (на рис. 1.3.4 он заключен в квадратные скобки) может быть либо припуск, либо конструкторский размер детали. [c.94]

Конструирование кованых поковок. Чертеж поковки соаавляют по чертежу готовой детали установлением припусков на механическую обработку, допусков на ковку и напусков на поковку. На рис. 2 показана схема расположения припусков и допусков на наружные размеры детали. Объем заготовки рассчитывают по минимальному размеру поковки с добавлением некоторой части допуска. При расчете по номинальному размеру последний назначают с частью допуска. [c.48]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

В соответствии с ГОСТ 3.109-82 различают единичный, типовой и групповой технологические процессы. При проектировании технологического процесса необходимо решить следующие основные задачи 1) выполнить анализ технических условий по рабочему чертежу детали и дать качественную оценку ее технологичности 2) выбрать исходную заготовку 3) выбрать технологические базы и схему установки заготовки 4) определить методы и маршруты обработки отдельных поверхностей 5) выбрать оборудование и разработать маршрут обработки заготовки в целом 6) установить межоперационные и общий припуск на механическую обработку 7) разработать содержание технологических операций. При проектировании операций на станках с ЧПУ разрабатывается рас-четно-технологи-ческая документация, В1слючающая построение траектории движения инструмента, выполняют расчеты координат опорных точек и перемещений между ними, производят кодирование управляющей программы и ее запись на программоноситель. [c.63]

Нормативы охватывают детали машин, получаемые из проката, литьем, штамповкой, ковкой (в том числе специальными способами ковки) и механической обработкой. Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативах даны значения Кг, к и отклонения расположения поверхностей (погрешности установки см. на стр. 41). Для каждого вида заготовки и способа обработки в нормативных материалах приведены методические указания, отмечающие особенности расчета припусков для данного вида заготовки. Составляющие припуска даны без индекса в связи с тем, что в одном случае эти величины относятся к выполняемому, а в другом — к предще-ствующему переходу. [c.180]

Требуемая точность исходного звена достигается при сборке за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Расчет размерной цепи производится методом ма-ксимума-минимума или вероятностным методом [c.563]

Расчетные методы определения технологических остаточных деформаций маложестких деталей. В общем виде задача ставится следующим образом зная эпюру распределения остаточных напряжений в заготовке (в припуске на обработку), величину снимаемого припуска, эпюру начальных напряжений после обработки, а также геометрические характеристики детали и механические свойства материала, необходимо определить ее технологические остаточные деформации. Разработка расчетных зависимостей должна выполняться применительно к конкретным типоразмерам деталей, однако в основу принципиального подхода может быть положена схема расчета остаточных деформаций лопаток турбомашин. [c.829]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...