Ковкий Азотирование

Упрочнению ППД поддаются стали улучшенные, закаленные, цементованные и азотированные, высокопрочные и ковкие чугуны и титановые [c.319]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Электрокорунд белый (ЭБ) Для получистовых, чистовых, профильных и точных работ при обработке всевозможных сортов стали (особенно очень твердых, например азотированных) и сплавов (например, -стеллита и сормайта), а также при шлифовке тонкостенных деталей в тех случаях, когда следует опасаться прижогов. При шлифовке ковкого чугуна и вязких сортов легированной бронзы [c.106]

Сталью называется сплав железа с углеродом (до 2%), поддающийся ковке. По способу получения сталь разделяют на бессемеровскую, конверторную (с продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь и тигельную. Основным классификационным признаком является химический состав, который в своей массе не изменяется в зависимости от термической и других видов обработки, за исключением некоторого изменения поверхностных слоев при цементации, азотировании и других диффузионных процессах. [c.11]

Твердость подобного уплотняющего элемента должна быть ниже твердости сопряженной с ним поверхности. Хорошие результаты с распорным уплотнением из мягкой стали или ковкого чугуна получены при работе в цилиндрах из азотированной стали. [c.622]

Азотирование проводят в смеси NH3 -f 80% N2, после ковки или закалки от 1100° С и старения, когда величина зериа соответствует баллу 7 — 9. Укрупнение зерна и повышение температуры азотирования увеличивают хрупкость слоя. [c.332]

Литые коленчатые валы могут подвергаться азотированию, закалке ТВЧ, механическому наклепу. Испытание механических свойств металла отливок производится по ГОСТ 2055—43 Отливка из серого и ковкого чугуна. Методы механических испытаний и по ГОСТ 2861—45 Отливки из серого чугуна. Метод испытания давлением в клиньях . [c.224]

Для уплотняемой среды с высокой температурой (например, 4 = 1400°С) и при наличии радиоактивного излучения применяют металлические манжеты, например, из ковкого чугуна цилиндр должен быть в этом случае из азотированной стали. Такие манжеты монтируют в цилиндре с довольно большим натягом. При износе манжеты натяг пропадает, и герметичность уплотнения нарушается. Профиль металлических манжет сходен с профилем резиновых манжет по ГОСТу 6678—53. Срок службы металлических манжет — не ниже 10 циклов. [c.241]

Для повышения усталостной прочности коленчатые валы для тепловозных дизелей изготовляют только из стали ковкой или штамповкой. Для повышения износостойкости преимущественно применяется закалка шеек валов токами высокой частоты. Стальной вал с закаленными шейками работает без перешлифовки шеек в 2—3 раза дольше, чем обычный с незакаленными шейками. Ремонт стального вала с закаленными шейками заключается в шлифовке шеек и повторной закалке. Амортизационный срок службы такого вала составляет 25—30 лет. Обычно стальной коленчатый вал с закаленными шейками и вкладыши подшипников со стальным корпусом, залитым, как правило, свинцовистой бронзой, работают без ремонта вала и смены вкладышей до 1,2—1,5 млн. км пробега тепловоза. Депо не ремонтируют этот узел и не меняют вкладыши подшипников. Стальные коленчатые валы с азотированными шейками и вкладыши подшипников, залитые свинцовистой бронзой, работают примерно так же, как и стальные валы с закаленными шейками. [c.125]

Подготовка деталей, подлежащих антикоррозионному азотированию, аналогична подготовке деталей, направляемых на гальванические покрытия. Детали, штампованные из горячекатаной листовой стали или полученные горячей штамповкой и ковкой, проходят травление в 20—25%-пом растворе соляной кислоты либо пескоструйную или дробеструйную обработку. [c.279]

Сталь качественная конструкционная углеродистая (ГОСТ 1050— 74), например стали 20 и 25,— используется для поковок, служащих заготовками фасонных валов или валов большого диаметра (0> >150 мм). Эти стали экономичны и используются без термообработки для средненагруженных валов и осей, когда решающим фактором для них является жесткость. Для упрочнения поверхностей эти стали могут подвергаться цементации, азотированию. Из сталей 40, 45, 50 часто изготавливают кованые и штапованные заготовки для прямых валов, коленчатых и валов-шестерен. Эти стали нормализуются или улучшаются и применяются в более ответственных случаях. Особенно часто применяется сталь 45, которую иногда называют валовой. Из стали 15Г изготавливают заготовки, получаемые ковкой и штамповкой в горячем состоянии, или же валы, подлежащие цементации, например кулачковые валики, шарниры муфт. Сталь 50Г применяется в условиях сильного истирания, например для валов-шестерен, шлицевых валов. [c.290]

Для оценки прочности материалов используется целый комплекс механических характеристик. При выборе стали и других конструкционных материалов должны также учитываться их технологические свойства литейные качества, свариваемость, обрабатываемость резанием, возможность применения ковки и горячей штамповки, возможность применения термического и химико-термического упрочнения поверхности детали (закалки, цементацип, азотирования и пр.), притираемость. При оценке эксплуатационно-физических характеристик учитываются следующие свойства материалов коррозионная стойкость, износостойкость, кавитационно-эрозионная стойкость, отсутствие схватываемости (холодной сваркп) и задиров между сопрягаемыми поверхностями в рабочей среде, а в некоторых случаях учитывается присутствие (или отсутствие) легирующих элементов или компонентов сплава с интенсивной степенью радиоактивности и большим временем полураспада изотопов. [c.21]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Это характерно не только для отливок, но и для других заготовок. Прокатка, ковка, горячая штамповка и механическая обработка также не могут обеспечить необходимое качество поверхности н поверхностного слоя деталей. Поэтому кроме механической обработки в настоящее время широкое распространение получили физико-химические методы поверхностной обработки, направленные на улучшение структуры, качества поверхности и поверхностного слоя деталей. Такая поверхностная обработка машиностроительных деталей повышает предел выносливости (цементация, поверхностная закалка и др.), твердость и коррозионную стойкость (азотирование, цементация, фосфатирование, хромирование и др.), жаростойкость (алнти-рование, алюмосилицирование и др.), уменьшает шероховатость (резание, шлифование, полирование и др.). [c.4]

Автомобильные детали по особенностям сварки и наплавки можно объединить в следующие группы детали из серого и ковкого чугуна детали из алюминиевых сплавов детали из цинковых сплавов, детали из тонколистовой и профильной малоуглеродистой стали 08, 10, 20 детали из среднеуглеродистых сталей 40, 45, термически не обработанные или нормализованные детали из среднеуглеродистых сталей, термически обработанные детали из малоуглеродистых сталей с поверхностями, подвергавшимися химико-термцческой обработке (цементации, цианированию, азотированию). [c.192]

Металлографические методы контроля качества позволяют обнаружить неметаллические включения в металле, раковины, волосовины, флокены определить качество ковки, величину зерна и разнозернистос-ти, глубину слоя обезуглероживания установить наличие и расположение упроченного закалкой и химико-термической обработкой слоя металла (цементация, азотирование), характер и глубину проникновения коррозионных поражений. [c.187]

Шпиндели из стали 35ХМЮА подвергаются следующей обработке ковке, нормализации, обдирке, нормализации и высокому отпуску, черновой обточке, садбилизирующему отпуску при 570—600° с выдержкой 20—30 час. и охлаждением с печью до 150°, чистовой обточке, шлифовке, отрезке шайб-свидетелей. Затем производится азотирование. Печь нагревается до температуры азотирования (10—15 час.). При 200° воздух из муфеля удаляется путем продувки струей аммиака под сильным давлением. I ступень 500° 34—38 час., П ступень 520—530° 24 час. Степень диссоциации аммиака 20—30%. Охлаждение деталей под током аммиака производится до 150°, после чего муфель открывают. Надо учесть, что при диаметре шпинделя 170—190 мм размеры его после азотирования увеличиваются на 0,06—0,08 жж. Твердость азотированного слоя достигает 1000 ед. по Виккерсу, глубина 0,5—0,7 мм. Глубина азотирования контролируется по свидетелям, которые подвергаются азотированию вместе с деталями. Поверхности, не подлежащие азотированию, предохраняют пастой следующего состава три части порошка металлического олова, одна часть порошка металлического свинца и одна часть окиси хрома. [c.107]

Явления Д. в твердых телах имеют огромное значение в молекулярной физике и технологии металлов и тесно связаны с наблюдаемыми в них молекулярными процессами (установление термодинамич. равновесий в твердых растворах при кристаллизации, рекристаллизация, возможная адсорбция одного из компонентов сплава на внутренних или внешних поверхностях раздела). Сварка и спайка металлов в известной степени связана с Д. На Д. углерода в сталь основан процесс lfe-ментации (см.) — поверхностного науглероживания (железных или стальных) изделий, т. е. повышения содержания углерода в наружном слое, напр, деталей машин, инструментов (обычно до 0,9%), что позволяет после закалки создать изделия с твердым наружным слоем и мягкой, вязкой сердцевиной. Все большее значение приобретает цементация железа и стали другими металлами алюминием (калоризатц1Я, или алитирование), хромом (хромизация), вольфрамом, кремнием, бором, цинком. Все ати процессы основаны на Д. соответствующего данного вещества — металла — в железо. Сюда же относится и азотирование (азотизация), связанное с (отчасти химической) окклюзией азота наружным слоем железа и последующей Д. в металле. Азотирование ведет к весьма сильному повышению твердости наружного слоя. Обратный процесс обезуглероживания (при производстве ковкого чугуна) — обратная цементация — такн е основан на Д. С диффузией в твердых телах тесно связан вопрос о подвижности ионов в кристаллах и аморфных телах (стеклах) при электролитич. переносе. Д. в кристаллич. решетке зависит от направления и резко возрастает с темп-рой. [c.461]

Технологические требования. Предъявляемые к материалу технологические требования определяются минимальной трудоемкостью изготовления детали в конкретных условиях производства. Для удовлетворения этих требований учитываются следуюш,ие свойства материалов а) литейные свойства материала, обеспе-чиваюш,ие высокое качество деталей, получаемых различными способами литья б) пластичность материала, позволяюш,ая применять при изготовлении деталей обработку давлением ковку, горячую и холодную штамповку, прессование, вытяжку и другие процессы в) обрабатываемость резанием г) способность материала изменять свои свойства под влиянием термической и термохимической обработки закалки, отпуска, цементации, азотирования и т. п. д) способность материала образовывать прочный поверхностный слой, предохраняющий материал от коррозии, в результате применения химических и гальванических покрытий оксидирования, хромирования, никелирования, цинкования и др. [c.185]

Хромованадиевые стали. Сталь 40ХФА ((0.37—0,45% С, 0,8—1,1% Сг, 0,1—0,2% V) имеет высокую прочность, небольшую прокаливаемость, подвержена отпускной хрупкости, применяется в термически обработанном состоянии для изготовления деталей воздушных винтов втулок, кронштейнов, траверс, болтов, а также для изготовления деталей, подвергающихся азотированию. Интервал температуры ковки 1140—800° С. Термическая обработка отукиг и нормализация при 850—890° С, закалка при 880° С, отпуск при 620—680° С с охлаждением в воде. Предварительная термическая обработка- отжиг при 850—890° С илн отпуск при 650—-680°С (для прутков), нормализация при 850—890°С или нормализация с отпуском (для поковок). [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...