Сплавы, применяемые для литья под давлением

Характеристика и свойства сплавов, применяемых для литья под давлением, приведены в т. 6, гл. VI. [c.65]

Состав и свойства цинковых сплавов, применяемых для литья под давлением [c.301]

Химический состав и механические свойства алюминиевых сплавов, применяемых для литья под давлением, приведены в табл- 25. [c.237]

Сплавы, применяемые для литья под давлением [c.356]

Сплавы, применяемые для литья под давлением, должны иметь высокую текучесть, что особенно важно при литье на компрессорных машинах, минимальную усадку, достаточную прочность в горячем состоянии. [c.362]

Применение черных металлов (сталь, чугун) при литье под давлением не нашло еще достаточного применения в промышленности. Сплавы, применяемые для литья под давлением, ввиду специфических особенностей процесса должны обладать следующими свойствами [c.51]

Магниевые сплавы, применяемые для литья под давлением, должны обладать следующими свойствами минимальной склонностью к окислению в расплавленном состоянии, минимальной усадкой и достаточной пластичностью. [c.260]

При получении черных оксидных пленок на цинке и цинк-алюминиевых сплавах, применяемых для литья под давлением, наилучшие результаты дает электрохимическое оксидирование в растворах, содержащих едкий натр или двухромовокислый калий. Для нелегированного металлургического или электролитического цинка можно применять и химический способ оксидирования в растворах, содержащих сернокислую медь и бертолетову соль в течение 2—5 мин при комнатной температуре [143]. [c.107]

Таким образом, в широко применяемых для литья под давлением сплавах на основе системы Мд—Л1 эффект упрочнения лри старении (Т1) отсутствует, и использовать этот режим для повышения механических свойств нецелесообразно. В сплавах других систем изменение механических свойств зависит от состава и температурного режима обработки. [c.128]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

Наиример, общие расходы на стержни из молибденового сплава, применяемые в машинах для литья под давлением алюминия, после 60 000—80 000 отливок примерно в 6 раз меньше, чем из стальных стержней. Стержни из сплава TZM после получения более 100 ООО отливок корпуса автомобильного карбюратора из алюминиевого сплава сохраняют первоначальную форму и удовлетворительную чистоту поверхности. [c.146]

Сплав Мл5 обладает удовлетворительным сочетанием механических и литейных свойств — относительно высокими прочностью и жидкотекучестью, пониженной пластичностью, средним уровнем горячеломкости. Аналогичные по составу сплавы широко используют за рубежом. Химические составы сплавов-общего назначения, применяемых в массовом производстве для литья под давлением, незначительно различаются содержанием алюминия и основных примесей — кремния и меди (табл. 5) [c.12]

Выбор машины для литья под давлением зависит от технологических свойств применяемого сплава, а также от особенностей и назначения отливаемой детали. [c.245]

Химический состав зарубежных сталей, применяемых для изготовления пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [c.59]

Для литья в землю, кокиль и под давлением деталей двигателей, приборов, арматуры и других деталей, применяемых в машиностроении, изделий широкого потребления и посуды, а также для использования в качестве шихтового металла при приготовлении сплава АЛЗ Для литья в землю и кокиль крупных, сложных по конфигурации, несущих значительные статические нагрузки деталей двигателей и других деталей, применяемых в машиностроении, для литья посуды и в качестве шихтового металла при приготовлении сплава АЛ4 [c.109]

К эффективным и прогрессивным методам литья относится литье под давлением, применяемое для получения точных отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов с готовыми отверстиями и резьбой. Трудоемкость при литье под давлением в 3—8 раз ниже, чем при литье в песчано-глинистые формы. При этом способе обеспечивается экономия более 30% металла и создаются условия для применения автоматических и полуавтоматических машин. Коэффициент использования отливок (отношение массы готовой детали к массе отливки) при литье под давлением составляет 0,95, тогда как при литье в кокиль он равен 0,74. [c.187]

По изготовленному эталону выполняют из легких сплавов пресс-форму для отливки восковых моделей. Отливку восковых моделей в пресс-форме получают литьем под давлением из расплавленного воскового сплава, как и при получении отливок под давлением. Применяемый для модели восковой сплав обычно состоит из заменителей пчелиного воска—церезина, стеарина, парафина и др. Восковая модель должна быть с чистой, гладкой поверхностью, без раковин, утяжин и других дефектов. [c.236]

Виды заготовок. Для втулок с диаметром отверстия до 20 мм применяют калиброванные или горячекатаные прутки, а также отливки в виде сплошных болванок. Для втулок с диаметром отверстия более 20 мм применяют цельнотянутые трубы или литые заготовки с отверстиями при этом применяют литье в земляные формы машинной формовки, литье в постоянные металлические формы, центробежное литье и литье под давлением. Для свернутых тонкостенных втулок с открытым швом применяют латунный или бронзовый полосовой материал для таких втулок возможно также применение биметаллической ленты. Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием и спеканием. Заготовки из пластмасс получают также прессованием. Заготовки для втулок, полученные прессованием и литьем под давлением, могут быть выполнены с центральным отверстием практически без ограничения его диаметрального размера, а именно до 3 мм и менее, в зависимости от применяемого сплава. [c.412]

Полиамиды — хороший антифрикционный материал, применяющийся для изготовления различных подшипниковых втулок, — является заменителем цветных металлов и сплавов. Так, например, из капрона, полиамидов АК-7 и П68 методом литья под давлением [c.304]

Особенностью литья под давлением является то, что жидкий сплав заливается в пресс-форму через незначительные интервалы времени небольшими порциями. По этому признаку все плавильные агрегаты, применяемые в цехах и на участках литья под давлением, разделяются на две группы. К первой группе относятся плавильные печи, применяемые для приготовления сплавов ко второй — подогревательно-раздаточные печи. Как первые, так и вторые печи, применяются на машиностроительных заводах. [c.55]

Определенное значение для качества отливок имеет тип смазки и периодичность ее нанесения. В производственных условиях пресс-форма смазывается через две-три заливки, камера. прессования — через каждый цикл. На сегодняшний день не представляется возможным указать оптимальные рецепты смазок для пресс-форм. Поисковые работы ведутся рядом исследовательских организаций, а также всеми заводами, освоившими литье под давлением магниевых сплавов. В табл. 37 приведены некоторые составы смазок, применяемые в отечественной. промышленности. [c.109]

Сплавы, применяемые для литья под давлением, должны обладать достаточной жидкотекучестью, узким интервалом кристаллизации, возможно меньшей усадкой и достаточной прочностью и пластичностью при высоких температурах. Они не должны химически взаимодействовать с материалом прессформ. [c.65]

К числу недостатков алюминиевых сплавов, применяемых для литья под давлением, относится повышенная растворимость железа в этих сплавах, что имеет следствием резкое снижение их механических свойств, с другой стороны, быстрый процесс кристаллизации сплава при литье под давлением не способствует росту кристаллов железосодержащих фаз и тем самым o v aбляeт их вредное действие на свойства отливок. [c.440]

Наиболее широко применяемыми для литья под давлением из всех магниевых сплавов являются сплавы МЛ5 и МЛ6 (ГОСТ 2856—55). Примеси железа в этих сплавах значительно понижают коррозионную стойкгють кремний увеличивает усадку и пористость натрий увеличивает ликвацию и пористость, способствует образованию трещин присадки бериллия до 0,01 или кальция до 0,3% обра- [c.8]

Для упрощения и удешевления процесса отливки нужно, чтобы применяемы для этой цели сплавы обладали хорошей жидкотекучестью и плавились при относительно невысоких температурах последнее необходимо для повышения долговечности прессформ, применяемых для литья под давлением. [c.389]

Цинковый сплав. В связи с дефицитностью бронзы в инострангюй практике широко применяется изготовление бытовой арматуры из цинковых сплавов. Цинковый сплав (см. ЭСМ т. 4, стр. 229) дешевле бронзы и хорошо поддаётся литью под давлением и в постоянные металлические формы. Стойкость пресс-форм для литья под давлением цинкового сплава — до 100 ООО отливок. Отливки из цинкового сплава, полученные литьём под давлением и в постоянных формах, легко де1 ора-тивно отделываются, не требуя большой затраты труда на полировку. В ф. 4 ЭСМ приведены сплавы, которые могут быть использованы в арматуростроении. В табл. 3 приведён состав цинкового сплава, применявшийся -одним из немецких заводов для изготовления арматуры. [c.780]

На опытных заводах и заводах индивидуального производства слесари-инструментальщики и слесари-лекальщики должны быть в какой-то степени универсалами и обладать достаточными практическими и теоретическими знаниями. Они должны не только знать конструкции и способы применения универсальных приспособлений, штампов, прессформ, форм для литья под давлением, сложного измерительного и контрольного инструмента, но и знать основы геометрии и тригонометрии, правила технического черчепрш, систему допусков и посадок. Они должны быть также знакомы с основами термической обработки металлов и сплавов, применяемых в инструментальном деле. Квалифицированному слесарю необходимо, кроме этого, владеть и другими профессиями, например гравера, шлифовщика, токаря или фрезеровщика, что позволяет увеличить круг выполняемых им работ и исключить непредвиденные простои. [c.8]

Химический состав магниевых сплавов для литья под давлением, ограшченно применяемых в производстве [c.14]

При литье под давлением жидкий металл движется с высокими скоростями (10—100 м/с) и затвердевает под действием давления 300—500 кгс/см . Охлаждение расплава из-за малого сечения отливки и отсутствия газовоздушного зазора между формой и отливкой происходит с очень большой скоростью — время кристаллизации занимает доли секунды. Вследствие этого структура и свойства сплавов при литье под давлением резко отличаются от структуры и свойств сплавов при литье в песчаные формы или в кокиль. Кроме того, характер влияния указанных условий затвердевания на свойства магниевых сплавов совершенно иной, чем для широко применяемых при литье под давлением сплавов систем А1—51 и 2п—А1. Это связана с различием в диаграммах состояния (рис. 3). Если в сплава-х системы Mg—А имеется широкая область существования однофазного твердого раствора и максимальная растворимость вто-рогб компонента составляет 12,6%, то в сплавах системы А1—81 она равна 1,65%, а в сплавах 2п—А — 1,0%. [c.19]

Жаропрочные сплавы, применяемые для изготовления прссс-форм литья под давлением из цветных и черных металлов, и штампы для изотермической штамповки при высоких температурах (730 - 1050°С) подвергаются эрозионному разрушению и диффузионному растворению. Например, на поверхность пресс-формы Блок цилиндров сетка разгара появляется от действия этих факторов после 3-5 тыс. съема отливок. [c.112]

Для сравнения привести химический состав и марку стали для прессформ, применяемых для литья алюминиевых сплавов под давлением, и объяснить, почему в этом случае следует применять сталь другого состава и обладающую иными свойствами, чем для прессования в холодном состоянии. [c.376]

Машины для литья под низким давлением. Сущность литья под низким давлением рассмотрена в 2.5, а техническая характеристика пяти выпускаемых моделей установок приведена в табл. 10.3. Эти установки, применяемые для производства отливок из цветных сплавов, имеют размер плиты от 500X400 до 1250X1000 мм в зависимости от модели установки и продолжительности холостого цикла от 32 до 50 с. Максимальная масса отливок косвенно определяется размерами рабочего места на плите для крепления частей кокиля. [c.174]

Кроме общих преимуществ способов литья под регулируемым перепадом газового давления для процесса ЛВВ характерны следующие преимущества увеличенная заполняемость жидким металлом полости формы позволяет получать наиболее тонкостенные отливки (до 1 мм и менее) практически отсутствуют ограничения по газопроницаемости применяемых литейных форм, что позволяет использовать для их изготовления более мелкозернистые материалы, способствующие улучшению качества поверхности отливок достигается минимальное газонасыще-ние и окисление поверхности поступающего в полость формы расплава вакуум в полости формы изменяет условия затвердевания отливки, влияя на характер теплообмена в зоне ее контакта с поверхностью формы количество выделяющихся из жидкого и кристаллизующегося сплава газов зависит от глубины вакуума и продолжительности затвердевания отливки. [c.324]

Литейные магниевые сплавы имеют высокие литейные свойства, поэтому из них делают изделия литьем в. кокили (металлические формы) под давлением и в сырые песчаные формы. Особенно широко применяется сплав МЛ5, в котором сочетаются высокие литейные и прочностные свойства, что позволяет из него готовить детали летательных аппаратов, колес, корпуса агрегатов, мас-лопомпы и др. Сплавы магния также используются для изготовления изделий, применяемых в автомобильной и тракторной промышленности (картеры двигателей, коробки передач, детали автомобильных колес и др.). Сплавы магния с РЗМ и цирконием (МЛ 12 и МЛ 15) используются для изготовления изделий, работающих при 250— 350° С и кратковременно при 350—400° С. Кроме того, магниевые сплавы применяются при изготовлении дета- [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...