Агрегаты с автомат-станом

Рис. 133. Продольный разрез рабочей клети автомата-стана а и схема технологического процесса прокатки труб на агрегате с автомат-станом б

Трубопрокатный агрегат с автомат-станом Заготовки диаметром 140—270 мм Трубы диаметром 140— 426 мм (бесшовные) До 300 [c.422]

Рис. 104. Расположение оборудования большого агрегата с автомат-станом

Средние агрегаты с автомат-станом по расположению и составу оборудования ничем не отличаются от малых (иногда лишь отсутствует редукционный стан и подогревательная печь). [c.147]

Технологический процесс на агрегатах с автомат-станом протекает в следующей последовательности. Заготовки необходимых размеров мостовым краном пакетами подают на загрузочный стол [c.147]

Применение различных процессов раскатки гильзы обусловливает различие в сортаменте труб, изготовляемых разными способами горячей прокатки. В табл. 10 приведены ориентировочные данные, характеризующие сортамент прокатываемых труб по степени их тонкостенности. Из этих данных видно, что агрегаты с автомат-станом и пилигримовым станом являются наиболее универсальными. На этих агрегатах можно получать наиболее тонкостенные трубы и вместе с тем трубы с очень толстой стенкой. [c.150]

АГРЕГАТЫ С АВТОМАТ-СТАНОМ [c.150]

Наиболее широкое распространение в отечественной и зарубежной практике получили агрегаты с автомат-станом. Большой диапазон размеров прокатываемых труб и легкая перестройка на прокатку труб разных размеров создают на таких агрегатах большую маневренность в работе, что выгодно отличает их от других. Эти достоинства сочетаются еще с достаточно высокой производительностью. По производительности агрегаты с автомат-станом уступают лишь современным установкам с непрерывным станом. [c.150]

В табл. 10 приведены данные распределения деформации (коэффициенты вытяжек) между двумя основными операциями — прошивкой и раскаткой гильзы. Эти данные показывают, что при изготовлении труб на установках с автомат-станом основную деформацию производят при прошивке, тогда как при других способах большая деформация приходится на вторую операцию — раскатку. Особенно резкое различие в этом смысле наблюдается между агрегатами с автомат-станом и пилигримовым станом. При пилигримовой прокатке совершается основная часть деформации, и поэтому в данном случае при прошивке можно получать весьма толстостенную гильзу. Это в значительной мере определяет возможность использования для изготовления труб слитков, способ- [c.151]

Таблица прокатки труб на агрегате с автомат-станом [c.200]

Производственная мощность агрегатов с автомат-станом в сильной степени зависит от сортамента выпускаемых труб и ориентировочно составляет в год, тыс. т для малых агрегатов 100—120 для средних агрегатов 200—250, для больших агрегатов 400. [c.200]

Производительность агрегатов с пилигримовыми станами несколько ниже, чем у соответствующих агрегатов с автомат-стана-ми, и составляет, тыс. т год для средних — до 250—300, для больших — до 370. Несмотря на то что в составе агрегата имеется несколько пилигримовых станов, пропускная способность последних [c.213]

Если сопоставить диаметр исходной заготовки с диаметром готовой трубы, то окажется, что их отношение при прокатке труб разными способами неодинаково. При прокатке на агрегатах с пилигримовыми станами это отношение оказывается наиболее высоким (1,5—1,8), т. е. в этом случае диаметр заготовки намного больше диаметра готовых труб. На агрегатах с непрерывным станом это отношение равно 1,3—1,4, а на агрегатах с трехвалковым станом 1,1—1,5. И на этих станах применяют заготовку, диаметр которой больше диаметра получаемых труб. И лишь на агрегатах с автомат-станом диаметр заготовки сравнительно мало отличается от диаметра труб, прокатываемых из этой заготовки. Более того, указанное отношение иногда бывает меньше единицы (0,85—1,1), и, следовательно, на агрегатах с автомат-станом, в отличие от всех других, зачастую прокатывают трубы с расширением, т. е. для прокатки труб используют заготовку меньшего диаметра, чем готовые трубы. [c.214]

Редуцирование (хотя этим процессом и осуществляют большую деформацию) следует рассматривать как самостоятельный дополнительный передел трубы, полученной на основном агрегате. Поэтому при сопоставлении различных схем его можно условно не учитывать. Используемые способы раскатки гильзы в трубу определяют принципиальные особенности той или иной технологической схемы, в связи с чем весь трубопрокатный агрегат носит наименование, соответствующее этой схеме. Наименование агрегата дополняется еще цифровым обозначением, соответствующим сортаменту стана — максимальному и минимальному или только максимальному диаметру труб. Например, название Агрегат 400 с автомат-станом означает, что максимальный диаметр выпускаемых на нем труб равен 400 мм, а раскатку их производят на автомат-стане. [c.152]

Современные трубопрокатные агрегаты являются высокомеханизированными и в значительной мере автоматизированными установками, в которых почти все технологические операции выполняются механизмами, работающими в автоматическом режиме-или, в редких случаях, на дистанционном ручном управлении. В этом отношении отечественное трубопрокатное производство опережает мировую практику. В СССР впервые были созданы полностью автоматизированные агрегаты сначала агрегат 160 с трехвалковым раскатным станом, затем агрегат 400 с автомат-станом и др. Вместе с тем имеется большое число установок старого типа, в которых автоматическое управление технологическими процессами осуществляется в ограниченных масштабах или вообще не применяется. [c.215]

Производительность такой установки по сравнению с производительностью автоматических установок при прокатке труб одинаковых же размеров несколько ниже. Простои агрегатов при широком сортаменте продукции составляют около 13%. Удельный расход металла на тонну труб составляет около 1100 кг. Качество наружной поверхности труб обычно несколько хуже, чем на автоматических установках. Что касается внутренней поверхности труб, то благодаря применению длинной оправки, она не имеет продольных рисок, характерных для труб, прокатанных на автомат-станах. [c.584]

Регулирование должно надежно работать на холостом ходу, не допуская чрезмерных колебаний частоты вращения. В противном случае затрудняется синхронизация турбогенератора с сетью и становится невозможным удержать частоту вращения в допустимых пределах (без срабатывания автомата безопасности) при сбросе нагрузки. Поддержание устойчивого вращения турбины на холостом ходу и переход на холостой ход при полном сбросе электрической нагрузки — непременные требования к системе регулирования, без удовлетворения которых агрегат не может быть допущен к эксплуатации. [c.447]

Прошивные станы имеют боковую выдачу гильз (лишь в последних конструкциях — осевую). По наклонной решетке гильза перекатывается к следующему стану. Обычно следующим является автомат-стан и лишь на больших агрегатах — второй прошивной стан. В последнем случае гильза подвергается повторной поперечно-винтовой прокатке с дальнейшим уменьшением стенки и увеличением диаметра, после чего по наклонным решеткам перекатывается к автомат-стану. При прокатке на автомат-стане толщину стенки, равную стенке готовой трубы, достигают в два прохода. После каждого прохода трубу передают на входную сторону, а после окончания прокатки — по наклонным стеллджам к одному из двух риллинг-станов. Риллинг-станы установлены параллельно один другому, и распределение труб, на каждый из этих станов производится специальными дозаторами. Наличие риллинг-станов является характерной особенностью агрегатов с автомат-станом. Прокатка на автомат-стане при помощи неподвижной оправки вызывает появление продольных рисок на внутренней поверхности труб. Устранение этих рисок (полное или частичное) разглаживанием поверхности трубы поперечно-винтовой прокаткой на оправке является основной задачей риллингования. Одновременно при этом несколько уменьшается поперечная разностенность труб. После прокатки на риллинг-стане труба снимается со стержня таким же образом, как и на прошивном стане с боковой выдачей, и скатывается на сборный рольганг, по которому транспортируется к калибровочному стану. Калибровочный стан, имеющий пять-семь клетей с групповым или индивидуальным приводом, окончательно формирует наружный диаметр и доводит его точность до норм, предусмотренных стандартами. [c.145]

Это объясняется известными трудностями автоматизации, связанными с тем, что многие механизмы агрегатов требуют предварительной модернизации, так как механизация и автоматизация их в том виде, в каком они находятся, затруднена. Большие трудности, например, вызывает автоматизация пневматического привода с длинноходовыми цилиндрами. Такие цилиндры работают на большинстве ранее установленных агрегатах с автомат-станом для отвода головки упорного подшипника и для отвода стержня — на прошивных и риллинг-станах. В связи с этим при автомати- [c.215]

Производительность всего агрегата определяется пропускной способностью того стана, который является узким местом при прокатке труб данного размера. Обычно узким местом является прошивной стан или автомат-стан. Риллинг-станы, как правило, имеют некоторый резерв производительности. Однако при небольших затруднениях в процессе, связанных с плохим захватом трубы или другими неполадками, этого резерва оказывается недостаточно, и риллинг-станы также могут стать узким местом. Как показывает практика, при прокатке тонкостенных труб или труб небольшой длины узким местом оказывается автомат-стан, а при прокатке толстостенных труб — прошивной стан. На прошивных и риллинг-станах производительность может быть повышена путем применения осевой выдачи гильз и труб. В этом случае узким местом оказывается автомат-стан. [c.200]

При производстве прямошовных труб в автоматических линиях можно осуществлять не только сварку, но также доформовку кромок и сборку. Формовка заготовок выполняется на вальцах, а также штамповкой на прессах. В стане непрерывного действия показанном на рис. 245, автоматическая головка установлена неподвижно, а трубные заготовки движутся со скоростью сварки (80—120 м1час). В трубосварочных агрегатах периодического действия деформированная трубная заготовка неподвижна, а автомат движется вдоль кромок. Сварку труб производят с двух сторон — снаружи и изнутри. [c.383]

В настоящее время шамотные изделия обжигают в периодических, кольцевых и туннельных печах (табл. 27). Периодические печи применяют для обжига большемерных и разнообразных фасонных изделий, требующих различных режимов обжига и разнообразной конфигурации садки. Такие изделия обжигают также и в кольцевых печах. Обжиг фасонных изделий требует, как правило, укладки в нижние ряды садки нормального кирпича в количестве 30—40% для перевязки рядов и защиты фасонных изделий от непосредственного действия пламени и угольной пыли. Туннельные печи предназначаются для обжига нормальных и массовых фасонных изделий сходных размеров. В настоящее время основным агрегатом для обжига изделий становится туннельная печь, позволяющая значительно облегчить труд по садке и выгрузке, сократить время обжига и полностью автоматизировать весь процесс обжига. Расход рабочей силы на садку, выгрузку и обжиг 1 т изделий в туннельной печи не превышает 2 чел.-час. Для кольцевых и периодических печей этот расход рабочей силы возрастает приблизительно в 2 раза. В настоящее время в связи с разработанным на Семилукском заводе автоматом для садки шамотного кирпича непосредственно с пресса на вагонетку туннельной печи расход рабочей силы на эту операцию сократится в еще большей степени. Увеличение капиталовложений на постройку туннельных печей вполне оправдывается указанными преимуществами. В связи с этим туннельные печи строятся не только на всех новых заводах, но и на реконструируемых. [c.217]

Изготовление небольших партий одношовных труб производится на специальных сварочных установках. В этом случае за-формованные на вальцах трубные заготовки доформовываются в специальном агрегате. Заготовка при этом поступает на сборйч-ный стенд, где устанавливается необходимый для сварки зазор между кромками. Фиксирование зазора производится путем приварки по концам заготовки торцовых плоских надставок. Собранная заготовка поступает по рольгангу на сварочную установку я надевается при этом на длинную штангу с укрепленной на ней флюсо-медной подкладкой. С помощью гидравлического механизма штанга прижимает подлежащие сварке кромки к горизонтальной раме, сводя их при этом в одну плоскость. Сварка ведется самоходным двухдуговым автоматом. Высокая производительность трубосварочного стана и установок достигается за счет применения двухдуговых автоматов, которые позволяют в 3—6 раз повысить скорость сварки по сравнению со скоростью сварки однодуговым автоматом под флюсом. [c.128]

Заготовка цилиндрического колеса с накатанными бьями Г орячее накатывание заготовки с предварительно формованными косыми зубьями за два перехода калибрование и накатывание. Нормализация до твердости НВ 159—196 Зубопрокатный стан-автомат ЗПС-350, ВНИИметмаш. Агрегат для нормализации [c.208]

В случае установки вырубного листоштамповочного автомата в линии с МНЛЗ и станом получают агрегат, объединяющий в единый непрерывный процесс три технологии непрерывного литья, непрерывной прокатки и механической обработки готового проката -вырубки. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...