Выбор режима при черновой обработке

ВЫБОР РЕЖИМА ПРИ ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКЕ [c.226]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

При черновой механической обработке снимают основную часть операционного припуска. Если условно разделить этот вид обработки на две части, то в первой обеспечивают нужное взаимное расположение поверхностей детали, а во второй - форму ее геометрических элементов. Точности взаимного расположения поверхностей достигают выбором технологических баз и ориентированием детали относительно движущегося инструмента, а точности формы - жесткостью и точностью оборудования, выбором инструмента и режимами обработки. [c.30]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

Выбор СОТС в каждом конкретном случае зависит от технологического метода и режима обработки, а также физико-механических свойств обрабатываемого и инструментального материала. При черновой и получистовой обработках, когда требуется эффективное охлаждающее действие среды, применяют водные растворы электролитов и поверхностно-активных веществ, масляные эмульсии. При чистовой обработке применяют чистые и активированные минеральные масла. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют на поверхности заготовок соединения (фосфиды, хлориды, сульфиды), снижающие трение. При обработке хрупких материалов (чугун, бронза) твердосплавным инструментом в качестве СОТС используют газы (сжатый воздух, углекислый газ). [c.459]

Общая методика выбора режимов резания при растачивании отверстий состоит в следующем. Прежде всего с учетом свойств обрабатываемого материала устанавливают нужную геометрию инструмента, выбранного для данного прохода. Затем в зависимости от припуска на обработку определяют глубину резания и число проходов по таблицам. При этом руководствуются положением, что черновое растачивание следует вести с максимально допустимой глубиной резания, по возможности стремясь снять полную величину припуска в один проход. После этого, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, глубины резания, диаметра и вылета оправки или диаметра и пролета штанги, по таблице определяют величину подачи. Наконец, в зависимости от длины отверстия, вылета инстру- [c.182]

Выбор режимов резания при фрезеровании, так же как и при других способах обработки, должен начинаться с определения глубины фрезерования. Как правило, при величине припуска больше 3—4 мм обработку следует вести в два прохода — черновой и чистовой. При припусках лоЗ мм к обработке под последующее шлифование или другой вид окончательной обработки следует ограничиваться одним полу-чистовым проходом. Определив глубину резания и зная ширину фрезерования, устанавливают типоразмер фрезы и соответственно виду обработки величину подачи на одни зуб 8 г- [c.185]

Выбор режимов обработки. Черновой режим обработки применяется для снятия основного припуска металла с большой производительностью. Производительность ЭЭО зависит в первую очередь от величины среднего значения рабочего тока. При черновом режиме величина рабочего тока выбирается максимально допустимой для данной площади обрабатываемой поверхности. Однако она. должна быть выбрана такой, чтобы не вызывать оплавления детали, быстрого износа ЭИ и нарушения стабильности процесса [c.16]

Выбор режима обработки. В зависимости от требований точности выбирается и режим обработки Если эти требования не жесткие, то обработку проводят на высокопроизводительных грубых режимах одним ЭИ С повышением требований по точности обработку осуш,ествляют последовательным переходом с чернового (грубого) режима на получистовой, а далее на чистовой режим обработки, постепенно снимая припуск с одновременным улучшением качества обрабатываемой поверхности. На каждом режиме используют новый ЭИ. В дальнейшем ЭИ, работавший на чистовом режиме, применяют на получистовом режиме, а ЭИ. используемый на получистовом режиме, применяют при работе на грубом режиме. Таким последовательным переходом с более грубого на более мягкий режим (даже на станках нормальной точности) можно обработать сквозные отверстия с точностью 0,02—0,03 мм. [c.99]

Выбор материала инструмента. Влияние инструмента на технологические характеристики обработки. При изготовлении инструмента необходим припуск на предварительные расчетные размеры для экспериментальной корректировки действительных размеров (табличные значения у — средние для инструмента упрощенной геометрической формы). Допуск на размеры чернового инструмента должен составлять величину 2в (при чистовом режиме) со знаком минус , а чистового — должен быть равен допуску на заданный размер. [c.690]

Важнейшими конструктивными параметрами протяжки являются подъемы на черновых, переходных и чистовых зубьях. От выбора этих параметров зависят длина режущей части я стойкость протяжки, а также качество деталей и технико-экономические показатели операции. В то же время подъемы на черновых и чистовых зубьях протяжки являются параметрами режима обработки и при оптимизации процесса не могут назначаться независимо от других режимных параметров, таких, как скорости резания черновыми и чистовыми зубьями. Поэтому расчет протяжки необходимо совмещать с расчетом режима резания. Такая методика заложена в нормативах по режимам резания, однако нормативы не могут содержать данных, позволяющих назначать оптимальные сочетания подач и скоростей резания в конкретных производственных условиях [c.147]

Выбор рациональных режимов обработки, как показывает опыт, позволяет при однократном (черновом) точении и растачивании обеспечить 4 класс точности, при двухкратном точении и растачивании — 3 и 2а классы точности . [c.30]

Элементы режима резания выбирают в следующей последовательности. Вначале задаются значением глубины резания. При этом стремятся снять за один проход весь припуск. Если, исходя из технологических требований, необходима последующая чистовая обработка, то за первый черновой проход снимается 80 % припуска, а за второй — остальные 20. Затем выбирается величина подачи. При этом необходимо назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и шероховатости обработанной поверхности. На практике для выбора величины 5 и 1 существуют соответствующие таблицы, [c.419]

Выбор типа и размера цилиндрических фрез и их геометрических параметров разобран ранее. Режим резания определяют по таблицам, которые приведены в справочниках фрезеровщика, технолога, нормировщика или в справочниках по режимам резания. Ширину фрезерования, как правило, не выбирают, так как она зависит от размеров заготовки детали. Глубина чернового фрезерования зависит от припуска на обработку и мощности электродвигателя станка. Припуск на обработку желательно снять за один проход. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает 1 -г 2 мм. [c.40]

Во многих технологических задачах зависимости между параметрами приводят к функциям типа позиномов. Так, при построении операций при врезном шлифовании на одно-и многокруговых шлифовальных полуавтоматах ставилась задача выбора режимов обработки, которые обеспечивают минимальное время обработки при достижении заданной точности. С учетом ограничений по суммарным значениям радиальных сил, по суммарной мощности, необходимой для резания, и ограничения, обеспечивающего размерную стойкость круга при черновой обработке, формулируется следующая задача геометрического программирования [c.220]

Рассмотрим в качестве примера методики расчета этот вопрос применительно к токарному станку, для которого наибольший диаметр обработки над поперечным суппортом равен 250 мм. Соответственно наименьший диаметр обработки примем равным 30 мм. Для выбора подач, глубины резания, материала режущего инструмента и определения скорости резания воспользуемся справочником Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 г., составленным научно-исследовательским бюро технических нормативов Глав-НИИпроекта при Госплане СССР. Примем глубину резания при черновой обработке 6—9 мм. Рекомендуемые подачи при диаметре 250 мм при обработке стали 1,8—2,8 мм об, чугуна — 1,8—3,2 мм об. Примем ближайшие имеющиеся в расчетных таблицах значения для стали — 1,65 мм об, для чугуна — 1,8 мм об, для сигали ЭИ673, относящейся к числу труднообрабатываемых, — 1 мм об. [c.127]

Зубообрабатываюшие инструменты изготовляют из легированных и быстрорежущих сталей, твердых сплавов, абразивных, эльборо-вых и других материалов. При выборе материала для зубообрабатывающего инструмента учитывают различные факторы обрабатываемость материала, характер операщ1и (черновая или чистовая обработка), режимы резания, период стойкости инструмента и другие. Основным критерием оценки эффективности использования инструмета является его стоимость, отнесенная к одной обработанной детали. [c.275]

Решение этих задач осуществляется сдвоенным прибором активного контроля, который до начала обработки производит измерение заготовки и в зависимости от величины фактического припу- ска дает команду на настройку станка (выбор определенного режима чернового шлифования). Одновременно, в зависимости от фактического размера заготовки, прибор подает команду на механизм, определяющий точку прекращения быстрого подвода шлифовального круга при достижении минимального зазора между поверхностями круга и изделия. [c.42]

Отггимальный по производительности цикл показан на рис. 1.16.33 в координатах скорость съема припуска - припуск. Он разработан в предположении одного переключения подач, т.е. разделения цикла на два этапа этап съема припуска (черновой) и этап формирования качества (чистовой). При этом считается, что требования по качеству обеспечиваются при условии достижения требуемой скорости съема в конце цикла, т.е. в момент получения размера П = 0. Максимальная производительность достигается за счет использования максимальной скорости съема бчерн на черновом этапе с учетом ограничений и выбора точки переключения А, обеспечивающей переход в режиме выхаживания в точку конечного припуска с заданной скоростью сьема. Точка переключения определяется с учетом постоянной времени Т, т.е. припуск П ист Очерк Возможность практической реализации цикла зависит от точности определения постоянной времени. Погрешность ее определения приведет либо к недошлифовке (линия 7), либо к окончанию обработки на повышенной скорости съема (линия 2). Это является причиной использования двухступенчатых циклов только при низких требованиях к качеству. [c.599]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...