Сущность процесса получения стали

Сущность процесса получения стали [c.43]

Бессемеровский процесс получения стали, открытый английским изобретателем Г. Бессемером в 1855—1856 гг., ведется в конверторах, внутренняя кладка которых сделана из кислого огнеупорного кирпича — динаса. Сущность процесса заключается в том, что кислород воздуха, вдуваемого через жидкий чугун, окисляет его примеси и при интенсивно идущих реакциях образуется такое количество тепла, которого вполне достаточно для превращения чугуна в сталь в течение 10—13 минут. Исходным материалом для ведения процесса служит передельный чугун. Процесс в бессемеровском конверторе делится на три периода. [c.64]

Одной из разновидностей процессов получения-стали является бессемеровский процесс, сущность которого состоит в том, что жидкий чугун определенного химического состава и температуры заливается в печь — конвертер, где подводимым к днищу сжатым воздухом производится продувка чугуна. [c.11]

Сформулируйте принципиальную сущность процессов при получении стали из чугуна [c.58]

Еще совсем недавно применялись два процесса плавки стали в конверторах бессемеровский и томасовский. Несмотря на некоторые различия в конструкциях конверторов и процессах, сущность этих способов получения стали была одна и та же и заключалась в том, что через жидкий чугун продувался воздух, в результате чего происходило окисление примесей. В настоящее время эти два способа (бессемеровский и томасовский) не применяются, так как заменены более прогрессивным способом — плавкой стали в кислородных конверторах. [c.25]

К диффузионной металлизации примыкает по сущности процесса метод оксидирования, или пассивирования. Это насыщение поверхностного слоя металла атомами кислорода с превращением его в защитный слой (пленку) оксидов. Оксидированию обычно подвергают стальные изделия (получение вороненой стали), а так- [c.97]

В производстве штапельного волокна уже с тридцатых годов стали объединять машины, выполняющие отдельные технологические операции, в агрегаты или в автоматизированные поточные линии для непрерывного процесса получения штапельного волокна в резаном виде или в виде жгута заданного развеса. Целесообразность и высокая технико-экономическая эффективность непрерывного способа объясняется самой сущностью производства штапельного волокна высокой производительностью машин, отсутствием сложной заправки и проводки многочисленных одиночных нитей, так как штапельное волокно соединяется в общие жгуты, меньшим числом технологических операций и механизмов в составе агрегатов. [c.218]

В деталях из жаропрочных сталей и сплавов в процессе выполнения различных технологических операций холодной обработки (прокатки, волочения, вытяжки, гибки, накатки, обработки резанием, упрочняющей механической обработки) неизбежно возникает сплошной или поверхностный наклеп. Рассмотрим влияние равномерного наклепа на длительную и усталостную прочность. Так как физическая сущность сплошного и поверхностного наклепа одна и та же, то знание характера закономерностей влияния на усталость, полученных для сплошного наклепа, может значительно облегчить установление подобных закономерностей и для поверхностного наклепа. [c.195]

Развитие и усовершенствование сталеплавильных процессов и получение качественной стали невозможно без глубокого изучения сущности физических явлений и сложных физико-химических превращений, протекаемых в сталеплавильной ванне. Информация о параметрах плавки стали (давление, температура, концентрация) позволяет с использованием законов физической химии определить направление протекания процесса и продукты, образующиеся в результате его протекания пределы, до которых может протекать процесс, и, наконец, скорость процесса и возможности ее увеличения. Пер- [c.99]

Сущность этого метода состоит в следующем. Электроды, изготовленные из стали или какого-либо сплава литьем, ковкой или прокаткой, постепенно расплавляют под слоем специального шлака в водоохлаждаемом стальном (лучше медном) кристаллизаторе. Каждая капля расплавленного металла попадает в слой высоконагретого (температура около 2500° С) жидкого основного шлака специального состава и отдает значительную часть содержащихся в металле неметаллических включений, серы и газов. Очищенная капля затем попадает в кристаллизатор, быстро затвердевает, и постепенно из капель образуется слиток определенной высоты и формы. Форма слитка зависит от формы кристаллизатора и может быть самой разнообразной. После получения слитка заданной высоты процесс прекращают, выключают механизм подачи электрода и постепенно снижают силу тока до нуля. Затем электрод поднимают и особым механизмом извлекают слиток из кристаллизатора. Дальнейшее охлаждение слитка осуществляют в зависимости от марки стали или сплава. [c.31]

Одновременно совершенствовался и способ получения стали. Кричный способ уже не мог удовлетворить потребности в железе. Прочность сталям придавал углерод. Науглероживание кричного железа производили либо в твердом состоянии, либо сплавлением с чугуном в маленьких тиглях. Но такие методы не могли дать много стали. В конце XVIII в. на металлургических заводах появился новый процесс — пудлингование. Сущность процесса пудлингования заключалась в том, что топка была отделена от ванны, в которой расплавляют чугун. По мере окисления примесей из жидкого чугуна выпадали кристаллы твердого железа, которые накапливались на поду ванны. Ванну перемешивали ломом, намораживали на него тестообразную железную массу (до 50 кг) и вытаскивали из печи. Эту массу — крицу обжимали под молотом и получали железо. [c.10]

С к р а п-п р о ц е с с проводят в печах с кислой и ооновной футеровкой. При ведении процесса в кислой печи шихтовые материалы должны содержать минимальное количество фосфора и серы. Сущность кислого процесса заключается в расплавлении загруженной шихты и последующего окисления углерода, кремния и марганца под защитой шлака. Ход процесса в отношении окисления примесей и передачи кислорода аналогичен рудному. Качество стали, сваренной на кислом поду, значительно выше качества стали, сваренной в основной печи, однако необходимость применения чистой шихты удорожает производство. Полученная сталь используется в ответственном машиностроении. [c.24]

Начало изучения технологических процессов, т. е. рациональных способов обработки заготовок на станках, обеспечивающих получение готового изделия, соответствующего по размерам, форме и качеству поверхности заданным требованиям, относится к первым годам прошлого столетия. В 1804 г. акад. В. М. Севергин сформулировал основные положения о технологии процессов, в 1817 г. проф. Московского университета И. А. Двигубский издал книгу Начальные основания технологии, как краткое описание работ на заводах и фабриках производимых . Первым капитальным трудом по технологии металлообработки стал трехтомник проф. И. А. Тиме Основы машиностроения. Организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производстве в них работ (1885 г.). Автор этого труда впервые сформулировал основные законы резания и установил правильное понимание сущности этого процесса как последовательного скалывания отдельных частиц металла. Исследования И. А. Тиме легли в основу науки о резании металлов, которая получила широкое развитие в нашей стране после Великого Октября. [c.6]

Вторая технологическая схема позволяет совместить изготовление квазислоистого металла с формированием цилиндрической заготовки сосуда и выгодно отличается от первой схемы тем, что обечайка получается без продольных сварных швов. Сущность этой технологической схемы состоит в том, что многослойную кольцевую заготовку из рулонной стали нагревают в печи, а затем с целью получения сцепления между слоями осуществляют раскатку такой заготовки на радиальнопрокатном стане или на мощных четырехвалковых вальцах. Поскольку диаметр MG заготовки в процессе горячей деформации увеличивается, то для раскатки применяют МС заготовки с диаметром меньшим, чем требуемый диаметр обечайки сосуда. [c.36]

Метод поверхностного легирования. Известны способы увеличения срока службы литых деталей, работающих в условиях повышенных трибологических нагрузок, путем создания на их поверхности упрочненного слоя, образующегося в процессе заливки металла в форму. Сущность разработанных способов [45, 46] заключается в том, что в области литейной формы, где формируется изнашиваемая поверхность, устанавливается заранее изготовленная из наплавочных порошков вставка, которая при заливке в форму металла расплавляется, образуя на поверхности отливки легированный высокопрочный слой, обладающий повышенной по сравнению с основным металлом износостойкостью. При получении отливок из стали 35Л вставки готовили путем прессования легирующей композиции, состоящей из наплавочного порошкового сплава ПГ-СР4 (60...70 %), синтетической смолы СФП-ОПЛ (2,0...5,0 %), НП Ti N (до 0,06 %) и ацетона (остальное). В процессе заливки металла в форму на поверхности отливки образовывался слой порядка 5 мм. В результате введения в легирующую композицию НП Т1СМ твердость легированного слоя повысилась по сравнению с композицией без НП с 32,5 до 44,5 ед. НКС (на 36,9 %), при этом микротвердость у-твердо-го раствора слоя повысилась с 2750 до 3900 МПа (на 41,8 %). В результате этого относительная износостойкость при газоабразивном износе возрастает на 45,8 % по сравнению с легированным слоем, сформировавшимся из композиции, не содержащей НП. [c.283]

Сущность одного из основных вариантов технологии состоит в следующем. В качестве борирующей засыпки применяют порошок технического карбида бора различной дисперсности или смеси на его основе Процесс борирования по данной технологии аналогичен процессу цементации в твердом карбидизаторе и отличается от него по существу только тем, что контейнер, в котором борируют изделия, герметизируют с помощью плавкого затвора. Для образования плавкого затвора используют крошку стекла с температурой размягчения 500—700 С. Борирование проводят в металлических сварных контейнерах (пакетах) из жаростойкой стали размеры и форма контейнеров определяются конфигурацией и габаритами обрабатываемых изделий и рабочим пространством печи. Герметизированный контейнер (рис. 76) с упакованными в нем изделиями, плотно засыпанными порошком карбида бора, помещают в горячую печь с воздушной или любой другой средой и выдерживают при 850—1050" С в течение времени, необходимого для получения боридного покрытия требуемой толщины. После этого контейнер извлекают из печи и охлаждают на воздухе, в проточной воде или в спрейере и распаковывают. Борированные изделия [c.207]

В кислых печах перерабатывают твердую завалку (скрап-процесс), так как в них нельзя вводить большое количество руды во избежание разрушения печи. Сущность кислой плавки состоит в удалении углерода, марганца и кремния из металла под слоем кислого шлака. Серу и сфор при кислом процессе не удаляют и они остаются в металле. Шлак при плавке с кислой футеровкой содержит избыток кремнезема SiOa,. что способствует соединению закиси железа FeO с кремнеземом в силикат FeO SiO,. Кроме того, закись железа FeO, растворенная в ванне, соприкасаясь с кислыми подом и стенками, также образует FeO SiOj и всплывает в шлак. Все это способствует получению хорошо раскисленной стали. [c.53]

Более эффективной является в этом случае ванно-дуговая сварка в среде углекислого газа, сущность которой заключается в следующем. Свариваемый стык деталей обкладывается с боков и снизу прафитовыми или керамическими подкладками. Если сварка выполняется без разделки кромок, снизу над графитовой подкладкой устанавливается полоска из низкоуглеродистой стали, которая в процессе работы приваривается к изделию, а впоследствии остается на нем. Сварка ведется непрерывно до полного заполнения стыка расплавленным электродным металлом. В ходе процесса горелку перемещают вдоль и поперек шва для получения достаточного провара. Так как металл сварочной ванны длительное время находится в расплавленном состоянии, окислы химических элементов и растворенные в металле газы лучше выходят на ее поверхность. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...