Скорости резания при строгании плоскостей

Скорость резания. При строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов п отрезании скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам для точения с введением дополнительного поправочного коэффициента Ну (табл. 25), учитывающего ударную нагрузку. [c.432]

Скорость резания. При строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов, отрезании скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам для точе- [c.380]

Скорость резания. При строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов. [c.275]

Скорости резания при строгании плоскостей [c.884]

Скоростью резания при строгании является скорость рабочего хода, при которой происходит процесс резания. В зависимости от конструкции станка она может быть постоянной или переменной. Прерывистое движение подачи на каждый двойной ход сообщается столу с заготовкой или резцу. Разновидностью строгальных станков являются долбежные станки, у которых главное движение совершается в вертикальной плоскости. На долбежных станках обрабатывают шпоночные пазы, канавки, фасонные поверхности. [c.594]

Скорости резания при строгании горизонтальных плоскостей (сталь с временным сопротивлением разрыву ав = 650 МПа) быстрорежущими резцами на поперечно-строгальных станках [c.103]

Скорости резания при строгании горизонтальных плоскостей (серый чугун НВ 190) быстрорежущими резцами на продольно-строгальных станках [c.104]

Рекомендуемые режимы резания (глубина резания 1 в мм, подача а в мм и скорость резания V в м/ мин) для черновой и чистовой обработки плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13, При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом назначается в зависимости от подачи на один резец. [c.518]

Примечание. При строгании плоскостей отливок и поковок по корке табличные значения скорости резания рекомендуется уменьшать на 10—15%, а при обработке по загрязненной корке — на 25—30%. [c.153]

Для формообразования плоской горизонтальной поверхности резец совершает возвратно-поступательное движение, являющееся главным движением резания и характеризуется скоростями рабочего хода Ур (скоростью резания) и холостого хода v, . Прямолинейное прерывистое движение заготовки или инструмента является движением подачи Ds При строгании плоскости (рис. 1.2) заготовке и инструменту сообщаются два согласованных между собой движения - движение резания в горизонтальной плоскости и движение подачи. Движение подачи происходит в тот момент, когда инструмент находится в крайнем правом положении и не касается заготовки. Глубина [c.12]

В табл. 3.5-3.10 приведены режимы резания при работе на поперечно- и продольно-строгальных станках (строгание горизонтальных плоскостей и пазов в заготовках из стали и чугуна). Скорости резания при тонком строгании на продольнострогальных станках указаны в табл. 3.2. [c.100]

Скорость резания Ур, м/мин при строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов и отрезании рассчитывается по соответствуюш,им формулам для точения (4.1 - 4.6). При этом вводится дополнительный поправочный коэффициент (Куу) в формулу 4.3, учитываюш,ий ударную нагрузку на резец. При продольном строгании Куу=1,0 а при поперечном - Куу=0,8. [c.12]

Глубина резания (мм) - наибольшее расстояние, на которое проникает режущая кромка в заготовку ее измеряют в плоскости, перпендикулярной к направлению движения подачи. При строгании и долблении движение подачи является прерывистым и осуществляется в конце вспомогательного хода заготовки или резца. Величины t и S выбирают из справочников. Задавшись глубиной резания и подачей, по эмпирической формуле определяют скорость главного движения резания (м/с). [c.377]

При чистовом строгании широкими резцами с пластинками твердого сплава ВК8 плоскостей заготовок из серого чугуна размером 6—22 м максимальную скорость резания, обеспечивающую обработку без смены резца, назначают в пределах о = 15- 4 м/мин (большие значения скорости резания соответствуют меньшей площади обрабатываемой поверхности). [c.361]

При строгании и долблении на заготовках обрабатывают плоскости или линейчатые поверхности профильного сечения с прямолинейными образующими. Строгание и долбление основаны на простейшей принципиальной кинематической схеме резания, предусматривающей действие в процессе резания лишь одного главного движения — прямолинейно направленной скорости резания V. [c.191]

Горизонтальные плоскости строгают проходными резцами со скоростью поперечной подачи (см. рис. 1.2). При строгании вертикальной и наклонной плоскостей (рис. 1.3, а, б) резец движется со скоростью резания и одновременно с вертикальной или наклонной скоростью подачи. Прямоугольные пазы и фасонные канавки строгают прорезными (рис. [c.14]

Если выбранный режим не отвечает указанному условию, следует уменьшить скорость резания. Эффективную мощность можно определить по таблицам или подсчитать по формулам. Например, по таблицам режимов резания эффективная мощность при строгании плоскостей равна 3,4 кет для следующих данных резец из стали Р9, обрабатываемый материал чугун Я6190—240, глубина резания 16,5 мм, подача 0,75 мм дв. ход и скорость резания 8,7 м/мин 5,8 кет — для тех же данных, но при скорости резания 15 м/мин 10 кет — для тех же данных, но скорость резания 25 м/мин И Т. д. [c.202]

При ЧИСТОВОМ строгании широкими резцами с пластинками из твердого еплава ВК8 плоскостей деталей из серого чугуна размером до 6—22 максимальная скорость резания, обеепечивающая обработку [c.519]

Шабровочные работы при отделке плоскостей корпусов редукторов, плитовии рабочих клетей прокатных станов, станин, ползунов, направляющих планок и других деталей успешно заменяют тонким строганием резцами с широкой режущей кромкой и так называемым шабрящим фрезерованием однозубой фрезой с глубиной резания 0,03—0,1 мм и подачами 1,0—2 мм об, при скоростях резания 180—250 м1мин. При этом достигается чистота обработки 6—7-го класса. [c.95]

Быстрорежущие резцы дают более гладкую обработанную поверхность, поэтому они находят более широкое применение. Но при строгании сравнительно больших плоскостей, особенно плоскостей деталей из стального литья, стойкость этих резцов меньше машинного времени одного прохода. В конце прохода шероховатость поверхности значительно повышается. В таких случаях применяются резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. При плавном врезании режущей кромки, обеспечиваемом конструкцией таких резцов, сплав не выкрашивается, кромка достаточно долго остается острой и шероховатость обработанной поверхности получается одинаковой и в начале, и конце прохода. Работа производится при следующих режимах резания /=0,2- 0,3 мм, подача s = lO- -lS мм1ход. Скорость резания устанавливается минимальная, когда необходимо получить поверхность по 6-му классу чистоты. На крупных станках эти скорости составляют 6—7 mImuh, на средних станках 8—9 м/мин. [c.122]

Тонкое строгание особенно эффективно при обработке направляющих станин и базовых деталей в тяжелом станкостроении. Тонкое строгание чугунных направляющих производится твердосплавными резцами марок ВК8 и ВК6. Режущая кромка резца должна быть доведена до 10-го класса чистоты с контролем прямолинейности по лекальной линейке на просвет. Установка резца требует соблюдения строгой параллельности режущей кромки и обрабатываемой плоскости. Для предварительного прохода скорость резания о = 45 -f- 60 м/мин, глубина резания i = 0,2 ч- 0,5 мм, подача на один двойной ход должна быть равна или немного меньше половины длины режущей кромки. Для окончательного прохода и = 20 30 м1мин, i = 0,05 мм, подача не более двух третей длины режущей кромки. Припуск для тонкого строгания необходимо снимать за один-два предварительных прохода и один окончательный проход, так как при снятии очень тонких стружек остается след вибрации резца и при [c.223]

На заводах машиностроения тонкое строгание плоскостей направляющих станин и подобных им деталей осуществляют за два-три прохода широколезвийными резцами с пластинками из твердого сплава, при этом глубина резания 0,04—0,05 мм, скорость резания 8—10 м1мин. Точность обработки 0,02 мм на 1 м длины, чистота поверхности соответствует 7—8-му классам (ГОСТ 2789—59). [c.261]

Группа строгальных и протяжных станков применяется в основном для тех же работ, что и фрезерные станки, т. е. для обработки плоскостей, различного вида пазов и фасонных линейчатых поверхностей. Особенностью этой группы станков является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения. Необходимость частого реверсирования больших масс сильно ограничивает скорость резания, которая может быть достигнута при работе на строгальных станках, а наличие холостого обратного хода еще больше ограничивает производительность станков строгальной группы. Имеется много предложений, частично осуществленных на практике, по использованию обратного холостого хода для строгания. Но по ряду причин, главными из которых являютсяг снижение точности работы и большая затрата времени на настройку приспособления, этот метод строгания не нашел широкого применения. [c.433]

Задача 173. Определить максимальную ширину плоскости В, обработка которой строганием производительнее, чем фрезерованием, принимая скорость строгания и = 16 мм1мин подачу 8 =2 мм/дв. ход-, отношение скорости холостого хода и скорости резания к = 3 и допустимую минутную подачу при фрезерование 5 = 240 мм/мин. [c.137]

Общее. Машины-орудия имеют главное движение и подачу. Главным движением является при токарных и продольно-строгальных работах движение изделия, а при сверлении, фрезеровании, шлифовании, долблении, распиловке и прошивании — движение инструмента. Движенче-. подачи совершается при продольной обточке — в направлении оси, при лобовой обточке — в радиальном направлении, при строгании и долблении — в направлении, перпендикулярном к главному движению, при сверлении—в направлении оси сверла, при фрезеровании и шлифовании движение подачи производит изделие, а при распиловке круглой пилой или механической ножовкой инструмент подается в сторону изделия. Главное движение, скорость которого совпадает со скоростью резания, является решающим для поглощения энергии станком. Опытные значения для скорости резания и подачи (стр. 881) служат основанием при конструкции станков и при расчете поштучного времени. Для обычных работ, как, например, для обдирочной и чистовой обработки плоскости или отверстий, нет необходимости в определенном соотношении между главным движением и подачей, и оба движения могут быть осуществлены независимо друг от друга. Наоборот, при определенных фасонных работах, как-то нарезка резьб, фрезеровка зубчатотс, задняя заточка инструментов и т. д., отношение подачи к главному движению имеет определенное значение. [c.898]

Процесс строгания и фрезерования при равномерной подаче дерева (фиг. 95). Круг резания катится своим концентричным кругом катания К по плоскости, параллельной направлению резания — полюс мгновенного вращения. В точке С, совпадающей с мгновенным положением острия ножа /, пмеется относительная скорость резания v - -и и равно скорости полюса. Каждая кривая резания является удлиненной циклоидой (орнлоциклоидой) с радиусом кривизны — МС в точке С. Если Rur являются радиусами кругов и К , то по фиг. 95 [c.935]

Строгание применяется главным образом для обработки на заготовках плоскостей. Оно осуществляется на строгальных станках — продольных или поперечных (шепингах). Главное движение в этих станках — поступательно-возвратное перемещ ение стола или ползуна. Возвратный ход является холостым, поэтому, несмотря на ускорение обратного хода, он занимает 30—40% всего машинного времени. В строгальных станках скорости перемещения стола, равные скорости резания, не могут быть велики (15—45 м1мин), так как при перемене хода с прямого па обратный возникают значительные силы инерции, вызывающие удары, вибрации и усиленное изнашивание зубчатых колес и подшипников в передаче главного движения. Применение электрического привода системы Леонардо и гидравлического привода дало возможность поднять скорость резания до 60—70 м1мин и использовать твердые сплавы. Имеются также конструкции для поворота строгального резца во время перемены хода на 180° при этом возвратный ход превращается в рабочий. [c.317]

Ремонт направляющих стойки строганием. Устанавливают стойку на столе продольно-строгального станка. Базами для установки должны служить плоскости 5 и 5, а также малоизношенные концы поверхностей 2 и б (рис. 84). Производят чистовое строгание поверхностей 1, 2, 4,6 ъ7 до вывода износа и получения шероховатости 8-го класса на всей длине направляющих поверхностей. Отклонения те же, что указаны выше при шабрении. Режим строгания подача 1—6 мм на один двойной ход, глубина резания 0,3 мм, скорость резания 30 м/мин. После строгания необходимо произвести виброобкатывание поверхностей 1 и 7, [c.187]

При строгании сравнительно коротких плоскостей на поперечно-строгальных станках для определения скорости резания можно пользоваться этой же формулой, но умножать полученный результат на 0,75-1-0,8, т. е. снижать скорость J)eзaния на 20—25%. [c.114]

Вследствие асимметрии теплового поля для различных точек припуска, а также неодновременности достижения максимальных температур по всему слою нагрева-гмого металла, предварительные термические напряжения и деформации, возникающие в зоне резания, распределены по достаточно сложным законам. Расчеты, выполненные в ЛПИ методом конечных элементов, показывают, что в условиях плазменно-механического точения или строгания в момент подхода к режущей кромке материал, располагающийся в центральной части сечения среза, находится в растянутом состоянии при уровне напряжений около 100 МПа. По краям среза развиваются напряжения сжатия, достигающие значений 200... 500 МПа. Аналогичные расчеты выполнялись в ЛПИ по той же программе для фрезерования с плазменным нагревом листовых заготовок из аустенитной стали 45Г17ЮЗ в условиях частичного сплавления припуска с использованием дилатограмм, полученных при скоростях нагрева и охлаждения 100°С/с. Величины временных напряжений, возникающих в сечении плоскостью ХОУ плиты толщиной 40 мм через 60 с после прохождения линейного источника тепла, показаны на рис. 30. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...