Порошкообразная масса (для прессования)

ПОРОШКООБРАЗНАЯ МАССА (ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ) [c.472]

Порошкообразная масса для прессования установочного электротехнического фарфора содержит от 12 до 14% воды и от 3 до 5% органических добавок, составляемых, например, по одному из следующих рецептов [c.608]

Установление зависимости между давлением прессования и показателями уплотнения прессовок является одним из важнейших вопросов технологии и теории прессования керамических порошкообразных масс. Выводу, проверке и использованию такого рода зависимостей посвящено большое количество исследований, наиболее полный анализ которых проведен в монографии [109]. Наряду с работами, преследовавшими цель установить вид математических зависимостей для отдельных, сравнительно узких областей глиняных порошков, грубозернистых порошков из непластичных материалов, применяемых в производстве огнеупоров, формовочных земель, предпринимались попытки построить обобщенные урав — [c.97]

Порошкообразная масса поступает в бункер, где вылеживается 24—28 час., а затем направляется на прессование. Для лицевой поверхности плитки требуется более мелкая фракция массы, для основания — более крупная. [c.96]

Прессование изоляторов из порошкообразной массы. Установочный низковольтный электротехнический фарфор (рис. 153), к которому предъявляются строгие требования в отношении точности размеров, и другие изделия, имеющие довольно сложную форму, прессуют из порошкообразной массы на ручных прессах или автоматах. Пресс-формы изготовляют из специальной износоустойчивой стали. Штампованные изделия, как правило, имеют недостаточно однородную текстуру, но все же удовлетворяют относительно невысоким требованиям, предъявляемым к низковольтным установочным изоляторам для внутренних сетей. [c.607]

Фарфоровые изоляторы должны иметь точные размеры. Допускаемые по ГОСТу отклонения в размерах для изделий, прессованных из порошкообразной массы, обычно находятся в пределах от 0,3 до 1,7 мм в зависимости от размеров изделий. Для изделий размером свыше 180 мм допустимы отклонения 1%. Для небольших изделий, изготавливаемых из пластичной массы в гипсовых формах или выдавливанием через мундштуки, а также отливаемых из шликера, допускаются отклонения в размерах от 1,5 мм, а для крупных —от 3 до 5% основных их размеров. [c.620]

Прессование из порошкообразной массы дает возможность получить изделия с минимальными усадками и более точными размерами, чем при других способах формования. Повышение давления прессования снижает усадку в обжиге. Для прессования высокочастотной керамики применяют как механические, так и гидравлические пресса-автоматы. [c.648]

Гидравлический пресс К/РУ-160 фирмы Тюрингия (рис. 198) предназначен для прессования керамических плиток из порошкообразной массы влажностью 6—9%. [c.205]

Преимуш,ества порошковой металлургии весьма ощутимы при производстве дорогостоящих материалов, например циркониевых сплавов. Так, для изготовления суппорта весом. 6,5 килограмма методом литья требуется поковка массой в 16 килограммов, полученная вакуумно-дуговым переплавом циркониевой губки. Горячее прессование устраняет ковку и сокращает расход материала. Количество исходного порошкообразного сырья снижается до 9 килограммов. [c.74]

Другим важным компонентом пластмасс является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества как органического, так и неорганического происхождения). После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу. Наполнители повышают механические свойства, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства. Для повышения эластичности и облегчения обработки добавляют пластификаторы (олеиновую кислоту, стеарин, дибутилфталат и др.). Наконец, [c.449]

Формование массы. При производстве строительных керамических материалов применяется в основном два вида формования (придания массе заданной формы и размеров) пластическое и полусухое. Пластическое прессование массы осуществляется путем уплотнения и выжимания ее через приспособление с отверстием. Полусухое прессование — прессование массы, находящейся в порошкообразном виде. Оба способа прессования являются формованием массы под действием прессового усилия. Схема технологического процесса производства стеновых материалов из однородной глины средней пластичности по тому и другому виду формирования включает следующие операции добычу глины, доставку выгорающих добавок и доставку или изготовление отощающих добавок обработку сырьевых материалов (загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение глины загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение отощающих и выгорающих добавок), обработку массы (смешение компонентов и другой комплекс операций для придания массе технологических свойств, заданных для выбранного вида формования) формование массы сушку сырца обжиг сырца разбраковку и складирование изделий. [c.275]

В последнее время начали применять центробежные смесители типа МИХМ, отличающиеся большой производительностью. Для улучшения качества перемешивания в смесь порошков добавляют бензин или машинное масло в количестве до 2% (по массе). Продолжительность смешения колеблется в пределах 2—4 ч. Ввод масла в шихту наряду с улучшением смешивания компонентов шихты и сокращением потерь порошка за счет уменьшения распыления благоприятно сказывается на процесс прессования, но в то же время ухудшается текучесть шихты. Поэтому в тех случаях, когда прессование ведется на автоматических прессах с объемной дозировкой шихты, где требуется высокая текучесть, вместо масла в шихту добавляют порошкообразный стеарат цинка в количестве 0,5—1%. [c.355]

Порошкообразный титан входит в состав распыляемых поглотителей типа БАТИ, выполняя роль газопоглотителя, а также элемента, связывающего алюминий в соединение с низкой упругостью паров. Это позволяет не покрывать бариевое зеркало алюминием. Кроме того, ввод титана улучшает механическую прочность спека, образующегося при испарении бария. В сплаве БАТИ содержится 36—50% Т1. Порошковую смесь (в сухом виде в виде пасты) запрессовывают в никелевую обечайку. Прессование можно вести на пресс-автоматах. Вместо никеля можно использовать молибден, титан, нержавеющую сталь. Перед нанесением на детали электровакуумных приборов порошок титана вводят в состав суспензии для покрытия никелевых и молибденовых анодов используют суспензию, содержащую две части (по массе) порошка титана и одну часть лака [c.127]

Керамические плитки для полов изготовляют из порошкообразной керамической массы путем ее прессования, сушки и обжига до получения спекшегося черепка. Подготовка массы ведется сухим или шликерным способом. Плитки изготовляют из природных тугоплавких и огнеупорных глин, а также глин с добавкой отощающих, плавней и красителей. [c.49]

М е т а л л о-к е р а м и к а [2]. Характерной особенностью металло-керамического подшипника является пористость вкладыша. Поры, имеющие вид капилляров, используются в качестве резервуара, периодически заполняемого маслом, предназначенным для смазки подшипника. При вращении цапфы имеет место самосмазывание подшипника, благодаря тому, что масло автоматически выходит из пор и по выходе образует на рабочей поверхности сплошную масляную плёнку. Убыль масла в порах восполняется периодическим погружением подшипника в масло забором его из специальных карманов или может быть компенсирована путём непрерывного подвода масла к наружной поверхности вкладыша. Расход масла-з-начительно меньше (до 10 раз), чем в обыкновенных бронзовых подшипниках. Втулки (с микропорами) изготовляются прессованием в штампах из порошкообразной массы, полученной спеканием смеси металлов (бронзы, железа) и графита. Втулки могут быть изготовлены непосредственно прессованием и спеканием опилок. Наиболее распространённый состав пористой бронзы 83—85% меди, 9,5—10,50/о олова, 4—1(Р/ свинца и 1,5—2 /о графита. [c.635]

Мелкопористая структура порошкообразной массы, получаемой путем предварительного сухого смешивания (схема 7), мешает удалению воздуха из пресс-порошка при прессовании и способствует образованию слоистых трещин перепрессовка ). Для устранения этого дефекта увлажнение массы производится в бегунковых смесителях в этом случае из отдельных частиц образуются укрупненные агрегаты, а при достаточном количестве влаги — и крупные лепешки. Их необходимо измельчать в дезинтеграторе или специальных бесколосниковых мельницах с пластинчатыми молотками. [c.474]

В массы для пирофилитовых изделий в качестве связки вводят глину, а также плавни в виде углекислого бария. Способы подготовки массы те же, что и в производстве фарфора. Изделия формуют прессованием из порошкообразной массы и выдавливанием через мундштук. Температура обжига в зависимости от состава пирофилита и количества добавок колеблется в пределах 1300—1350°, Ввиду высоких диэлектрических потерь по сравнению, например, со стеатитом пирофилитовые изоляторы имеют ограниченное применение. [c.651]

Удаление воздуха из массы при прессовании крупных изделий является довольно трудной задачей. Порошкообразная масса под действием быстро возрастающего давления уплотняется, и каналы, необходимые для выхода воздуха из центра прессуемого изделия, сужаются, что приводит к запрессовке воздуха в массе иногда в виде тонких слоев, перпендикулярных направлению давления. После прессования масса под действием запрессованного воздуха расслаивается, или при меньшем количестве запрессованного воздуха получается неоднородная текстура изделий, снижающая их прочность. В случае медленного нарастания давления воздух успевает уйти через капилляры, но при этом снижается производительность пресса. Поэтому прессование, например фаянсовых плиток, производится в два приема. Сначала из массы вытесняется часть воздуха при невысоком давлении штемпеля (около 50 кг1см ), затем штемпель поднимается, а воздух, сжатый до 50 атм, частично уходит через поры и мелкие трещины. Прессование заканчивается при высоком давлении штемпеля. Конечное удельное давление прессования определяется влажностью порошка, тониной его помола, а также размерами прессуемого изделия и обычно колеблется в пределах 140—200 кг/см . [c.689]

Литьевые прессформы применяют для прессования сложных армированных деталей и деталей повышенной точности из термопластичных и термореактивных порошкообразных и волокнистых пластических масс и резины. [c.151]

Полученный карбид вольфрама смепшвается с другими компонентами сплава, после чего эта смесь размалывается в порошок в специальных мельницах. Приготовленная таким образом порошкообразная масса засыпается в специальные металлические прессформы и прессуется. После прессования изделия подвергаются спеканию в электрических печах при температуре 1000— 1400°. После первого спекания производится механическая обработка изделий для придания им требуемой формы. Затем изделия подвергаются вторичному спеканию при температуре 1450—1500°. [c.27]

Рели же в процессе прессования магнитов порошкообразную массу подвергнуть воздействию внешнего магнитного поля большой напряженности ( 800 А/м), то кристаллические частицы будут ориентированы в одном направлении. Изготовленные таким образом бариевые магниты являются анизотропными (марка БА). Эти магниты в готовом виде, т. е. после обжига в печах и намагничивания,обладают более высо-ки.м уровнем магнитных характеристик (табл. 12). Как видно из таблицы, магниты, изготовленные из бариевых ферритов, обладают большим удельным сопротивлением, что позволяет применять их в области высоких частот. Для лучшего использования бариевым магнитам придают ферму, при которой их длина мала по сравнению с сечением. [c.85]

Электроугольные изделия —щетки для электрических машин, электроды для дуговых печей, контактные детали и другие изготовляют методом прессования из исходных порошкообразных масс с последующей высокотемпературной обработкой — обжигом изделий. Исходные порошкообразные массы составляют из смеси углеродистых материалов (графит, сажа, кокс, антрацит и др.), связующих и пластифицирующих веществ (каменноугольные и синтетические емейлы, пеки и др.). В некоторые электроугольные массы вводят порошки металлов меди, серебра и др. [c.194]

Приготовление рабочей мас-с ы. Сырые материалы по измельчении подвергаются тщательному смешению для придания им в необходимой степени физич. однородности. Тщательность и полнота смешения частиц часто весьма разнородных материалов имеет, подобно процессу измельчения, чрезвычайно важное значение для развития физико-химическ. явлений при последующей термич. обработке массы. Чем тщательнее произведено смешение этих разнородных по химич. составу, по величине, по уд. в. частиц минералов, тем однороднее по массе и по свойствам получится готовый продукт. Существуют три наиболее часто применяемых способа смешения сухое, пластическое и мокрое смешение. При сухом способе производится смешение измельченных материалов в порошкообразном состоянии, для чего необходима предварительная сушка всего сырья или части его, к-рая поступает на з-д во влажном состоянии. Необходимый для образования рабочей массы минимум влаги добавляется уже во время или после смешения или обеспечивается неполным просушиванием сырья. Все составные материалы д. б. в одинаковом порошкообразном, достаточно сухом состоянии, иначе будет неизбежно Слипание частиц, образование комков и катышков. Этот способ смешения до самого последнего времени имел лишь сравнительно ограниченное применение при изготовлении путем прессования облицовочных изделий, половых плиток метлахского типа, фаянсовых стенных плиток, огнеупорных шамотных материалов и др. Основными сырыми материалами рабочей массы являются здесь обычно глины и, в меньшем количестве, тонко измельченный шамот, шпат, иногда шлаки или при- [c.54]

Прессовый способ применяется для получения пенопластов на основе термопластичных полимеров поливинилхлорида и полистирола. Порошкообразный полимер с добавкой специальных веществ — газообразователей (порофоров), инициатора и заполнителя перемешивается в течение длительного времени (несколько часов, иногда смен). Затем смесь прессуется в пресс-формах под давлением до 100—150 кГ1см и температуре порядка 170°. В процессе прессования газообразователь разлагается и образующиеся газы равномерно распределяются р массе полимера. Затем полимер охлаждается, давление снимается и заготовка извлекается из пресса. Для вспенивания полимер вновь нагревается в паре до высокоэластического состояния. Газ, расширяясь, вспенивает полимер, создавая в нем замкнутые ячейки диаметром 0,1—0,01 мм при толщине стенок в сто раз меньшей. Пенистая структура фиксируется охлаждением. Прессовым методом получаются наиболее прочные и жесткие пенопласты, которые следует применять в тех случаях, когда заполнитель выполняет несущие функции (например, в трехслойных безребристых панелях). [c.141]

Другим важным компонентом пластмасс -является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества как органического, так и неорганического происхождения). После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу. Наполнители повышают механическую прочность, снижают усадку при прессовании и придают материалу те или иные специфические свойства (фрикционные, антифрикционные и т. д.). Для повышения пластичности в полуфабрикат добавляют пластификаторы (органические вещества с высокой температурой кипения и низкой температурой замерзания, например, олеиновую кислоту, стеарин, дибутилфталат и др.). Пластификатор сообщает пластмассе эластичность, облегчает ее переработку. Наконец, исходная композиция может содержать отвер-дители (различные алшны) или катализаторы (перекисные соединения) процесса отверждения термореактивных связующих, ингибиторы, предохраняющие полуфабрикаты от их самопроизвольного отверждения, а также красители (минеральные пигменты и спиртовые растворы органических красок, служащие для декоративных целей). [c.405]

Массозаготовительный цех. В этом цехе по соответствующим рецептам приготовляют массу и глазурь для тонкокерамических изделий. В зависимости от формы последних используют пластическую формовочную массу, или жидкую массу-шликер, или порошкообразную, необходимую при формовании изделий методом прессования. На многих заводах с разнообразным ассортиментом изделий применяют массы всех трех видов. [c.434]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...