Обработка металлов с помощью электрического тока

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ С ПОМОЩЬЮ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА [c.206]

На процесс насыщения алюминием большое влияние оказывает величина распыла частиц покрытия и степень их окисления. Правильное сочетание металлического алюминия и его окислов в частицах распыленного металла позволяет ускорять или замедлять процесс термодиффузионной обработки. Это же обеспечивает необходимый контакт чистого алюминия с насыщаемой поверхностью. При нанесении покрытия распыл должен быть крупным. Такой распыл получается с помощью электрических аппаратов, работающих на переменном токе. При этом скорость подачи проволоки большого диаметра должна быть высокой, а давление сжатого воздуха низким. [c.176]

Анодно-механическая обработка металла заключается в том, что деталь помещается в гальваническую ванну с электролитом (рис. 34, б), подключается к положительному полюсу источника электроэнергии и является анодом, а металлическая пластина — катодом. Под действием электролита и электрического тока на поверхности детали образуется пассивная оксидная пленка, прекращающая растворение металла. В местах, подлежащих обработке, пленка удаляется механическим путем с помощью скребков. Места детали, где пленка удаляется, растворяются электролитом, места, где пленка сохраняется, не растворяются. Механическое удаление пленки значительно ускоряет процесс по сравнению с электрохимическим. Гальваническую ванну можно [c.63]

Электрические печи прямого или контактного нагрева (рис. 113) представляют собою установки, в которых нагреваемая заготовка 4 включена во вторичную цепь трансформатора 2. Через контактор 1 к трансформатору подводится ток большой силы, но низкого напряжения (5—20 в). Нагреваемое изделие 4 зажимается с помощью двух контактных головок 3 и тем самым включается в электрическую цепь. Ток, проходя через заготовку, обеспечивает выделение тепла по закону Джоуля—Ленца. Это тепло нагревает заготовку до заданной температуры. При контактном электронагреве температура заготовок повышается очень быстро (для прутков диаметром 10—35 и 50—60 мм соответственно за 10—30 и 57—86 сек), что обеспечивает большую производительность установки, малую потерю тепла (к. п. д. установки около 75%) и незначительное окисление металла. Однако для равномерного нагрева металла этим способом заготовки должны иметь одинаковое сечение по длине (прутки, трубы и т. д.) и сравнительно небольшой диаметр (до 70—80 мм). Если применять заготовки переменного сечения по длине, то это приведет к большому перепаду температуры в разных частях заготовки, что вызовет различное сопротивление деформации металла при обработке давлением. Контактный электронагрев применяют при ковке или штамповке для нагрева мелких заготовок. [c.309]

С помощью электроискровой обработки прошиваются мелкие отверстия, разрезается металл, изготовляются отверстия с криволинейными осями, извлекаются поломанные инструменты и крепежные детали из отверстий (сверла, метчики, оборванные шпильки и др.). Электроискровая обработка позволяет не только прошивать (сверлить), но и шлифовать отверстия с криволинейными осями. Этому виду обработки могут подвергаться любые материалы, проводящие электрический ток. [c.489]

Электрическими методами обработки называются такие виды работ, при выполнении которых съем металла производится в результате термического, химического или комбинированного действия электрического тока, подводимого к детали и инструменту. Воздействие электрического тока может проявляться в виде нагревания металла до температуры его плавления или электрохимического (анодного) растворения. При снятии металла электрическими методами не требуется воздействия каких-либо внешних механических сил. Следовательно, основная особенность электрических методов обработки заключается в том, что с их помощью можно обрабатывать материалы любой твердости, получать отверстия сложной формы или малого диаметра и др. [c.490]

Электроэрозионная обработка основана на явлении электрической эрозии (разрушения). Импульсы тока в течение длительного времени повторяются и снимают некоторый объем металла, благодаря чему электрод-инструмент углубляется в обрабатываемую деталь, образуя отверстие. Для осуществления электроэрозионной обработки металлов необходим источник импульсов электрического тока, который при помощи электрода-инструмента подводится к обрабатываемой детали. В качестве примера на рис. 1У-17 приведена схема электроэрозионной обработки плоских деталей проволочным электродом, с помощью которого можно разрезать и отрезать детали, прорезать разнообразные фасонные щели и т. д. [c.119]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Были проведены экспериментальные исследования температуры в зоне сварки с помощью хромель-алюмелевых термопар диаметром 0,2 мм. Ввиду сложности определения температуры Б зоне контакта изготовили специальные разъемные образцы. Крепление термопар на них осуществлялось сваркой. Исследования проводили на образцах (диаметром 60 мм) из стали 45, присадочным металлом служила проволока Св-08Г2С диаметром 1,2 мм. Режим обработки Р=0,8 кН /1=1,4 кА /г=1,75 кА /з=2,1 кА. Измерения показали, что на дне канавки температура составляет 1000... 1250 С, что на 100... 200 °С ниже, чем на ее боковых сторонах. Это объясняется тем, что по дну канавки электрический ток практически не протекает, так как здесь электрический контакт создается лишь в последний момент заполнения канавки добавочным металлом. Именно в указанном выше интервале температур находится область возможной сварки металлов (содержащих до 0,7 % С) давлением. Глубина распространения температур фазовых превращений в основном металле достигает 0,35. .. 0,75 мм (рис. 142). [c.186]

Закон сохранения энергии для конечного объема сплошной среды. В процессах обработки металлов давлением происходит преобразование не только механической энергии путем совершения работы. Существенную ролБ играет также преобразование энергии с помощью теплообмена. Теплота из внешней среды может подводиться к телу либо через его поверхность (теплопроводностью, поглощением излучения, конвекцией), либо непосредственно в объеме тела (при пропускании электрического тока, воздействии переменного электромагнитного поля). [c.148]

К числу электрически методов обработки относится ИvTaк называемый анодно-механический метод. К обрабатываемой детали и инструменту подводится напряжение от источника постоянного тока и в зону обработки подается смачивающая жидкость. Инструмент и обрабатываемая деталь перемещаются относительно друг друга со значительной скоростью, при этом частицы оплавляющегося металла удаляются из зоны обработки Этот метод позволяет вёсти обработку материалов любой твердости. В частности, он находит применение для доводки твердосплавного инструмента с помощью вращающегося металлического диска, для разрезки металла вращающимся дреком и ряда других работ. [c.45]

Напыление применяют в целях компенсации износа наружных и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. Сущность способа напыления состоит в нанесении струей сжатого газа предварительно расплавленного металла на подготовленную изношенную поверхность восстанавливаемых деталей. При ударе о поверхность детали мелкие частицы распыленного металла деформируются, внедряются в ее поры и неровности, образуя покрытие. В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают способы напыления газопламенный, элект-родуговой, высокочастотный, детанационный, плазменный. Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла осуществляется ацителено-кислородным пламенем, а распыление — струей сжатого воздуха. В качестве напыляемого материала при газопламенном напылении используют также металлические порошки, поступающие в горелку с помощью сжатого воздуха (газа). Электро-дуговое напыление производится аппаратами, в которых металл плавится электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление — струей сжатого воздуха. Высокочастотное напыление происходит путем индукционного нагрева проволоки, как материала покрытия, сопровождаемого распылением струей сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата имеет индуктор, питаемый от генератора тока высокой частоты и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке ее длины. При детонационном способе напыления, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счет энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. Процесс напыления покрытий всеми применяемыми способами включает подготовку детали к напылению, непосредственно нанесение покрытия и обработку детали после операции напыления. [c.387]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

ВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ, открытые или закрытые котлы, служащие для обработки жидких масс путем нагревания их при атмосферном давлении. В большинстве случаев В. а. используют для проведения таких процессов обработки жидкостей, в которых побудителем взаимодействия между реагентами является тепловая энергия. К указанным процессам относятся выпаривание, варка, различные химич. процессы, проводимые периодически, и т. п. В. а. находят широкое применение в самых различных отраслях техники. Так, в текстильной пром-сти В. а. служат для приготовления загусток, в пищевой пром-сти — для варки различного рода кондитерских изделий и пищи, в химич. пром-сти (гл. обр. в отрасли органич. синтеза) — для проведения разнообразных химич. процессов. Для изготовления В. а. в большинстве случаев используют металлы только в нек-рых исключительных случаях В. а. изготовляют из дерева, керамики и каменного литья. Из металлов, применяемых для изготовления В. а., наибольшее применение имеют сталь и чугун, а в нек-рых специальных случаях медь, алюминий, свинец и никель. Стальные и чугунные В. а. применяются даже и тогда, когда обрабатываемые жидкости оказывают сильное корродирующее действие на черные металлы однако при этом внутренняя поверхность В. а. должна быть покрыта защитным слоем металла (напр, никелем, медью), хорошо противостоящего корродирующему воздействию обрабатываемых жидкостей. В виду возможности образования термопары в практике избегают покрытий металлами и взамен покрывают эмалью. При изготовлении В. а. придают такую геометрич, форму, на к-рую требуются меньшие затраты материала и к-рая обеспечивает большую механич, прочность, Геометрическими формами, отвечающими указанным условиям, являются цилиндр и шар, и поэтому В, а. оформляются гл. обр. в виде цилиндрич. сосудов с сферич. выпу)1-лыми днищами. Обогрев В. а. может быть осуществлен различными способами, напр, водяным паром, топочным газом, электрическим током, перегретой жидкостью однако в подавляющем большинстве случаев обогрев осуществляется при помощи насыщенного водяного пара. Для осуществления процесса нагревания жидкостей, находящихся в В, а,, последний должен иметь теп.пообменивающую поверхность, величина к-рой определяется ф-лой [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...