Оборудование для механической подготовки поверхности

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ [c.194]

Оборудование для механической подготовки поверхности деталей. 91 [c.91]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ И СТАЦИОНАРНЫЕ ВАННЫ [c.110]

Оборудование для подготовительных операций. ... — Установки для механической подготовки поверхности — Установки для химической подготовки поверхности. . 50 [c.219]

Для расчета количества оборудования по механической подготовке поверхности (шлифовальные и полировальные станки, пескоструйные аппараты и пр.) как крупных, так и мелких деталей составляется отдельная, специальная ведомость с разбивкой деталей на группы (если устанавливается один вид покрытия) или на подгруппы — по степени сложности их обработки. Расчет производится по нормам времени, принятым для обработки одной детали или единицы поверхности (1 дм или 7 м ) деталей, принадлежащих к данной группе илй подгруппе. Следовательно, в данном случае исходной расчетной единицей для определения количества станков или другого вида оборудования является одна деталь или единица поверхности деталей. [c.242]

В качестве тепловой изоляции применяют малотеплопроводные материалы асбест, асбоцемент, вулканит, диатомит, асбозурит, совелит, пеностекло, пенобетон, легковесные огнеупоры, вермикулит, стекловолокно, минеральную вату и др. Наружной поверхности изоляции придают гладкую и механически прочную поверхность путем оклейки ее хлопчатобумажной тканью и последующего окрашивания. Для приклеивания ткани применяют различные клеящие вещества технический крахмал, казеин и др. Иногда применяют пропитанные клеящим веществом рулоны ткани, которые без какой-либо подготовки наклеивают на влажную поверхность. Часто наружную поверхность изоляции покрывают металлическим кожухом и окрашивают масляной краской, что придает изоляции нарядный вид и позволяет поддерживать чистоту оборудования. Окраска позволяет также различить по цвету разные потоки. На электростанциях изоляцию коллекторов и трубопроводов окрашивают в установленные цвета (табл. 18-1). [c.209]

Оборудование для подготовки поверхности изделий к покрытию (обезжиривание, травление, промывка, механическая полировка, пескоструйная обработка и др.) было рассмотрено в гл. 5. [c.233]

Настоящая книга ставит своей целью помочь рабочим гальванических цехов изучить и освоить современную технологию получения гальванических покрытий, ознакомиться с новыми типами оборудования для подготовки поверхности и нанесения покрытий. В книге подробно изложены механические, химические и электролитические способы обработки и подготовки поверхности металла перед покрытием, поскольку эти операции занимают значительный объем в общем комплексе работ и от качества выполнения их в большой мере зависит качество нанесенных покрытий. [c.3]

Подготовка поверхности под наплавку. Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от масла, краски, окалины и других загрязнений. Поверхностные дефекты, в том числе и ранее наклепанный слой, удаляют механическим путем или резаком для поверхностной кислородной резки. С целью снижения сварочных напряжений необходимо добиваться равномерной толщины наплавленного слоя. Поверхность, имеющую неравномерную выработку с большими колебаниями по высоте, выравнивают механическим путем на металлорежущем оборудовании. [c.280]

Для чугунных изделий, особенно крупных, обычно применяют пудровый способ нанесения эмали, а для мелких — шликерный. Общая толщина эмалевого покрытия при пудровом способе 1—2 мм при шликерном еще меньше. Технология эмалирования предусматривает проведение следующих последовательно идущих циклов подготовка поверхности (для санитарно-технического оборудования — механическая очистка поверхности, дробеструйная обработка, шпаклевка для реакторов химических производств — механическая очистка, обжиг, дробеструйная обработка, механическая обработка на станке, шпаклевка) нанесение грунта и обжиг нанесение эмалевого покрытия и обжиг (этот цикл повторяется 3—5 раз в зависимости от качества получаемого покрытия). [c.643]

Технология нанесения для разных составов отличается некоторыми особенностями (для конкретных случаев разработаны технологии), но общим является подготовка поверхности, которая дает основу практически всей дальнейшей работе по защите поверхности. Подготовка поверхности ведется механическим способом с помощью широко распространенного оборудования - дробеструйным (пескоструйным) аппаратом. Важным элементом этапа является достижение необходимой чистоты обрабатываемой поверхности, т.е. поверхность не должна иметь следов ржавчины, влаги, окислов, пыли. Необходимые подробности по подготовке поверхности изложены в технологических инструкциях на каждый вид работ. [c.158]

Для удаления с защищаемой поверхности ржавчины и окалины и придания ей шероховатости используются методы химического и электрохимического травления в растворах минеральных и органических кислот и их смесей, а также механические методы. Из-за сложности нейтрализации травленного химического оборудования метод химического и электрохимического травления при гуммировании применяют редко. Из механических методов подготовки для гуммирования наибольшее применение нашли пескоструйная или дробеструйная обработка. Для обработки применяют металлический или кварцевый песок, стальную или чугунную дробь размером 0,5— 0,8 мм. [c.58]

Сокращение затрат на проектирование и изготовление специальных штампов достигается путем максимального использования универсальных штампов (в особенности комплекта универсальных штампов В. М. Богданова) и оборудования, а также применения групповых штампов. Наиболее совершенные конструкции групповых штампов совсем или почти не уступают в производительности стационарным штампам, а трудоемкость и стоимость их проектирования и изготовления будут в несколько раз ниже. Кроме того, они требуют значительно меньших затрат времени на переналадку. Таким образом технологическая подготовка должна проводиться в последовательности, представленной в табл. 3. Исходным документом для подготовки мелкосерийного штамповочного производства является технологический классификатор. Не вдаваясь в рассмотрение вопроса о построении классификатора, достаточно освещенного в литературе 116], отметим, что классификацию производят, исходя из конструктивных параметров детали (формы, размеров, допусков, шероховатости поверхности, материала и его механических свойств) признаками классификации являются основной способ формообразования, применяемое оборудование и оснащение. [c.19]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

В состав таких линий наряду с оборудованием для нанесения порошкового материала (ванна кипящего слоя, распылительная камера, камера охлаждения покрытий, высоковольтная выпрямительная установка и др.) входят нагревательные устройства (печи) для предварительного нагрева изделий и формирования (отверждения) покрытий, а также нередко оборудование для механической или химической подготовки поверхности изделий. На рис. 7.13 показан общий вид полуавтоматической линии для получения покрытий в кипящем слое, предназначенной для защитно-декоративной отделки порошковыми красками деталей вагонов. Линия состоит из ванны кипящего слоя (порошок псевдоожил ается воздухом), двух безынерционных печей терморадиационного типа, цепного конвейера и щита управления. Над конвейером смонтированы зонты, соединенные с вытяжной вентиляцией. Монорельс конвейера изгибается над ванной, что позволяет изделиям после выхода из печи свободно опускаться в нее. [c.129]

Технологический процесс получения проката из цветных металлов в общем случае состоит примерно из тех же операций, что и технологический процесс получения проката из стали. Однако в зависимости от свойств металла, размеров и назначения готового проката, типа и мощности оборудования стана одни операции могут повторяться несколько раз, а другие могут отсутствовать. Так, листы и полосы оловяннофосфористой и оловянносвинцовоцинковой бронз прокатывают из слитков в холодном состоянии. В этом случае нагрев слитков перед прокаткой отсутствует. Учитывая, что к качеству поверхности листов и лент из цветных металлов и сплавов предъявляют повыщенные требования и оно оказывает существенное влияние на выход годного, подготовка металла к прокатке — механическая обработка поверхности слитков и заготовок с целью удаления поверхностных дефектов — производится несколько раз. При холодной прокатке слитка в готовое изделие применяют промежуточный отжиг для снятия наклепа металла и повышения его пластичности. [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...