Оборудование для механической подготовки поверхности изделий

Оборудование для подготовки поверхности изделий к покрытию (обезжиривание, травление, промывка, механическая полировка, пескоструйная обработка и др.) было рассмотрено в гл. 5. [c.233]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИИ [c.302]

Для чугунных изделий, особенно крупных, обычно применяют пудровый способ нанесения эмали, а для мелких — шликерный. Общая толщина эмалевого покрытия при пудровом способе 1—2 мм при шликерном еще меньше. Технология эмалирования предусматривает проведение следующих последовательно идущих циклов подготовка поверхности (для санитарно-технического оборудования — механическая очистка поверхности, дробеструйная обработка, шпаклевка для реакторов химических производств — механическая очистка, обжиг, дробеструйная обработка, механическая обработка на станке, шпаклевка) нанесение грунта и обжиг нанесение эмалевого покрытия и обжиг (этот цикл повторяется 3—5 раз в зависимости от качества получаемого покрытия). [c.643]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

В состав таких линий наряду с оборудованием для нанесения порошкового материала (ванна кипящего слоя, распылительная камера, камера охлаждения покрытий, высоковольтная выпрямительная установка и др.) входят нагревательные устройства (печи) для предварительного нагрева изделий и формирования (отверждения) покрытий, а также нередко оборудование для механической или химической подготовки поверхности изделий. На рис. 7.13 показан общий вид полуавтоматической линии для получения покрытий в кипящем слое, предназначенной для защитно-декоративной отделки порошковыми красками деталей вагонов. Линия состоит из ванны кипящего слоя (порошок псевдоожил ается воздухом), двух безынерционных печей терморадиационного типа, цепного конвейера и щита управления. Над конвейером смонтированы зонты, соединенные с вытяжной вентиляцией. Монорельс конвейера изгибается над ванной, что позволяет изделиям после выхода из печи свободно опускаться в нее. [c.129]

Покрытие наносится только на специально подготовленную поверхность. Поверхность, подлежащая покрытию, должна быть сухой и чистой — без формовочной земли, ржавчины, окалины, пыли, следов жировых, масляных и других загрязнений. В зависимости от характера загрязнения поверхности, габаритов изделия и наличия оборудования очистку рекомендуется производить механическим способом и в случае невозможности — химическим. Лучшими способами подготовки поверхности является опескоструивание сухим металлическим песком с размером зерен 0,8—1,0 мм. Очищенные изделия должны иметь ровный металлический блеск по всей поверхности. После опеско-струивания пыль с поверхности удаляется обдувкой сжатым воздухом или пылесосом. В случае местного зал иривания жировые пятна снимаются ветошью, смоченной уайт-спиритом или бензином. [c.152]

Технологический процесс получения проката из цветных металлов в общем случае состоит примерно из тех же операций, что и технологический процесс получения проката из стали. Однако в зависимости от свойств металла, размеров и назначения готового проката, типа и мощности оборудования стана одни операции могут повторяться несколько раз, а другие могут отсутствовать. Так, листы и полосы оловяннофосфористой и оловянносвинцовоцинковой бронз прокатывают из слитков в холодном состоянии. В этом случае нагрев слитков перед прокаткой отсутствует. Учитывая, что к качеству поверхности листов и лент из цветных металлов и сплавов предъявляют повыщенные требования и оно оказывает существенное влияние на выход годного, подготовка металла к прокатке — механическая обработка поверхности слитков и заготовок с целью удаления поверхностных дефектов — производится несколько раз. При холодной прокатке слитка в готовое изделие применяют промежуточный отжиг для снятия наклепа металла и повышения его пластичности. [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...