Пути повышения точности механической обработки

Изучение вопросов точности и путей ее повышения должно базироваться на исследовании причин возникновения погрешностей. Выявление первичных причин, вызывающих образование погрешностей, позволяет наметить конкретные пути повышения точности механической обработки. [c.4]

В настоящей работе рассматриваются причины и условия возникновения этих погрешностей, а также исследуются методы уменьшения их до возможного минимума. Это позволяет наметить пути повышения точности механической обработки и дает технологу конкретные рекомендации по рациональному построению технологического процесса. [c.7]

ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.358]

Пути повышения точности механической обработка 159 [c.159]

Пути повышения точности механической обработки 161 [c.161]

Расчетно-аналитический метод разработки нормативов на технологические допуски базируется на анализе причин производственных погрешностей и закономерном уменьшении этих погрешностей при последующей механической обработке. В этом случае нормативы воспринимаются технологами не механически, а сознательно, с критической оценкой. Этот метод указывает пути повышения точности обработки и уменьшения припусков. [c.24]

Инженерная мысль озабочена не только проблемой повышения производительности механической обработки — не менее остро стоит и задача достижения необходимой точности наиболее экономичным путем. Значение ее особенно возрастает в условиях автоматизированной обработки, когда степень непосредственного влияния рабочего на ход обработки сводится к минимуму. Поэтому чрезвычайно важно обеспечить стабильность процесса резания. [c.21]

Этого можно достигнуть путем перераспределения переходов технологического процесса между операциями и сокращения трудоемкости переходов за счет механизации труда, внедрения новых видов технологической оснастки, увеличения точности механической обработки сборочных единиц и деталей, поступающих на сборку, изменения конструкции машины для перехода на достижение требуемой точности методами взаимозаменяемости или регулировки, дополнительного деления машины на сборочные единицы, повышения квалификации работающих, лучшей организацией рабочих мест. [c.390]

Выглаживанием называют многочисленные разновидности про-цесса обработки поверхности давлением, без снятия стружки, путем трения скольжения или качения. В процессе выглаживания происходит в той или иной мере изменение геометрических параметров поверхности и показателей физико-механического состояния поверхностного слоя детали. В связи с этим по технологическому назначению выглаживание разделяют на три вида калибровка — для повышения точности размера поверхности и уменьшения шероховатости выглаживание — для уменьшения шероховатости отделка — для достижения упрочнения поверхностного слоя материала. [c.204]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

Шероховатость поверхности характеризуется качественным и количественным контролем. Качественный контроль шероховатости поверхности осуществляют путем сравнения с рабочими эталонами или образцовыми деталями визуально или на ощупь. ГОСТ 9378—93 устанавливает образцы шероховатости, полученные механической обработкой, снятием позитивных отпечатков гальванопластикой или нанесением покрытий на пластмассовые отпечатки. Наборы или отдельные образцы имеют прямолинейные, дугообразные или перекрещивающиеся дугообразные расположения неровностей поверхности. На каждом образце указаны значение параметра (в мкм) и вид обработки образца. Визуально можно удовлетворительно оценить поверхности с R = 0,6,...,0,8 мкм и более. Для повышения точности используют щупы и микроскопы сравнения. [c.378]

Приведенные данные следует рассматривать как ориентировочные, ибо продолжающиеся исследования в этой области показывают, что имеются пути для дальнейшего повышения точности отливок. Но уже достигнутые точности позволяют в некоторых случаях использовать отлитые детали без дополнительной механической обработки. [c.225]

Проблема точности связана с весьма важной проблемой обеспечения взаимозаменяемости изделий. Разработка проблемы точности должна вестись в направлении изучения связей между различными явлениями механической обработки, выявления первичных погрешностей, анализа их возникновения, изыскания путей их устранения и повышения точности. [c.3]

Решение этих вопросов обеспечивается путем проведения теоретических и экспериментальных исследований в лабораторной и производственной обстановке. Аналитический метод определения точности является прогрессивным, так как основан на выявлении сущности физических явлений, имеющих место при выполнении тех или иных операций механической обработки. Использование его позволяет научно и творчески подойти к изучению вопросов точности обработки. В последнее время этот метод получает широкое признание в связи с развитием и повышением уровня технологии машиностроения как науки. [c.4]

Изделия и детали из фторопласта-3 получают различными способами, обычно применяемыми при переработке термопластов. Что касается фторопласта-4, то ввиду отсутствия у этой пластмассы вязкотекучего состояния переработку ее в детали и изделия производят способом спекания таблеток. Сущность этого способа заключается в том, что вначале в соответствующую пресс-форму загружают порошок пластмассы и путем прессования в холодном состоянии получают таблетку по форме изделия. Затем таблетку помещают в специальную печь, где порошок спекается, образуя сплошное (непористое) изделие. Так как при спекании возникает значительная усадка материала (4—7%), то получение деталей повышенной точности достигается обычно последующей их механической обработкой. [c.11]

Следовательно, вопрос о выборе соответствующих источников информации для управления точностью и производительностью механической обработки должен решаться исходя из конкретно поставленной задачи управления. Наиболее точным является непосредственно прямое измерение показателей точности обрабатываемой детали в процессе резания. Однако осуществить прямое измерение на ряде станков представляет значительные трудности. Поэтому в тех случаях, когда ставится задача значительного повышения точности и производительности путем сокращения погрешности, порождаемой случайными факторами, возникает необходимость разработки и встройки в систему СПИД специального динамометрического узла. При этом расчет динамометрического узла необходимо делать с учетом влияния на точность всех составляющих вектора силы резания. [c.186]

Увеличение точности как средство повышения производительности на последующих операциях. Увеличение точности путем применения САУ позволяет повысить производительность путем сокращения числа проходов и операций на последующих стадиях технологического процесса. Требуемая точность детали достигается в результате последовательных уточнений Ех, 83,. . ., получаемых на п операциях механической обработки [c.247]

В настоящее время в многочисленных научных и учебных заведениях СССР (ЦНИИТМАШе, ВНИИ, МВТУ, МАИ, Ку АИ, ГПИ и др.), а также в заводских лабораториях продолжаются исследования процесса резания конструкционных материалов и путей повышения производительности и точности их механической обработки. [c.5]

Второй путь уменьше1 ия массы - конструктивные усовершенствования редукторов и повышение точности механической обработки. - [c.277]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

По степени специализации приспособления делятся на универсальные (машинные тиски, планшайбы, патроны, делительные головки, поворотные столы и пр,), предназначенные для обработки различных деталей и не требующие наладки специализированные, представляющие собой универсальные приспособления, налаживаемые для обработки определенных деталей путем использования дополнительных или сменных устройств (специальных губок для тисок, фасонных кулачков к патронам, съемных угольников для планшайб и т, п,), и специальные, предназначенные для выполнения определенных узйоцелевых операций механической обработки. Универсальные приспособления применяют преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве, а специальные — в массовом и крупносерийном. Использование станочных приспособлений обеспечивает повышение производительности труда, повышение точности обработки, облегчение условий труда, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работы. [c.171]

Механическую обработку керамики путем шлифования выполняют в три стадии черновая, чистовая и доводочная (рис. 27). Эти стадии отличаются количеством сошлифованной керамики и состоянием ее поверхности (табл. 9). На первой стадии сошлифовывается до 80% подлежащего удалению материала, причем обработка ведется на повышенных скоростях крупнозернистым инструментом, в результате чего на поверхности остаются глубокие риски и сколы. Припуск в размере детали может составлять 0,3—0,5 мм, бывает одно- и двусторонним и зависит от размеров детали. На второй стадии шлифования объем сошлифованного материала уменьшается, шероховатость поверхности также уменьшается, так как вторая стадия обработки ведется абразивным инструментом с более мелким зерном. Наконец, третья стадия — доводка до номинального размера — обычно производится шлифовальными алмазными порошками (пастами) нужной зернистости. Стадию доводки отождествляют с полировкой, при которой достигается класс точности 1—3. [c.92]

В производстве отливок, в целях повышения точности заготовок и сокращения объема последующей механической обработки, должно быть широко внедрено литье но выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением, с применением поточных методов производства. В массовом и серийном производстве должно быть расширено применение металлических форм для крупных и сложных отливок с использованием качественных обмазок и красок, тонкостенной песчаной облицовки, металлических и песчаных стержней. В мелкосерийном и единичном производстве должны быть механизированы формовочные и стержневые работы путем широкого использования существующих конструкций машин на основе легкосменных модельных плит и стержневых ящиков почвенная формовка подлежит резкому сокращению за счет перехода на формовку опочную, каркасную и стержневую. Во всех случаях производства отливок должна широко применяться высокопроизводительная пескометная набивка форм и стержней, а также пескодувные многопозиционные формовочные машины с допрессовкой. [c.477]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...