ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Пути повышения точности механической обработки из "Основы технологии машиностроения Издание 2 " Повышение точности при обработке методом пробных проходов. [c.158] При использовании метода пробных проходов точность выполнения размеров зависит от квалификации рабочего. Если обработке подвергается цилиндрическая поверхность или плоскость, то точность выполнения диаметрального размера или размера по толщине зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку. При растачивании отверстий в корпусных деталях точность выполнения межосевых размеров зависит от точности установки расточной скалки относительно обрабатываемой заготовки. [c.158] Таким образом, точность размеров зависит от тщательности установки режущего инструмента на стружку, а точность взаимного положения обрабатываемых поверхностей при последовательном выполнении технологических переходов — от тщательности установки положения заготовки или инструмента. [c.158] Точность формы обрабатываемых поверхностей, за малым исключением, от квалификации рабочего не зависит. Любая поверхность, обрабатываемая на металлорежущих станках, получается в результате кинематической связи движений заготовки и режущего инструмента. Однако, в силу ряда не зависящих от рабочего причин, происходит нарушение закономерности указанных движений, в результате чего возникают погрешности формы обрабатываемой поверхности. [c.159] Одна из основных причин — деформация технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания. В результате непостоянства припуска, обусловленного погрешностью формы заготовки, и переменной жесткости технологической системы, имеют место различные по величине упругие отжатия заготовки и режущего инструмента. Для уменьшения получаемых погрешностей формы следует не только повышать жесткость технологической системы, но и уменьшать ее неравномерность по различным сечениям заготовки. Если погрешность формы поверхности исходной заготовки велика, то сокращение ее следа на готовой детали до желаемых пределов может быть достигнуто путем уменьшения подачи или увеличения числа проходов (или переходов) при обработке. [c.159] Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2—3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших заготовок этот фактор практически не влияет на точность обработки искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку. [c.159] Влияние размерного износа на погрешность формы может быть уменьшено применением более износостойкого материала режущего инструмента, а также использованием режущих инструментов с широкими режущими кромками. [c.159] Геометрические погрешности станка не влияют на точность линейных размеров, но вызывают искажения формы обрабатываемой поверхности. Величины этих погрешностей регламентируются ГОСТами на приемку соответствующих типов металлорежущих станков. В пределах этих рекомендаций они оказывают сравнительно слабое влияние на погрешности формы поверхностей. [c.159] Погрешности формы поверхностей могут быть следствием деформации заготовки под влиянием сил закрепления, а также в результате действия остаточных напряжений в материале заготовки. Указанные технологические факторы не влекут за собой изменения размеров обрабатываемых заготовок. Изменение размеров в результате смещения заготовки под воздействием зажимных сил определяется погрешностью ее выверки при установке на станках. [c.160] Таким образом, при обработке методом пробных проходов большая часть технологических факторов влияет только на погрешности формы обрабатываемых поверхностей. На точность размеров и точность взаимного положения поверхностей детали влияют погрешности установки инструмента на стружку и погрешность выверки при установке заготовки на станок. Если первую группу факторов, обусловливающих возникновение погрешностей формы обрабатываемых поверхностей, можно отнести к объективным, то вторую группу факторов следует назвать субъективными, так как их влияние целиком обусловлено квалификацией рабочего. [c.160] Анализ ряда деталей, изготовленных в условиях единичного и мелкосерийного производства (детали гидротурбин, стационарных двигателей внутреннего сгорания, крупных металлообрабатывающих станков и пр.), показывает, что погрешности формы поверхностей поглощают значительную часть допуска на размер (до 60% и больше). В связи с этим необходима более жесткая регламентация этого вида погрешностей, выявление в каждом отдельном случае наиболее важных факторов, вызывающих их появление и принятие мер для уменьшения их влияния. [c.160] Повышение точности при обработке методом автоматического получения размеров. Метод автоматического получения размеров применяется при обработке более или менее значительных партий небольших или средних по величине заготовок. В этих условиях влияние технологических факторов на точность будет иным по сравнению с тем, что мы имели в случае метода пробных проходов. [c.160] Рассмотрим влияние технологических факторов на точность обработки при данном методе ее обеспечения. [c.161] Деформации технологической системы под влиянием сил резания вызывают погрешности формы обрабатываемых поверхностей. Нестабильность припуска в партии заготовок вызывает погрешности выполняемого размера, обусловленные явлением копирования. Погрешности формы поверхностей можно уменьшить повышением и выравниванием жесткости технологической системы, а также улучшением однородности механических качеств материала в пределах каждой индивидуальной заготовки. Погрешности выполняемого размера в партии деталей можно сократить повышением жесткости системы в данном сечении, уменьшением допуска на размеры исходных заготовок, а также повышением однородности механических свойств их материала. Аналогичным образом можно повысить точность взаимного положения поверхностей деталей. [c.161] Погрешности установки заготовок в приспособлениях влияют на точность выполняемых размеров и точность взаимного положения поверхностей детали. Погрешности базирования сводятся к нулю совмещением измерительных и установочных баз. Погрешности закрепления могут быть значительно уменьшены рациональным выбором опор приспособления, правильным выбором места приложения и направления зажимной силы, а также использованием зажимных механизмов, обеспечивающих постоянство зажимной силы. При определении погрешности установки нужно учитывать также износ опор и другие погрешности приспособления. [c.161] Погрешности формы обрабатываемых поверхностей могут быть следствием деформации тонкостенных и маложестких деталей под влиянием зажимных сил. Эти погрешности характерны для тонкостенных колец, гильз, корпусных и других деталей. Их уменьшение достигается рациональной схемой установки и закрепления обрабатываемой заготовки. [c.161] Износ режущего инструмента при обработке партии небольших деталей практически влияет только на точность их размеров. [c.161] Геометрические погрешности станков, как отмечалось ранее, влияют на образование погрешностей формы поверхностей и погрешностей их взаимного расположения на детали. Данный технологический фактор играет одинаковую роль как при методе пробных проходов, так и при методе автоматического получения размеров. В обоих случаях геометрические погрешности станка вызывают одну и ту же погрешность обработки. [c.161] Остаточные напряжения в материале заготовок влияют на точность обработки так же, как и при обработке методом пробных проходов. [c.162] Удельное значение перечисленных погрешностей в их общем балансе (суммарной погрешности) непостоянно и зависит от выполняемой операции (предварительная или чистовая), от метода обработки, типа и состояния станка, его жесткости и других факторов. При предварительной обработке доминирующее значение могут иметь погрешности, вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием сил резания. В отдельных случаях их величина доходит до 30% от поля допуска на заданный размер. В условиях чистовой и отделочной обработки роль этих погрешностей заметно снижается. [c.162] Вернуться к основной статье