Обрабатываемость Зависимость от твердости

Стали. Основными материалами для зубчатых колес служат термически обрабатываемые стали. В зависимости от твердости стальные зубчатые колеса делятся на две группы. [c.123]

Твердость брусков выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала чем выше его твердость, тем мягче должны быть бруски. Так, при обработке закаленной стали твердость брусков выбирают от М2 до СМ1 при обработке незакаленной стали и чугуна от СМ2 до С2 и алюминия — от М3 до СМ2. [c.393]

Поправочный коэффициент Ki для определения скорости резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала [c.179]

Чистота поверхности — Зависимость от обрабатываемости стали 179—209 --Зависимость от твердости 187 — заданная — Влияние на определение подач при обработке резанием 180—209 [c.496]

Скорость резания в м/ман в зависимости от твердости по Бринеллю обрабатываемой стали [c.566]

Твердость брусков выбирается в зависимости от твердости обрабатываемых металлов чем выше твердость металла, тем мягче должны быть бруски. Для притирочного шлифования закаленной стали твердость брусков выбирается от М2 до СМ1, для обработки сырой стали и чугуна — от СМ2 до С2, для алюминия — от М3 до СМ2. [c.421]

На фиг. 187 приведен график для выбора твердости брусков ( определена шариком диаметром /g" при нагрузке 60 кГ) в зависимости от твердости обрабатываемой стали R . Твердость брусков должна быть тщательно экспериментально подобрана. [c.423]

Твердость инструментов зависит от рода обрабатываемого металла и режимов работы чем тверже обрабатываемый металл, тем мягче бруски. Твердость брусков тщательно контролируют. На фиг. 42 приведен график для выбора твердости брусков RH (определена шариком диаметром i/g" при нагрузке 60 кГ) в зависимости от твердости обрабатываемой стали R . Твердость брусков, кроме того, должна быть тщательно экспериментально подобрана. [c.130]

Опыт показывает, что величина переднего и заднего углов широкого твердосплавного резца практически не влияет на микрогеометрию поверхности. Задний угол рекомендуется делать 20°, а передний выбирать в зависимости от твердости обрабатываемой стали в пределах от —5 до +10°, причем для стали с твердостью НВ > 300 Y = —5°, а для стали с твердостью НВ < 250 у = = +10°. [c.120]

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала. [c.232]

Механические свойства. Специалисты по обработке металлов резанием стремились установить зависимость между твердостью и обрабатываемостью металлов. Однако не меньшее значение, чем твердость, имеет структура металла, его химический состав и метод производства. Поэтому можно только ориентировочно считать, что при прочих равных условиях, и то лишь до известного предела, обрабатываемость металла тем хуже, чем выше его твердость. То же можно сказать и в отношении предела прочности на растяжение, которое находится в прямой зависимости от твердости чем выше предел прочности, тем труднее обрабатываемость. Высокие значения удлинения, сжатия и ударной вязкости затрудняют отделение стружки и понижают обрабатываемость металла при прочих равных условиях. [c.348]

Рекомендуемые подачи врезания и скорости резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала приведены в табл. 9. [c.585]

По табл. 6.4 определяем скорость т и мощность Nr резания. При / > = 5/100=0,05 и 5г=0,16 м/мин скорость резания Иг = =30 м/мин, а мощность Л/т=5 кВт. Корректируем выбранный режим в зависимости от твердости обрабатываемого материала (Йо2 = 0,9), состояния обрабатываемой поверхности (k =kff = [c.231]

По табл. 6.12 определяем скорость и мощность резания. При В/ >= 140/200 = 0,7 (принимаем 0,8), глубине фрезерования t = = 5 мм и 5г = 0,21 мм/зуб табличные значения скорости и мощности резания будут следующими >т=96 м/мин iV, = 9,2 кВт. Корректируем значения v и Nt в зависимости от твердости чугуна <гдг = 1,17), состояния обрабатываемой поверхности (Лр2 =0,8), главного угла в плане ( 115= 7 , = 0.8), числа зубьев фрезы (йдг, = 1,2) н периода стойкости =0,88) [c.248]

Чем меньше угол заострения, тем меньше усилия необходимо приложить для осуществления резания. Поэтому величину угла заострения выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла и самого инструмента. Чем больше твердость и хрупкость металла, тем сильнее его сопротивление проникновению в него клина и тем большим должен быть угол заострения зубила. Для рубки чугуна и бронзы принимают р = 70°, для стали средней твердости Р = 60°, для меди и латуни Р = 45°, для алюминия и цинка Р = 35°. [c.74]

Угол при вершине сверла 2ф расположен между главными режущими кромками. Он оказывает большое влияние на работу сверла. Величина этого угла выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала и колеблется в пределах, от 80 до 140° [c.191]

Прокладки (фиг. 104) применяются для предохранения обрабатываемых деталей от повреждений. На деталях, изготовленных из относительно мягкого материала или имеющих чисто обработанную поверхность, при зажиме в тисках получаются отпечатки на поверхности от насечки на закаленных губках тисков. Поэтому необходимо на губки тисков накладывать специальные мягкие прокладки. Прокладки в зависимости от твердости металла обрабатываемой детали изготовляют из мягкой стали, меди, латуни, свинца, алюминия, кожи и дерева. [c.126]

Режущую кромку зубила, в зависимости от твердости обрабатываемого материала, затачивают под разными углами. Для твердых металлов (чугун, бронза) принимают угол заточки а = 70°, для материалов средней твердости (мягкая сталь) а = 60 для мягких материалов (латунь, медь и т. п.) а = 45°. [c.129]

Поэтому величину угла заострения выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла и самого инструмента. [c.89]

Режимы резания определяют в следующей последовательности скорость резания м/мин, назначают по нормативам в зависимости от твердости обрабатываемого материала, характера протягиваемой поверхности, ее точности и шероховатости [c.270]

Геометрические параметры режущей части выбираются в зависимости от характера обработки и приведены на фиг 67, г для черновых резцов и на фиг 67, <3 для чистовых Задний угол а для черновых резцов равен 8—10° а для чистовых 10—12°, Передний угол у Для черновых резцов равен 8—10° а для чистовых 10—20° в зависимости от твердости обрабатываемого материала Для вязких материалов необходимо снабжать переднюю поверхность лункой для лучшего схода стружки (фиг 67, д). Для черновых резцов необходимо предусматривать наклон передней поверхности под углом X = 8-ь-10° Вершина резца должна быть смещена относительно оси заготовки на величину /г, равную / — /] диаметра заготовки причем для твердых материалов величина /г принимается большей, чем для вязких. [c.181]

Передний угол у выбирается в зависимости от рода обрабатываемого материала, например для алюминия и меди у = 25 -i- 30°, для стали в зависимости от твердости 5—20°, для чугуна О—10°, для бронзы и латуни О—5°. Эти величины относятся к наружной точке резца в сечении, перпендикулярном к оси детали. Во всех остальных точках передний угол у будет иметь другие значения. С приближением рассматриваемых точек к центру или базе крепления резца передний угол непрерывно уменьшается, приближаясь к нулю. С целью повышения переднего угла и улучшения условий резания рекомендуется делать на передней поверхности лунку пол круглой формы радиусом 5—6 мм на участках с малым передним углом и оставлением ленточки шириной 0,2—0,3 мм у режущей кромки (фиг. 81, в). [c.197]

Силы, действующие на виток резьбы плашки. Точность накатываемой резьбы, производительность процесса, стойкость плашек, а также продолжительность процесса образования резьбы зависят в основном от величины усилий, действующих при накатывании. Плашки работают при тангенциальной подаче, В процессе работы действуют усилия радиальные Р и тангенциальные Т (фиг, 370, а). Первые отжимают подвижную плашку, а вторые вращают заготовку. Величина их зависит от многих факторов, из которых основными являются механические свойства обрабатываемого материала, диаметр и шаг накатываемой резьбы, диаметр и длина заготовки, скорость образования резьбы. Ориентировочно можно оценить уси,1ия Р и Т в зависимости от твердости обрабатываемого материала таким образо.м [1J [c.634]

Угол при вершине сверла 2ф расположен между главными режущими кромками. Он оказывает большое влияние на работу сверла. Величина этого угла выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала (от 80 до 140°). Для сталей, чугунов и твердых бронз 2ф=116—118° для латуней и мягких бронз 2ф=130° для легких сплавов, силумина, электрона и баббита 2ф=140° для красной меди 2ф=125° для эбонита и целлулоида 2ф = 80—90°. [c.361]

Зубило применяют при рубке, а крейцмейсель — для прорубания узких канавок и пазов. Углы заточки выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Для твердых и хрупких металлов угол заострения должен быть больше, чем для мягких и вязких металлов для чугуна и бронзы этот угол принимают равным 70°, для стали —60°, меди и латуни —45°, алюминия и цинка — 35°. При прорубании полукруглых и других профильных канавок используют крейцмейсели специальной формы— канавочные. [c.397]

В процессе резания встречаются три основных вида стружек скалывания (рис. 181, а), сливная (рис. 181,6) и надлома (рис. 181, е). Стружка скалывания получается при обработке металлов с малыми скоростями резания, при большой толщине снимаемого слоя металла и малых передних углах. Сливная стружка образуется при обработке вязких металлов (мягкая сталь, медь), а стружка надлома — при обработке малопластичных (хрупких) металлов чугун, бронза. Кроме перечисленных видов, могут получаться и промежуточные формы стружек в зависимости от твердости и вязкости обрабатываемого металла, [c.341]

Угол при вершине сверла 2 образуемый режущими кромками, выбирают в зависимости от твердости и хрупкости обрабатываемого [c.561]

Зубило служит ударным режущим инструментом, применяемым при рубке металла. Зубило состоит из трех основных частей рабочей, средней и ударной. Конец рабочей части имеет клиновидную форму, создаваемую заточкой под углом р двух симметричных поверхностей. Угол заострения Р зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. Для твердых металлов угол Р принимается 70°, для металлов средней твердости 60° и для мягких металлов 45° (ГОСТ 7211—54). [c.63]

В зависимости от твердости чугуна и состояния обрабатываемой поверхности К2 [c.230]

При нарезании резьбы метчиком увеличение диаметра отверстия под резьбу уменьшает опорную поверхность между витками метчика и гайки и повышает удельное давление на этой поверхности. Возрастание удельного давления может быть весьма значительным и превзойти предел прочности обрабатываемого материала оно приводит к разбиванию резьбы по среднему диаметру. Величина разбивания тем больше, чем больше удельная нагрузка на виток в каждый данный момент, и значительно изменяется в зависимости от твердости обрабатываемого материала. [c.59]

Операцию шлифования в зависимости от состояния поверхности проводят в несколько стадий (переходов) с постепенным уменьшением размера зерен абразива. Чем выше степень отделки деталей, тем меньше должен быть размер зерна на каждом последующем переходе и тем больше должно быть количество переходов. Твердость шлифовальных кругов выбирают в зависимости от твердости металла — чем тверже обрабатываемый металл, [c.125]

Фиг. 10 >. График для выбора твердости брусков в зависимости от твердости обрабатываемой стали.

Угол при вершине сверла 2ф, образуемый режущими кромками, выбирают в зависимости от твердости и хрупкости обрабатываемого материала. Для обработки стали и чугуна средней твердости угол при вершине составляет 116—120°, для красной меди — 125°, для алюминия, мягкой бронзы, латуни — 130—140. [c.400]

При выборе круга руководствуются следующими соображениями. При обработке твердых сталей и чугунов применяют мягкие круги, при обработке мягкой стали — твердые круги. Таким образом, твердость круга находится в обратной зависимости от твердости обрабатываемого материала. Вязкие и мягкие цветные металлы (медь, алюминий, латунь) обрабатываются мягкими кругами с крупными зернами, так как твердые круги быстрее забиваются стружкой — засаливаются , затрудняя дальнейшее шлифование. [c.221]

Зубило изготовляют из углеродистой стали У7 или У8. Чтобы зубило удобно было держать в руке, длина его должна быть от 150 до 250 мм. Ширина лезвия зубила — от 5 до 25 лш. Угол заточки лезвия устанавливается в зависимости от твердости обрабатываемого металла и должен составлять для рубки чугуна и бронзы— 70°, для рубки стали — 60°, для рубки латуни и меди — 45° и для рубки алюминия и цинка — 35°. [c.168]

Инструмент для рубки металла. Для рубки металла применяют зубило, крейцмейсель и молоток. Наиболее часто применяемые формы зубила и крейциейселя приведены на фиг. 3-2. Они изготавливаются из инструментальной углеродистой стали с содержанием углерода 0,6—0,7%- В зависимости от твердости обрабатываемых материалов зубило затачивают под разными углами для рубки чугуна 70°, твердой стали 65—75°, мягкой стали 60°, меди 50° и т. д. [c.27]

По табл. 6.2 для снимаемого припусйа, площадь сечения которого 6x =5x82=410 мм, в зависимости от твердости обрабатываемого материала (й, = 0,9) и длины оправки (fe j=0,8) назначаем подачу на зуб S,—0,23-0,9-0,8=0,16 мм/зуб. [c.231]

Пользуясь табл. 6.8, выбираем подачу на зуб Sz. Имея в виду, что обработка будет производиться на станке средней жесткости, устанавливаем группу подачи—П. Таким образом, при глубине фрезероваршя 1 = Ъ. мм табличное значение — = 0,26 мм/зуб. Корректируем выбранное значение подачи на зуб в зависимости от твердости обрабатываемого материала ( sj = = 1,1), наличия литейной корки ( %я = 0,95), главного угла в плане (йв =0,7) и отношения нормируемой ширины фрезерования к фактической (при 120/140 = 0,85 значение [c.248]

Гидроцилиидры. Гидроцилиндры изготов 1яются из бесшовных стальных труб с поверхностной твердостью, не превышающей HR 35 — 38. Чистовую обработку внутренних поверхностей гидроцилиндров осуществляют методом пластической деформации посредством роликовых или шариковых раскаток. При этом в зависимости от твердости материала возможно получение чистоты поверхности до S/12 включительно. Сущность пластического деформирования заключается в устранении выступающих микронеровностей и заполнении ими микровпадин обрабатываемой поверхности. Обработка производится за несколько (6 — 7) проходов, причем с каждым последующим проходом увеличивается давление на деформирующие элементы (ролики, шарики). Выступы микронеровностей исходной поверхности при этом постепенно притупляются, ширина гребешков увеличивается у основания, а ширина впадин соответственно уменьшается. Шероховатость исходной поверхности может быть уменьшена лишь до определенных пределов — до заполнения впадин металлом, после чего дальнейшее пластическое деформирование поверхности ве.цет к ухудшению ее чистоты. [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...