Закалочные среды требования

Закалочные среды требования 1052 Закаты 251 [c.1193]

Изучение операции охлаждения в процессе термической обработки выдвинуло ряд специфических требований как к закалочным средам, так и к конструкции термического оборудования, В печах, где закалочные баки встроены в загрузочно-разгрузочные тамбуры, объем которых при выдаче деталей из печи заполняется отходящим газом, как правило, применяют масла. [c.453]

Опробование различных жидкостей в качестве закалочных сред позволило установить основные требования к этим жидкостям. [c.173]

Основным требованием, предъявляемым к закалочным средам, является большая охлаждающая способность в интервале температур. 650—550° (обычный температурный интервал наименьшей устойчивости аустенита по С-образной кривой) и пониженная охлаждающая способность при 300° и ниже (в области мартенситного превращения). [c.184]

Способы индукционной закалки. Индукционную закалку проводят различными способами в зависимости от размера и формы деталей и предъявляемых к ней требований. При закалке небольших деталей применяется нагрев и вслед за этим охлаждение всей поверхности. Деталь 1 (рис. 78, а) помещают в индуктор 2 и сразу нагревают, а затем всю поверхность, подлежащую обработке, охлаждают. Наиболее часто применяют душевое охлаждение. На внутренней поверхности индуктора имеются многочисленные отверстия, через которые после нагрева на поверхность поступает вода или другая закалочная среда. Закалку деталей значительной длины проводят непрерывно-последовательным способом. Деталь 1 (рис. 78, б) устанавливают в центрах и для равномерности нагрева непрерывно вращают с определенной скоростью. Закалка происходит при перемещении индуктора 2 снизу вверх (со скоростью от 0,3 до 3 см/с). При таком перемещении в магнитное поле индуктора 2 последовательно попадают один участок детали за другим. Под индуктором расположено охлаждающее устройство 3, представляющее собой согнутую кольцом трубу с многочисленными отверстиями на внутренней поверхности, через которые на нагретые участки детали поступает вода из душевого устройства. Таким образом, непрерывно-последовательно нагревается и охлаждается вся поверхность детали. [c.90]

Основные требования, предъявляемые к закалочным средам, — получение необходимой поверхностной твердости стального изделия и заданной глубины закаленного слоя при этом в металле не должны возникать трещины, а поверхность его должна быть сравнительно чистой. Желательно, чтобы закалочные среды обладали большой охлаждающей способностью в интервале 650—550° (температурный район минимальной устойчивости аустенита па С-образной кривой) и пониженной охлаждающей способностью в интервале от 300° и до комнатной (в области мартенситного превращения). Существенное значение при выборе закалочных средств имеют вопросы техники безопасности и противопожарные мероприятия. [c.772]

Основные требования, предъявляемые к закалочным средам,— получение необходимой поверхностной твердости стального [c.1052]

В зависимости от требований процесса, способов закалки и закаливающих сред применяются следующие закалочные устройства (см. также т. 14, гл. IV, табл. 9) [c.610]

Основное требование, предъявляемое к закалочным средам,— высокая охлаяедающая способность в интервале температур 650— 550° С (температуры наименьшей устойчивости аустенита на С-об-разной кривой) и пониженная охлаждающая способность при 300—200° С (в области мартенситного превращения), когда аустенит относительно устойчитгаамедленное охлаждение в интервале температур 300—200° С необходимо для уменьшения внутренних термических напряжений. [c.131]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...