Закалочные среды масла

Закалочная среда масло вода. [c.697]

Закалочная среда — масло. [c.386]

Другая конструкция элеваторной камерной универсальной автоматизированной печи фирмы Соло (Швейцария) представлена на рис. 14. Одним из преимуществ указанной конструкции является наличие двух самостоятельных закалочных баков 2. Такое рещение позволяет иметь различные закалочные среды (масло, вода), что крайне необходимо в мелкосерийном и единичном производствах. [c.466]

Был опробован ряд других жидкостей в качестве закалочных сред. В частности, при использовании в качестве закалочной среды масла вместо кремнеорганической жидкости были получены примерно одинаковые значения прочности закаленных стекол. Это подтверждает предположение, что основным фактором упрочнения является не химическое взаимодействие между стеклом и жидкостью, а теплофизические свойства закалочных сред. [c.173]

Термическая обработка температура нормализации, высокого отжига, закалки 900 10 С, низкого отжига 690 10 С, закалочная среда — масло. [c.7]

Если продувать горячий воздух сквозь слой, состоящий из мелких частиц (обычно корундовые диаметром 200—500 мкм), то такой слой кипит , превращаясь как бы в жидкость. В него можно погружать изделия, и он будет средой нагрева, если имеет высокую температуру. Последнее достигается продуванием сквозь него горячего воздуха. Вместо воздуха можно использовать и другие среды, в том числе нейтральные. Кипящий слой — универсальная среда, которая может служить, например, закалочной средой (естественно, продуваемый воздух в этом случае холодный). Интенсивность охлаждения кипящего слоя занимает промежуточное положение между водой и маслом. Используя вместо воздуха разные активные среды, в нем можно производить разные операции химикотермической обработки — цементацию, азотирование и т. д. [c.290]

Закалка в одном охладителе (рис. 245, кривая 1)—наиболее простой способ. Нагретую до определенных температур деталь погружают в закалочную жидкость, где она остается до полного охлаждения. Этот способ применяют при закалке несложных деталей из углеродистых и легированных сталей. При этом для углеродистых сталей диаметром более 2—5 мм закалочной средой служит вода, а для меньших размеров и для многих легированных сталей закалочной средой является масло. Этот способ применяют и при механизирован- [c.302]

Влияние скорости охлаждения (закалочной среды) на деформацию (изменение диаметра отверстия шестерён, изготовленных из стал и 40) можно иллюстрировать следующим примером диаметр отверстия до закалки — 54,64— 54,68 мм, диаметр отверстия после закалки с 820° С в воду — 54,81 —55,06 мм (увеличение на 0,17—0,38 мм) и в масло — 54,69— 54,73 мм (увеличение на 0,05 мм) [6]. [c.481]

Закалочная среда для сталей 15Х и 20Х—вода, для всех остальных сталей — масло. [c.481]

Масла являются умеренными охлаждающими средами и применяются для закалки легированной стали, в некоторых случаях стали 50, а также инструмента из углеродистой стали диаметром или толщиной не более 8 мм. Преимущества масла как закалочной среды а) малая скорость охлаждения при температуре детали 300—100° С, благодаря чему в изделиях, закалённых в масло, меньше внутренних напряжений и отсутствуют закалочные трещины б) стабильность охлаждающих свойств при нагреве масла до температуры 80—100° С. [c.631]

Равномерное охлаждение деталей с требуемой скоростью температура закалочной среды вода 20 — 35 С, раствор каустической соды 20-35" С. масло—до 80" С [c.149]

Определение вязкости и закаливающей способности масла Измерение температур закалочных сред [c.368]

Ввиду повышенного содержания углерода и кремния в растворе аустенита при температуре закалки применение масла в качестве закалочной среды обычно обеспечивает достаточно высокую скорость охлаждения и получение мартенситной структуры. Допускается производить закалку простых по конфигурации деталей в воде. [c.40]

В качестве закалочных сред при изотермической обработке до температур 200° С применяют масло, а выше 200° С — различные смеси расплавленных солей и легкоплавкие металлы (табл. 15). [c.47]

Достоинства масла как закалочной среды небольшая скорость охлаждения в мартенситном интервале температур (см, фиг. 7), что уменьшает опасность возникновения дефектов в процессе закалки, и постоянство закаливающей способности масла в интервале температур 20-150" С. [c.131]

При закалке в одном охладителе нагретые изделия (детали) погружают в одну из закалочных сред — воду или масло. При этом изделие следует перемещать так, чтобы его поверхность все время соприкасалась с холодной охлаждающей жидкостью во избежание образования паровой рубашки вокруг изделия, мешающей отводу теплоты. На качество закалки влияет также и способ погружения. Мелкие изделия (например, винты, шурупы, гвозди, гайки) можно погружать в термическую ванну беспорядочно. При погружении в охладитель деталей типа валов и осей продольная ось этих деталей должна быть перпендикулярна к поверхности охлаждающей жидкости. [c.255]

Масла давно применяются в качестве закалочных сред, хотя при этом проявляются некоторые их недостатки — образование нагара, выделение дыма и паров, необратимое разложение и т. д. [c.77]

Закалочная среда — масло или вода, д 1я оста.7ьны.х — масло. [c.114]

Закалочные среды. Масла — веретенное 2, машинное Л, льняное и др.— 1,0—2,0о/о lQo/o-ный водный раствор NaOH 0,lo/o. [c.216]

Сталь 20ГА (0,18—0,26% Си и 1,3—1,6% Мп) повышенной прочности имеет высокие пластические свойства, хорошо расклепывается и сваривается, применяется для изготовления заклепок ответственных деталей. Термическая обработка температура отжига и закалки 8S0 10° , закалочная среда —масло. Готовые заклепки подвергаются закалке и отпуску при 600—620° С. [c.7]

Эта сталЕз имеет не1лубокую прокаливаемость, в связи с чем ограничивается толщина деталей, изготавливаемых из нее (до 25 мм для цилиндра и квадрата и 15 мм д. я труб и плоских деталей). Температура ковки 850—1150° С, температура термической обработки (высокого отжига, нормализации, закалки) 900 10°С, закалочная среда — масло. [c.8]

Термическая обработка температура отжига, нормализации и закалки 850 10°С, закалочная среда —масло, отпуск при 500—660° С с охлаждением в Ma vie или воде, так как сталь подвержена отпускной хрупкости. Рекомендуемые температуры отпуска для деталей с Ов = 700—900 И/мм —640—660° С, 0в = =900—1100 Н/мм2 — 580—600° С и Ов = 1100—1300 Н/мм — 500—520° С В качестве предварительной термической обработки желателен отжиг при 850° С или отпуск при 650—680° С (для прутков), нормализация с 850—890°С или нормализация и отпуск (для поковок). [c.9]

Механизм действия закалочных сред (нода, масло) следующий. В момент погружения изделия в закалочную среду вокруг него образуется пленка перегретого пара, охлаждение 20° -происходит через слой этой паровой [c.291]

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой твердостью, поэтому применяют высокоуглеро-дистые стали типа инструментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии). Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела низкую кр 1-тическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды для нее можно было бы применять масло, сталь легируют (обычно хромом). [c.406]

Масло как закалочная среда имеет ряд преимуществ небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервале температур, что умепыпает возникновение закалочных дефектов, постоянство закаливающей способности в широком интервале температур среды (20 150 С). Перепад температур между поверхностью и центром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде. К недостаткам следует отнести повышенную воспламеняемость (темперагура всиыигки 165—300 X), недостаточную стабильность и низкую охлаждающую способность в области температур перлитного превращения, образование пригара на поверхности изделий, а также повышеиную стоимость. [c.206]

Прерыииспшя закалка (в двцх средах). Изделие, закаливаемое по этому способу, сначала быстро охлаждают в воде до температуры несколько вьине точки М , а затем быстро переносят в менее интен-сивиь[й охладитель (например, в масло или па воздух), в к(Л ором оно охлаждается до 20 "С. В результате охлаждения во второй закалочной среде уменьшаются внутренние напряжения, которые возникли 6i>i при быстром охлаждении в одной среде (воде), в том числе и в области температур мартенситного превращения. [c.213]

Охлаждение погружением в масло является основным при закалке изделий из легированных сталей. Масло как закалочная среда имеет следующие преимущества небольшую скорость охлаждения в мартенситном интервапе температур, что уменьшает возникновение закалочных дефектов, и постоянство закаливающей способности. К недостаткам относятся повышенная вос-штаменяемость (температура вспышки 165. 300 °С), низкая охлаждающая способность в области температур перлитного превращения, а также повышенная стоимость. Масла с пониженной вязкостью обладают более высокой охлаждающей способностью. Долговечность индустриальных масел (марки И-Ь2Л, И-20А) при работе без защитной атмосферы составляет 400... 000 ч, в зависимости от массы закаленных изделий. В качестве охлаждающих сред применяются таюке машинное масло, трансформаторное, авиационное МС-20 и др. [c.68]

Наиболее распространенные охлаждающие среды - вода и масло. Чистая вода вследствие пленочного кипения при температуре детали 400-65()°С охлаждает не с максимальной ске ростью. Для улучп]ения теплообмена и ускорения охлаждения рекомендуется перемещать изделия в воде. При температурах 200 300°С наблюдается пузырчатое кипение воды, что приводит к слишком быстрому охлаждению. Поэтому целесообразно использовать в качестве закалочных сред не чистую воду, а водные растворы щелочей и кислот. [c.236]

Для применения новой технологии термической обработки в станкостроении внедряются новые методы интенсификации процесса азотирования шпинделей металлорежущих станков бездымные, негорючие и безвредные закалочные среды, заменяющие закалочные масла проект автоматизированного участка термической и химико-термической обработки деталей станков, а также методы, приборы и аппаратура для автоматического регулирования степени диссоциации аммиака при азотировании малодеформи-руемые марки сталей для изготовления шестерен и валов металлорежущих станков. [c.288]

Закалочными средами служат 5—10<>/о-ный водный раствор каустической соды при температуре 15—30 С вода при температуре 15—30° С минеральные и растите льные масла при температуре 20—80 С светлокалящие масла (при светлой закалке) водные эмульсии и коллоидные растворы при температуре 15—30° С расплавленные соли при температуре 160- 250 С (ступенчатая и изотермическая закалка) воздушная или паро-воздуш-ная струя и др. (см стр. 628). [c.610]

Масла — веретённое 3, машинное Л, льняное, вискозин 10 и др. Закалочная среда 0,5—Oi75 [c.157]

Новый способ термообработки [1] заключается в том, что высокочастотный нагрев пил осуществляется в поперечном магнитном поле непрерывно-последоватгльным способом, а охлаждение — в масле. Такой способ позволяет получить твердость на рабочих участках зубьев дисковых пил до 63 HR . В результате разработки нового технологического процесса появилась возможность подвергать упрочнению зубья пил практически любого модуля. Поскольку нагрев пилы осуществляется в поперечном магнитном поле, высокая твердость имеется только на рабочем профиле зуба. Впадина зуба в этом случае не нагревается. Пилы, прошедшие такую термообработку, не имеют деформации. Для термообработки пил изготовлена специальная установка [2] (рис. 8.4), состоящая из бака 1, разделенного на две полости Л и 5, насоса 2 для перекачки закалочной жидкости (масла) из одной полости в другую, индуктора 3 с ферритовым магнитопроводом, переливного патрубка 6, редуктора 5 с электродвигателем. После закрепления дисковой пилы 4 на вал редуктора включается ее вращение и нагрев. Уровень масла в полости А регулируется при помощи переливной трубки. Зубья пилы после нагрева погружаются в закалочную среду. Для охлаждения ферритового магнитопровода к нему подведена одна ветвь нагнетательного патрубка от насоса 2, и масло, подаваемое в полость А, омывает ферритовый магнитопровод. Закалку пил можно производить также под слоем жидкости. Предусмотрена регулировка индуктора, что позволяет производить высокочастотную термообработку пил различных диаметров. Стойкость пил, прошедших закалку, выросла в 4—5 раз. [c.208]

В качестве закалочных сред наиболее часто применяется — вода, водные растворы каустической соды NaOH и поваренной соли Nad, а также масла — индустриальное 12, 20, 30, 45 и 50. Температура вспышки масел в открытом тигле должна быть для индустриального 12 не ниже 165° С, индустриального 20—170°С, индустриального 30—180°С, индустриального 45—190° С и индустриального 50— 200° С. Расход масел составляет 0,75— 1,5% веса закаливаемых деталей. [c.114]

В основном все жидкие закалочные среды можно разделить на следующие груП пы вода и водные составы маслй и органические жидкости эмульсии расплавы солей. [c.77]

После обработки на твердый раствор практически во все> случаях применяют закалку. Иногда практикуют закалку немедленно после ковки. Экономичной и безопасной закалочой средой для малолегированных сплавов или сплавов, где активность формирования у -фазы низка, является вода, но е применении к сплавам с повышенным легированием (например, Astroloy) закалка в воду может вызвать растрескивание. Альтернативной закалочной средой может служить масло или горячая соляная ванна. В связи с возможностью управлять процессом закалки повышенной привлекательностью обладает закалка в полимерные среды. В настоящее время эмпирически выбирают форму детали, в которой она подлежит закалке, подготовку ее поверхности, продолжительность переноса, условия перемешивания закалочной среды и другие параметры однако все большую помощь в этом выборе начинает оказывать компьютер. [c.216]

При производстве порошковых изделий используются все известные методы термической обработки. В то же время термическая обработка порошковых изделий имеет особенности, обусловленные наличием пористости и в некоторых случаях неравновесностью структурного состояния. Твердость закаленных с оптимальных температур деталей из порошковых сталей всегда ниже, чем деталей из проката аналогичного состава. Так, твердость закаленных деталей эвтектоидной стали марки СП80-2 пористостью 13 % составляет 48. .. 52 HR , в то время как у деталей из проката 61. .. 63 HR . Особенно заметно влияние пористости проявляется при закалке в масло. Поэтому масло как закалочная среда рекомендуется толь- [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...