Технологические требования к конструкции отливок

Одним из важнейших условий поточного метода изготовления деталей является соответствие конструкции отливок повышенным технологическим требованиям механизированного производства. Особенно сильно сказывается влияние конструкции отливки при применении так называемых специальных способов литья. [c.262]

Анализ чертежа литой детали. На этом этапе тщательно изучают назначение отливки, технологические требования к ней при изготовлении и эксплуатации, выявляют дополнительные резервы улучшения технологичности конструкции, уточняют состав литейного сплава, окончательно выбирают не только способ литья, но и его конкретную модификацию применительно к техническим условиям на деталь, литейным свойствам сплава, конкретным условиям производства, уровню его комплексной механизации и автоматизации. [c.113]

Корпуса коробок скоростей и подач, закрепляемые на станине или стойках станка, имеют обычно коробчатую форму. Их размеры определяются размерами и расположением механизмов привода и управления. Большое значение при определении размеров имеют также технологические требования, предъявляемые к сложным отливкам. Корпуса коробок скоростей и подач, как правило, являются самостоятельными отливками, которые прикрепляются к специальным базовым поверхностям станины или стойки. В редких случаях создают так называемую моноблочную конструкцию, когда коробка скоростей и станина отлиты за одно целое (см. рис. 97). Хотя жесткость при этом повышается, но технологические трудности и более сложный ремонт направляющих станины не позволяют рекомендовать такой метод. [c.220]

Установленные конструктором требования к точности отливок должны тщательно анализироваться при технологическом контроле чертежей. Данные табл. 35 дают конструктору ориентировочные точности литья. При технологическом контроле могут быть использованы любые критерии оценки точности в зависимости от габаритов отливок, как это принято в ГОСТ 1855—55 в зависимости от руководящего размера, как это принято в Чехословацком государственном стандарте и т. п. Очевидно, должны быть учтены сложность и материал отливок. Если в процессе такого анализа окажется, что выполнение требований конструктора поведет к большим затратам или эти требования вообще невыполнимы, то по согласованию с конструктором может быть введена обработка резанием или изменена конструкция отливки. [c.157]

При конструировании литых деталей следует учитывать эксплуатационные, технологические и экономические требования. Технологичной является конструкция детали, дающая возможность при недорогой оснастке быстро и дешево изготовить отливку, относительно точную по форме. Общие требования к конструированию отливок сводятся к соблюдению следующих правил [c.119]

Разработка процесса изготовления отливки начинается с анализа технологичности конструкции детали с учетом факторов и требований, изложенных в 16.1 и 16.2. При выборе способа изготовления отливки определяющими факторами являются как технические требования, предъявляемые к изделию, так и технико-экономические показатели (КИМ, себестоимость детали в изготовлении, экономически оправданная серийность и др.), учитывающие расход металла, стоимость оборудования и технологической оснастки. Важную роль при выборе способа литья играет серийность производства. Размер серии и тип производства в зависимости от массы отливок можно определить по табл. 16.13. В единичном, мелкосерийном и серийном производствах отливки часто изготавливаются литьем в песчаные формы, по [c.386]

Конструирование литой детали основано на анализе факторов, характеризующих преимущества и недостатки технологического процесса литья под давлением по сравнению с другими способами литья. Чтобы полнее использовать возможности процесса литья под давлением, нужно уже на стадии конструирования литой детали учитывать все его особенности. Прежде всего, конструктора и технолога-литейщика должна связывать творческая работа. Это позволит создать конструкцию, не только отвечающую техническим требованиям при эксплуатации изделия, но получить отливку, отвечающую возможностям технологии литья под давлением при соблюдении экономической целесообразности ее получения на заданную программу выпуска. Высокая точность размеров, вызывающая необходимость иметь дорогостоящую оснастку, высокая производительность, требующая сложного оборудования, ограничение размеров и массы отливок, а также и повышенное содержание в них газов — все это требует создания оптимальных, экономически целесообразных и технически выполнимых конструкций. [c.32]

Для изготовления новых отливок процедура проектирования начинается о выбора типа машины литья под давлением по известным параметрам детали, анализ которых был проведен на предыдущем этапе. Затем начинается проектирование отливки, литниковой системы и пресс-формы. При проектировании необходимо учитывать требования, которые к ним предъявляет автоматизация операций технологического процесса. При проектировании автоматизированного технологического процесса изготовления уже освоенных отливок также следует учитывать требования к конструкций отливок, литниковой системы и пресс-формы и производить при необходимости их доработку. [c.227]

В качестве другого примера укажем, что наиболее подходящим (с точки зрения удовлетворения требованиям безмоментной теории) способом изготовления металлических оболочек является отливка, поскольку при этом конструктор обладает наибольшими возможностями плавно соединить оболочку со всеми примыкающими к ней деталями. Литье позволяет также изменять толщину оболочки по любому закону, увеличивая ее там, где ожидаются большие усилия, и уменьшая там, где они невелики. Однако отливка тонкостенных конструкций, имеющих значительные размеры, является весьма трудной, а в некоторых случаях и просто невыполнимой технологической проблемой, ввиду чего литье как способ изготовления оболочек применяется относительно редко. Значительно чаще применяются штамповка, выколачивание по шаблону, загибание на вальцах, хотя эти способы дают конструктору меньше возможностей выбора формы оболочки и плавности сопряжения ее частей. [c.91]

Требования к конструкции заготовок. При разработке отливки нужно стремиться приблизить ее конфигурацию к конфигурации детали. Однако необходимо учитывать основные технологические особенности и возможности изготовления непрерывно-литых заготовок — обеспечение требуемого теплоотвода по периметру фасонной заготовки в целях получения стабильного, производительного и продолжительного непрерывного процесса литья и заданного качества отливки по всем ее элементам. Нецелесообразно проектировать новые заготовки, если объем их производства не превышает нескольких тонн. Одними из основных параметров при оценке технологичности конструкции заготовок являются ширина Ву (рис. 7), высота Ну углублений, а также ширина выступа В . Прежде всего это относится к технологичности изготовления и сборки кристаллизаторов, обеспечению контакта гра- [c.503]

Кристаллизатор является основным технологическим узлом, в котором происходит затвердевание отливки. Его конструкция должна удовлетворять следующим требованиям отводить тепло от поверхности отливки с заданной интенсивностью обеспечивать постоянство размеров и формы рабочей полости гарантировать герметичность в процессе литья обеспечивать заданную долговечность работы. [c.581]

Успешное освоение литья под давлением часто зависит не от сложности отливаемой детали, а от соответствия ее конструкции требованиям технологического процесса. При конструировании деталей, предназначенных для литья под давлением, должны соблюдаться такие основные требования, как равностенность и тонкостенность, отсутствие поднутрений и большого скопления сплава в отдельных частях отливки, наличие литейных уклонов на внутренних и наружных стенках, плавные переходы при сопряжении стенок. Конструкцию отливки должны создавать конструктор по проектированию форм и конструктор основного изделия. [c.57]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

К технологическим факторам, учитываемым при создании РТК, относятся вьябор вида заготовок, технологического оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента) определение структуры времени технологических операций и процессов, функций рабочих в обычном и роботизированном производствах. Выявляются следующие характеристики заготовок масса, вид заготовки (прокат, штамповка, отливка и т. д.), материал, точность заготовок, конфигурация, габаритные размеры изменение массы заготорки от одной операции к другой. Эти данные позволяют оценить возможность применения той или иной модели робота по грузоподъемности, точности позиционирования, точности установки заготовок на станок, определить размерные параметры рабочей зоны, тип системы управления промышленным роботом. При этом разрабатывают требования к изменению конструкции детали, наиболее удовлетворяющие условиям подачи, накопления и вывода детали из РТК. [c.510]

Одним из основных требований к свариваемому металлу (листу поковке или отливке) из углеродистых сталей является ограничение-верхнего предела содержания углерода. Для уменьшения технологических трудностей этот предел устанавливается равным 0,3%- Как правило, для ответственных деталей из углеродистой стали, особенно для тех сталей, которые работают в зоне температур, где отчетливо проявляется ползучесть металла, применяют спокойную мартеновскую кислук> сталь. Кипящую сталь для ответственных сварных конструкций не используют. [c.435]

Вакуумирование полости пресс-формы. В настоящее время существует несколько десяткйв технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением. Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительность машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование пресе-формы, следует использовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной еистеми. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...