Сплавы Старение искусственное — Режим

Режим термической обработки значительно влияет на кор- розионную устойчивость. Закалка, приводящая к переводу легирующих компонентов в твердый раствор, повышает коррозионную устойчивость старение сплава, особенно искусственное при повышенных температурах, приводит к понижению коррозионной стойкости. [c.107]

Режим искусственного старения сплава 40Е [c.106]

Сплав Состояние ПОД закал- ку закалочной воды Режим искусственного старения [c.154]

Сплав Состояние Температура, 1 под 1 закалочной закал-1 воды к у ( Режим искусственного старения [c.156]

В этих условиях [149] сплавы, содержащие серебро, действительно имеют более высокую прочность, чем сплавы без серебра (рис. 121). Однако такое же упрочнение может быть достигнуто и в сплавах без серебра путем их выдержки при соответствующей скорости повышения температуры (до 93°С/ч). При этом достигаются такие размеры зон ГП, при которых они уже не будут растворяться в процессе последующего старения при более высоких температурах. Необходимая скорость повышения температуры (93°С/ч) является слишком высокой для того, чтобы этот режим можно было применять в обычных промышленных условиях нагрева сплавов типа 7075 до температуры искусственного старения [149]. [c.264]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Для ускорения упрочнения рекомендован режим Т1 (искусственное старение). Максимальную прочность сплав приобретает после закалки и старения (Т5). Сплав хорошо сваривается и паяется. Коррозионная стойкость хорошая и превосходит стойкость стандартных литейных сплавов, содержащих медь. [c.696]

Режим термической обработки значительно влияет ка коррозионную стойкость всех алюминиевых сплавов. Закалка, приводящая к переводу легирующих компонентов в твердый раствор, повышает коррозионную стойкость сплавов, в то время как старение их, особенно искусственное при повышенных температурах, напротив,— ухудшает сопротивляемость коррозионным факторам. [c.10]

В зависимости от требуемых механических свойств сплав можно применять в литом и термически обработанном состоянии. Для ускорения процесса упрочнения сплава в литом состоянии может быть рекомендован режим Т1 искусственное старение при 200 5° С в течение 8—10 ч, охлаждение на воздухе. [c.384]

Режим закалки и искусственного старения полуфабрикатов из сплавов [c.36]

Марка сплава Режим Закалка Искусственное старение [c.443]

Термическая обработка литейных алюминиевых сплавов имеет ряд особенностей. В зависимости от природы сплавов, методов литья и назначения деталей следует применять тот или иной режим термической обработки искусственное старение без предварительной закалки для повышения твердости литых деталей и улучшения обрабатываемости резанием высокотемпературный отпуск для снятия литейных напряжений цикличный многократный нагрев с последующим охлаждением, а также обработку холодом с последующим нагревом до рабочей температуры с целью стабилизации размеров деталей. Упрочнение литых деталей из алюминиевых сплавов достигается применением закалки или закалки с последующим старением. [c.95]

В практике советских заводов принят следующий режим искусственного старения отливок из цинковых сплавов [c.259]

Как правило, после естественного старения сплавы обладают большей коррозионной стойкостью, чем искусственно состаренные в последнем случае в сплаве имеются зоны локального выделения избыточной фазы и коррозия обычно концентрируется в этих зонах. Это хорошо показано в итальянской работе на сплаве с 5% меди. Если продолжительность старения недостаточная, такие зоны расположены вдоль границ зерен при продолжительности старения, дающей максимальную прочность, они расположены по плоскостям скольжения, а при слишком большой продолжительности старения избыточная фаза распределяется по всему зерну. Рекомендуется выбирать режим старения с таким расчетом, чтобы время выдержки было немного больше, чем это требуется для достижения максимальной механической прочности таким образом снижается риск коррозионного растрескивания и межкристаллитной коррозии. Опыты по выявлению склонности к коррозионному растрескиванию проводились в растворе хлористого натрия с добавкой перекиси водорода, против применения которого имеются возражения, рассматриваемые ниже. Но коррозионные испытания проводились также в растворе хлористого натрия, подкисленном соляной кислотой при этом измерялся объем выделявшегося водорода с общими выводами, сделанными в работе,, по-видимому, следует согласиться [31 ]. [c.617]

Режим термической обработки значительно влияет а кор-розион ную устойчивость алюминиевых сплавов. Закалка, приводящая к переводу легирующих компонентов в твердый раствор, повышает кррозионную устойчивость старение сплава, особенно искусственное /при повышенных температурах, по Н иЖ Эет коррозионную стойкость. Неравиомерная закалка или деформация изделия приводит к возникновению разности потенциалов между участками, находящимися в различном состоянии, и, следовательно, к коррозии. [c.92]

Выбор высокопрочных алюминиевых сплавов весьма велик (некоторые из них приведены в табл. 20.1). Соотношение компонентов и режим термической обработки этих сплавов обычно выбирают с таким расчетом, чтобы склонность к КРН была минимальной. Термическая обработка с образованием твердого раствора влияет на склонность к коррозионному растрескиваткию, так как изменяет состав сплава в области границ зерен и микроструктуру сплава [33]. В некоторых случаях эксплуатационные температуры, особенно превышающие комнатные значения, могут приводить к искусственному старению сплава. При этом склонность к растрескиванию может увеличиться, и в присутствии влаги или хлорида натрия произойдет преждевременное разрушение металла. Любой из описанных выше сплавов проявляет наибольшую склонность к растрескиванию в тех случаях, когда растягивающее напряжение действует по нормали к направлению прокатки. По-видимому, в этом случае в процессе участвует большая часть граничных поверхностей удлиненных зерен, вдоль которых распространяются трещины. [c.354]

Как конструкционный материал значительно чаще применяются алюминиевые сплавы. Они характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Предел прочности достигает 500.. 700 МПа. Большинство обладают высокой коррозионной стойкостью (за исключением сплавов с медью). Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, 81, Мп, 2п, реже и, N1, П. Многие образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы СиА12, Mg2Si и др. Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей (ермической обработке. Она состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения. [c.118]

Сплав ВМ65-1 упрочняется искусственным старением. Режим старения [c.135]

Для получения повышенного значения предела текучести рекомендуется следующий режим искусственного старения при 150 5 С в течение 2—4 ч. К этой группе сплавов относится также сплав АЛ7В. Он отличается от сплава АЛ7 большим содержанием кремния, а именно до 1% Fe, до 1,5% Si, до 0,5% Zn, т. е. в 2 раза больше примесей, чем в сплаве АЛ7. Поэтому применение закалки не является достаточно эффективным. В силу этого в большинстве своем детали, отлитые из сплава АЛ7В, применяют в литом состоянии. [c.87]

Искусственное старение без предварительной закалки (режим Т1) вызывает частичный распад твердого раствора, образовавшегося в процессе затвердевания и последующего охлаждения отливки в форме. При литье в металлические формы появляется неравновесная кристаллизация сплавов, обусловливающая повышенное содержание легирующих элементов в твердом растворе, Ирюгда для фиксирования повышенной концентрации компонентов в твердом растворе применяют охлаждение затвердевшей отливки не в литейной форме и не на воздухе, а в воде (эффект дополнительной частичной закалки). [c.447]

Оптимальные механические свойства сплава АЛ9-1 (режим Т5) обеспечиваются соблюдением перерваша между закалкой и искусственным старением в течение 1—3 ч. [c.456]

Старение при 20 °С (естественное) сплавов АК6 и АК8 обеспечивает высокую пластичность и сопротивление коррозионному растрескиванию при пониженных прочностных свойствах по сравнению с искусственным старением. Режим Т1 применяют для получения высокой прочности и удовлетворительной пластичности. Для сплава АК6 допускается применение сокращенного режима Т1 170-175 °С, 3 ч. Режим Т2 обеспечивает высокое сопротивление коррозионному растрескиванию при некотором снижении механических свойств по сравнению с режимом Т1 и применяется для деталей из сплавов АК6 (АКбч) и АК8, испытывающих постояннодействз щие растяги- [c.656]

Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, Si, Mn, Zn реже — Li, Ni, Ti. Многие легирующие элементы образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы uAl2, Mg2Si и др. (рис. 13.1). Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей термической обработке, состоящей из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения. [c.360]

Модифицируют как двойные, так и легированные силумины, содержащие более 5 - 6 % Si. Для легирования силуминов часто используют Mg, Си, Мп, Ti реже — Ni, Zr, Сг и др. Растворяясь в алюминии, они повышают прочность и твердость силуминов. Кроме того, медь улучшает обрабатываемость резанием, титан оказывает модифицирующее действие. Медь и магний, обладая переменной растворимостью в алюминии, способствуют упрочнению силуминов при термической обработке, как правило, состоящей из закалки и искусственного старения. Температура закалки различных силуминов находится в пределах 515 - 535 °С, температура старения — в интервале 150 — 180 °С. Грубокристаллическая структура литейных сплавов требует больших выдержек при нагреве под закалку (5 - 10 ч) и при старении (10 - 20 ч). Переходные металлы, например, Мп, Ti, Zr, способствуют получению пересыщенных твердых растворов при кристаллизации в условиях больших скоростей охлаждения, что вызывает некоторое упрочнение сплавов при старении без предварительной закалки. [c.370]

Целесообразным выбором режима искусственного старения в сочетании с предварительной деформацией удается, как было показано в работе [23], получить материал, практически не склонный к межкристаллитной коррозии. На рис. 151 и 152 приведены данные о потере механической прочности сплава Д16 в процессе коррозии в недеформированном состоянии и после предварительной деформации на 1%. Оптимальный режим старения (на рисунках отмечен стрелками), обеспечивающий лучшие механические свойства сплава при наличии деформации, близок к оптималь- [c.263]

Сплав АК6—авиаль (1,8—2,6% Си 0,4—0,8% Mg 0,4— 0,8% Мп 0,7—1,2%51) имеет высокую плгстичнссть в горячем состоянии. Рекомендуемый режим термообработки—закалка при 505—518° с охлаждением в воде и последующее искусственное старение (нагрев) при температуре 150—160° в течение 12—15 час. Сплав характеризуется низкой коррозионной стсйкостью. [c.137]

Рассмотрим рекомендуемые режимы для деталей из сплава АЛ5 Т1 — искусственное старение при 180 5° С в течение 5—10 ч применяют для деталей средней нагруженности Т5 — нагрев под закалку при 525 5° С в течение 3—5 ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С и искусственное старение при 175 5° С в течение 5—10 ч (упрочняющими являются фазы Mg2Si и СиА а) применяют для деталей высокой нагруженности Тб — такой же режим закалки, что и для Т5, а искусственное старение при 200 5° С в течение 3—5 ч—применяют для деталей, работающих при повышенных температурах Т7 — режим закалки такой же, что и для Т5, и стабилизирующий отпуск при 230 10° С в течение 3—5 ч — применяют для крупных деталей большой нагруженности, работающих при повышенных температурах и требующих повышенной пластичности и стабильности геометрических размеров. [c.189]

На заводах принят следующий режим ускоренного искусствениого старения деталей из цинковых сплавов нагрев вместе с печь о — до 120° выдержка при этой температуре — в течение шести часов, охлаждение — вместе с печью. Химический состав и механические свойства наиболее употребляемых цинковых сплавов приведены в табл. 4. [c.6]

Термическая обработка магниевых сплавов применяется для изменения механических свойств и структуры, снятия внутренних напряжений и наклепа. Режим термической обработки магниевых оплавов в значительной мере определяется малой скоростью диффузионных процессов при фазовых превращениях. По этой причине требуется длительная выдержка при налреве под закалку и при старении и создается возможность закалки магниевых сплавов на воздухе и искусственного старения пo лe горячей обработки давлением и литья без предварительной закалки. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...