Сушка кокса

Кокс из коксовых закромов грейферным краном перегружают в приемный бункер 19 и ленточным конвейером 18 транспортируют к сушильной барабанной печи 20. После сушки кокс ленточным конвейером транспортируют к четырехвалковой дробилке 22. Дробленый кокс проходит грохочение на вибрационном грохоте 23, где фракция меньше 5 мм отсеивается, затем транспортируется к ковшовому элеватору и далее в железнодорожный вагон, а нуж-214 [c.233]

В настоящее время сушка кокса до некоторой постоянной влажности не представляет проблемы например, при производстве карбида кальция кокс сушат в сушильных барабанах длиной 12 ж, диаметром 2,8 м со скоростью вращения 8 об/мин. при угле наклона —3°. Проектная производительность установки для сушки коксика, работающей на газовом топливе, при остаточной влаге 1,5% составляет 173 т сутки. Газ и кокс движутся в одном направлении. При обогреве барабана теплом от сжигания каменного угля его производительность составляет 150 т сутки с остаточной влагой до 2%. [c.107]

При восстановлении твердым углеродом (нефтяной кокс) соду целесообразно вводить в шихту в виде водного раствора на операции ее окомкования. Это позволяет равномерно распределить сверхтонкие частицы соды практически на все поверхности частиц окалины и нефтяного кокса, вследствие чего активность ее существенно возрастает. После сушки (300-400 °С) окатыши приобретают достаточную прочность на раздавливание. Восстановление проводят при 1050-1100 °С в течение 5—6 ч. Мокрое измельчение продукта восстановления [c.12]

В условиях более высокой температуры воздуха в цехе при сушке колчеданных печей времянками можно было бы нагреть бетон до более высокой температуры. Однако даже при той температуре, которая была в цехе Джамбулского завода, при применении более калорийного топлива (кокса или антрацита) срок прогревания печей до 60—70° при помош,и времянок можно было сократить до 7—8 суток. [c.126]

Подготовка шихты заключается в доведении сырьевых материалов до крупности, предусмотренной технологическим процессом. Кварцевое сырье подвергается сушке, грохочению, рассеву и загружается в бункера. На некоторых заводах кварцевое сырье предварительно промывается водой. Антрацит и нефтяной кокс дробятся до нужной грануляции, подвергаются рассеву и загружаются в соответствующие бункера. Из бункеров производится дозировка компонентов в шихту. Шихта увлажняется, тщательно перемешивается и передается в загрузочные бункера печей. [c.124]

Технология выплавки чугуна. После работы в течение 8—12 ч вагранку останавливают на кратковременный ремонт. После охлаждения открывают откидное днище, удаляют остатки несгоревшего кокса и ремонтируют футеровку горна и копильника. Затем закрывают днище и набивают лещадь через специальное окно. Для сушки и разогрева вагранки на лещади разжигают костер из дров, затем порциями загружают кокс. Горящий кокс, заполняющий всю нижнюю часть вагранки, образует, так называемую, холостую колошу, [c.321]

В небольших литейных цехах, где приходится сушить небольшие количества песка и глины, описанные механические сушила себя не окупают, и вместо них часто применяют для сушки простую горизонтальную чугунную плиту. Плита обогревается снизу горячими газами, идущими по боровам от топки, отапливаемой коксом, углем или дровами. Сверху на такую плиту насыпают (вручную, при помощи лопаты) слой песка или глины, который для равномерной просушки время от времени перелопачивают. Разгрузка высушенного материала с плиты производится также вручную. [c.36]

В состав глины добавляют навоз, опилки, рубленую солому и т. п., а также молотый кокс. Эти примеси улучшают газопроницаемость глины после сушки и уменьшают ее способность давать при высыхании трещины и сокращаться в объеме. [c.96]

Наиболее простой способ сушки почвенных и глиняных форм на месте заключается в том, что внутри формы подвешивают или устанавливают (но не близко к поверхности набивки) жаровни в виде продырявленных бадей, наполненных горящим коксом или древесным углем. Для уменьшения потери тепла и повышения нагрева форму сверху накрывают железными листами. Однако [c.173]

Процесс плавки в вагранке. После каждой плавки все содержимое вагранки высыпается через открытое дно 21. Футеровка вагранки охлаждается, осматривается и все замеченные повреждения исправляются, а подина вагранки и копильника набивается формовочной смесью. Затем производят сушку и разогрев вагранки сначала дровами, разложенными на подине, а потом коксом, загруженным через окно 4 до уровня на 400—800 мм выше верхней кромки фурм. Эта часть топлива называется холостой колошей 15. Она служит для разогрева вагранки, а также поддерживает весь столб проплавляемых материалов. [c.115]

I — желоб 2 — фурменный колосник 3 — неподвижные колосники 4 — опрокидывающиеся колосники. Зоны А — свежего угля Б — сушки и выделения летучих В — совместного горения кокса и летучих Г — горения кокса Д — шлака. [c.47]

При горении топлива потребность в воздухе по длине решетки меняется (кривая /) пока идет сушка и в конце зоны горения (/ и IV) она минимальна, а в зоне горения летучих и кокса II и III) наибольшая. [c.91]

Задувка доменной печи. Новую доменную печь после проверки работы оборудования ставят под задувку, т. е. ее подготавливают для непрерывной работы в течение 4,5—5 лет. Задувка печи начинается с медленной сушки огнеупорной кладки в течение 5—6 суток. Для этого в горне сжигают доменный газ или подают туда горячее воздушное дутье от действующей печи. На новом заводе первую печь сушат при сжигании на лещади дров и кокса. Воздух для горения подают через фурмы, а газообразные продукты горения отводятся через колошник. [c.20]

W — обобщенный коэффициент сопротивления, который принимают на основании практических данных эксплуатации винтовых конвейеров например, для угля = = 2,5 для земли, песка, извести = 4,0. Транспортирующие трубы являются разновидностью винтовых конвейеров, предназначаются для транспортирования горячих материалов, а также материалов, выделяющих вредные пары. В электрометаллургическом производстве по типу транспортирующих труб выполнены сушильные барабанные печи, которые применяют для сушки руды, кокса и других шихтовых материалов. [c.96]

По окончании изготовления подины и стен устанавливают свод и электроды и производят сушку футеровки и спекание набойки подины. Для этой цели в печь загружают слой кокса толщиной 200—400 мм, опускают на него электроды и включают ток. Под действием раскаленного кокса происходит удаление летучих, коксование смолы и пека и образование из отдельных зерен магнезита, сцементированных коксовой решеткой, прочной монолитной массы. [c.307]

Большое значение для хода плавки и качества получаемого металла заданного состава имеет подготовка шихтовых материалов к плавке. Во избежание повышенного содержания водорода в стали, которое может вызвать появление флокенов и волосовин, железную руду, плавиковый шпат подвергают прокаливанию, кокс и древесный уголь — сушке. Особое внимание должно быть также обращено на дозировку шихтовых материалов, их точное взвешивание. Эти требования обеспечивают точное попадание в анализ и высокий выход годных слитков. [c.313]

Содержание механических примесей (пыли, песка, мелких частиц металла и других твердых частиц, а также асфальтосмолистых соединений, кокса, сажи, различных солей, волокнистых частиц от обтирочных материалов и др.) выявляют путем растворения СОЖ в растворителе, фильтровании полученного раствора через высушенный бумажный фильтр, взвешивании фильтра после промывки его в растворителе и сушки. Более объективным методом является центрифугирование навески СОЖ и определение массы осадка. Отбор проб механических примесей, определение их массовой концентрации в СОЖ, а также определение среднего размера частицы проводят в соответствии с ГОСТ Р 50558. [c.28]

Сушила для сушки форм и стержней с выдвижными платформами, полками и этажерками должны снабжаться плотно закрывающимися дверками и смотровыми окнами, чтобы топочные газы не могли проникать в помещение цеха, а над дверями должны устанавливаться вытяжные зонты. Отдых рабочих и длительное пребывание их у дверей сушил категорически воспрещается. Подсушка форм жаровнями с коксом и углём, а также пользование переносными сушилами разрешается при одновременном с сушкой проветривании помещения, при наличии достаточно мощной вытяжной вентиляции, в нерабочее время при недостаточно сильной вентиляции и если не удаётся осуществить проветривание в рабочую смену. [c.140]

Капитальный ремонт шахты вагранки выше зоны плавления до защитных кирпичей или загрузочного окна выполняется не чаще одного раза в квартал. При этом удаляется внутренний ряд футеровки. Нарушенные места наружного ряда кладки закладываются подтесанным кирпичом. Кладку выполняют шамотными кирпичами марки ШБВ (клин ребровый, прямой, трапецеидальный) на жидком растворе ремонтной глины. Толщина шва — не более 1,5 мм. Продолжительность сушки на воздухе — не менее 24 ч. После капитального ремонта розжиг вагранки требуется проводить на 0,5—1 ч дольше, ч после те1 щего ремонта, загрузив дополнительное количество кокса. [c.177]

При поставках же прокаленного кокса сушка его осуществляется в прокалочных печах при минимально допустимых температурах. Например, за рубежом для сушки кокса применяют барабанные сушила с обечайкой из толстого листа, имеющие внутри специальную насадку, позволяющую значительно повысить эффективность теплообмена и форсировать процесс сушки кокса. Сушильный агрегат состоит из сушила и выносной топки, камера сгорания которой футерована карбидом кремния. Для получения газа-теплоносителя с заданной температурой топка оборудована камерой смешения продуктов сгорания с воздухом. Выносимая из сушила коксовая пьшь улавливается рукавными фильтрами с общей фильтрующей поверхностью 180—240 м . [c.30]

Западногерманская фирма Гумбольдт (Gumboldt) предлагает для сушки кокса с крупностью 0-15 мм и влажностью до 3% высокоскоростную сушилку производительностью 38 т/ч сухого материала. Диаметр корпуса сушила 2,0 м, длина 4,5 м. Сушилка оборудована выносной топкой и камерой смешения газа с воздухом. Температура газа-тегшоно-сителя на входе в сушилку 800 С, на выходе — около 140°С объем отработанного газа около 27000 м ч, удельный расход тепла 1880 ккал на 1 кг HjO температура материала на выходе из сушилки 100- 120°С. [c.30]

У маневровое устройство 2— точечное разгрузочное устройство для песка и кокса 5—тран-спортные системы для песка и кокса 4 — склад сырого песка 6 — сушка песка 6 — склад сухого песка и регенерата 7— бункера для выдачи сухого песка и регенерата 8 — сита [c.220]

На заводе в г. Лаухгаммере (ГДР) из бурых углей получают 1 мли. т/год брикетированного кокса, используемого в небольших доменных печах и для рудной электротермии. Процесс включает сушку исходного угля до влажности [c.15]

Основой всех смесей является вьйитая из опок отработанная земля, в которую добавляют свежие материалы (глину, песок) и вносят другие предусматриваемые технологией добавки молотый кокс, шамот, каменноугольную пыль для уменьшения пригара смеси в отливке в смеси для сухих форм и крупных стержней добавляют древесные опилки, которые при сушке форм и стержней сгорают или усыхают, образуя поры, увеличивающие газопроницаемость и податливость смеси. Количество добавок в смеси составляет 1—5%. [c.246]

Температура на нижних сводах печи (девятый свод) повышалась до 127° после того, как в огарнике печи была установлена жаровня, отапливаемая коксом. Эти мероприятия обеспечили повышение температуры до минимально необходимого для сушки печи уровня только на верхних и нижних сводах, в то время как на средних сводах на протяжении всего цикла сушки температура не поднималась выше 100°. [c.144]

До мая 1967 г. на Уральском компрессорном заводе для просушки разливочных ковшей и копильника вагранки применяли дрова и кокс, а также сжатый воздух для интенсификации горения. Внедрение форсунок на жидком топливе позволило улучшить степень просушенности стенок, повысить температуру выдаваемого металла, в результате чего исключается необходимость сливать первую дозу металла, снижаются потери от брака из-за низкой температуры металла. Затраты на сушку с применением форсунок ниже, чем при работе по старому способу. [c.3]

После сушки и некоторого прогрева кладки в печь осторожно загружают задувочную шихту, поджигают кокс около фурм и подают дутье. Задувочная шихта состоит только из одного кокса (холостые колоши), а затем — из кокса с небольшим количеством флюса и руды. С развитием горения кокса в загружаемой шихте увеличивают содержание руды и флюсов до расчетных значений. [c.18]

Основными составляющими формовочных смесей являются кварцевый песок и глина, увлажненные водой. Основу смеси составляет песок, связующим веществом служит глина, смочен-на я водой. По способу изготовления форм различают смеси для формовки всырую (формы без предварительной сушки заливают металлом) и для формовки всухую (перед заливкой металлом формы подвергаются сушке для повышения их качества). Формовка всырую наиболее распространена. Основой всех смесей является выбитая из опок отработанная земля, в которую добавляют свежие материалы (глину, песок) и вносят другие предусматриваемые технологией добавки молотый кокс, шамот, каменноугольную пыль для уменьшения пригара смеси к отливке в смеси для сухих форм и крупных стержней добавляют древесные опилки, которые при сушке форм и стержней сгорают или усыхают, образуя поры, увеличивающие газопроницаемость и податливость смеси. Количество добавок в смеси составляет 1—5%. [c.237]

После окончания кладки стен, набивки подины и откосов печь накрывают сводом и приступают к сушке. Вначале, в течение 2—4 ч сушку ведут медленно на дровах, затем 4—6 ч—на коксе с применением сжатого воздуха, после чего начинается проварка подины и откосов электрическими дугами между электрод дами печн и положенными на подину кусками электродного боя. Проварка подины продолжается 6—12 ч (в зависимости от емкости печи) с периодиче- [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...