Химические свойства карбида титана

Практическое значение карбида гитана обуславливается и его химическими свойствами. Карбид титана устойчив против действия соляной, серной и фосфорной кислот и щелочей, но растворяется в царской водке и смеси азотной и плавиковой кислот (табл. 14). С ростом дефектности по углероду карбид титана становится менее устойчивым в растворах фосфорной и соляных кислот, содержащих перекись водорода. [c.50]

Как соединение карбид гитана известен около ста лет. За это время подробно изучены традиционные способы его получения (в основном углетермическое восстановление оксидов титана), его физические, механические и химические свойства. Наряду с другими карбидами получение и свойства карбида титана достаточно подробно освещены в литературе [1—8]. За это же время в истории карбида гитана произошли три знаменательные события, приведшие к увеличению в сотни раз использования в технике материалов, в том или ином количестве содержащих карбид гитана. [c.4]

Для стали типа 18-8 с 0,07% С и 0,4% Ti, закаленной с 900—1300° С, экспериментом было установлено, что при последующем нагреве при 600° С выделяется главным образом карбид хрома и лишь немного карбида титана. При 700° С выделяются одновременно карбиды хрома и карбиды титана, а при 800° С количество карбидов хрома становится меньше, а карбидов титана — больше. При стабилизирующей обработке при 850—900° С в аустенитной основной м>ассе должны быть только карбиды титана, вследствие чего сталь не должна быть склонна к межкристаллитной коррозии после нагрева в опасном интервале температур. Однако присадка этих элементов отрицательно сказывается на качестве поверхности слитков, снижает общие антикоррозийные свойства металла, ухудшает его пластичность. В присутствии титана несколько снижается химическая стойкость стали в кипящей азотной кислоте. Кроме того, титан, как легко окисляющийся элемент, выгорает во время сварки, что, в свою очередь, может привести к по- [c.153]

Плазмохимическим методом получают ультрадисперсные порошки карбида титана с уникальными свойствами. Плазме химический синтез обеспечивает высокую производительность процесса, так как в условиях низкотемпературной плазмы реакция образования карбида титана протекает практически мгновенно (10 —10 с). К преимуществам этого метода относятся простота технологических схем и возможность создания замкнутых циклов [30]. [c.19]

Физические, химические (коррозионные) и электрохимические свойства карбидов хрома, титана, ниобия и молибдена с целью выяснения механизма их влияния в качестве структурных фазовых составляющих на коррозионную стойкость нержавеющих сталей и сплавов, а также выделения условий, в которых указанные карбиды могут использоваться как коррозионностойкие материалы. [c.208]

Химический состав и физико-механические свойства металлокерамических твердых сплавов по ГОСТ 3882—53 приведены в табл. 216, В марке сплава цифра, стоящая после буквы К, обозначает содержание кобальта в процентах. Цифра, стоящая после буквы Т,— содержание карбидов титана в процентах. [c.571]

Химический состав и физико-механические свойства сплавов на основе карбида титана со связующей фазой на основе железа приведены в табл. 3. [c.188]

В качестве армирующих элементов слоистых и волокнистых композиционных материалов с металлической матрицей применяются волокна из углерода, бора, карбида кремния, оксида алюминия, высокопрочной стальной проволоки (сетки), бериллиевой, вольфрамовой и других проволок. Для обеспечения химической стойкости в расплаве матрицы и сцепления волокна с матрицей применяют защитные барьерные покрытия на волокнах из карбидов кремния, титана, циркония, гафния, бора, из нитридов и окислов этих и других элементов. При этом получается сложная многокомпонентная система матрица — переходный слой продуктов химического воздействия матрицы с барьерным покрытием — слой волокна. Механические свойства за счет армирования повышаются в 1,5—3 раза (удельные в 2—5 раз) в зависимости от объемной доли и способа введения армирующих волокон. [c.78]

В настоящее время разработаны карбидостали инструментального назначения, содержащие около 30 об. % карбидов или карбонитридов титана, равномерно распределенных в матрице из инструментальной стали. Компактирование их осуществляется методами горячего изостатического прессования и экструзии при температурах твердофазного спекания, не превышающих 1180 °С. Химический состав, режимы термообработки и основные свойства представлены в табл. 6.13 и 6.14. [c.392]

Некоторые из указанных соединений уже нашли широкое применение, в частности карбиды и нитриды титана. Применение других соединений ограничено из-за крайней дефицитности ряда тугоплавких металлов и сложной технологии получения их соединений существующими методами. Однако уникальность их свойств, особенно таких, как высокая твердость, которая сохраняется при повышенных температурах, химическая инертность по отношению к конструкционным сталям, жаростойкость, коррозионная стойкость и т. д., позволяет предполагать, что часть из них найдет широкое применение в качестве покрытий. Особенно это относится к нитридам, карбонитридам, боридам, окислам и их смесям тугоплавких металлов. [c.35]

Спеченные (металлокерамические) твердые сплавы состоят из карбидов тугоплавких металлов и цементирующего металла кобальта. Для изготовления твердых сплавов применяют карбиды вольфрама, титана и тантала. Основные свойства и назначение твердых сплавов приведены в табл. 3. Твердый сплав по сравнению с быстрорежущей сталью обладает более высокими твердостью, износостойкостью и красностойкостью однако он имеет повышенную хрупкость и малую теплопроводность. Химический состав и физико-механические свойства твердых спеченных (металлокерамических) сплавов установлены ГОСТ 3882—74 . Высокие красностойкость (900—1000 °С) и износостойкость объясняются присутствием в твердых сплавах соответствующих карбидов, обладающих высокой твердостью. [c.71]

Карбиды вольфрама и титана — химические соединения вольфрама и титана с углеродом, обладают очень большой твердостью и высокой износо- и теплостойкостью, благодаря чему режущие свойства твердосплавных инструментов сохраняются при нагреве до температуры 900—1000°. Кобальт является связующим веществом и придает сплаву вязкость. [c.19]

Псевдоплавленые магнитно-абразивные материалы получают смешиванием Ti, С, Fe, их прессованием и нагревом при Т = 1700-1750 С, в процессе которого образуется карбид титана. Ti пропитывается перегретым расплавом железа, в результате чего устанавливается прочная связь между Ti и Fe, поэтому псевдоплавленые МАМ обладают более высокими эксплуатационными свойствами по сравнению со спеченными. К преимуществам псевдоплавленых МАМ относится возможность получения МАМ с содержанием абразивной составляющей более 20 %. Химический состав, а также структура МАМ (гомогенность распределения Ti по обьему материала) зависит только от параметров процесса. Максимальная прочность зерен композиции Fe-Ti наблюдается при содержании карбида титана 40 % (рис. 1.01). При меньшем содержании Ti прочность МАМ в основном определяется прочностью железа. При содержании карбида титана 40 % структура МАМ представляет собой карбидные частицы, изолированные друг от друга прослойками плас [c.193]

Титановые сплавы. Соединение титана с углеродом (до 20%) образует карбид титана, обладающего высокой температурой плавления (3140°) и твердостью, и поэтому широко применяемому в твердых сплавах. Соединения технического титана с железом, марганцем, хромом, молибденом, ванадием, оловом и другими легирующими компонентами образуют титановые сплавы, обладающие повышенными прочност ныьш свойствами и лучшей обрабатываемости резанием по сравнению с титаном Химический состав промышленных титановых сплавов приведен в табл. 51 а их свойства — в табл. 52. [c.149]

Новой группой твердых сплавов являются безвольфрамовые твердые сплавы, в которых карбид вольфрама заменен карбидом титана или карбонитридом титана, а в качестве связки используются никель, железо, молибден. Сплавы отличаются высокой окалиностойкостью, малым коэффициентом трения, пониженной склонностью к адгезии, меньшей плотностью, пониженной прочностью, склонностью к трещинообразованию при напайке. Они показывают хорошие результаты при получистовой обработке резанием вязких металлов, конструкционных и малолегированных сталей, меди, никеля и др. Химический состав и физико-механические свойства безвольфрамовых твердых сплавов приведены в табл. 2.8 там же указаны и параметры их микроструктуры. Форма и конструктивные размеры изделий из сплавов типа ТНМ должны соответствовать требованиям ГОСТ 2209 —69, ГОСТ 17163—71 и ТУ 48-10-113—74. [c.87]

ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ. Увеличение работоспособности режущего инструмента может быть достигнуто не только за счет повыщения температуростойкости инструментального материала, но и благодаря улучшению условий отвода теплоты, выделяющейся в процессе резания на лезвии инструмента и вызывающей его нагрев до высоких температур. Чем большее количество теплоты отводится от лезвия в глубь массы инструмента, тем ниже температура на его контактных поверхностях. Теплопроводность X инструментальных материалов зависит от химического состава и температуры 0 нагрева. Приведенные на рис. 2.2 данные показывают, что теплопроводность, например, инструментальных быстрорежущих сталей повышается с увеличением температуры до 650...750°С и уменьшается при нагревй свыше этих температур. Присутствие в стали таких легирующих элементов, как вольфрам и ванадий, снижает теплопроводящие свойства инструментальных сталей, а легирование титаном, молибденом и кобальтом, наоборот, заметно повышает. Это же относится и к твердым сплавам, в состав которых входит карбид титана. Они более теплопроводны, чем твердые сплавы, содержащие только карбид вольфрама. [c.19]

Волокна бора и карбида кремния применяют в качестве армирующих компонентов композиционных материалов с алюминиевой, магниевой и титановой матрицами. В случае нагрева выше 500° С волокон бора с алюминиевой матрицей (при изготовлении композиции) имеет место химическое взаимодействие с образованием фазы AlBj. Активное взаимодействие приводит к снижению свойств волокна и к падению прочности композиционного материала в целом. Это вызывает необходимость нанесения на борные волокна тонкого слоя покрытия (3—5 мкм). Такими покрытиями, защищающими волокна от взаимодействия с матрицей, являются карбиды кремния и бора, нитриды титана, бора и кремния и др. [c.36]

Ранее было показано, что водород в никеле распределен сравнительно равномерио (в масштабе зерна), а в титане — очень неравномерно. Характер влияния водорода на свойства этих металлов также различен (эффект Портевена — Ле-Ша-телье в никеле — водородная хрупкость титана). Это влияние в общем аналогично влиянию углерода. Химическое сродство никеля к водороду и углероду мало, титана — велико (образует стабильные гидриды и карбиды). Таким образом, есть много общего в поведении обеих примесей внедрения в каждом из этих металлов, поэтому представляет интерес выяснить, идентично лк распределение водорода и углерода в никеле и титане. Для исследования распределения углерода в никеле его диффузионно насыщали изотопом Выбранный режим полировки (электролит, ток) обеспечивал отсутствие рельефа на поверхности образцов, насыщенных углеродом в этом же электролите, изменяя ток, выявляли ямки травления., Просмотр авторадиограмм — реплик показал, что распределение углерода в объеме зерен равномерно (рис. 220), окрестности растравленных участков обогащены углеродом. Такой характер локализации , по-ви-димому, свидетельствует о сегрегации углерода на дислокациях. [c.482]

Свойства металла зависят от расположения атомов в кристаллической решетке. Железо в отожженной стали находится в форме а-железа и называется ферритом. Углерод же с железом связан химически и такая структура называется цементитом (карбид железа). Феррит вязок, а цементит обладает большой твердостью и хрупкостью. Структура, при которой зерна цемел-тита равномерно расположены в феррите, -называется перлитом. Твердый раствор углерода в железе, образующийся при высокой температуре, называется аустенитом. Структура закаленной [c.25]

Для сравнения титановых сплавов С. Г. Глазунов предложил принять за основу тип структуры, а не. технологические признаки [42, с. 13]. Все промышленные титановые сплавы по типу структуры являются твердыми растворами на основе одной из аллотропических модификаций титана. Попытки исследователей создать промышленные титановые сплавы с металлидным типом упрочнения были безуспешны (исключение составляет только опытный бинарный сплав Т1 —Си). Встречающиеся в титановых сплавах металлиды (например, химическое соединение титана с хромом, карбид и гидрид титана и др.) вредно воздействуют на механические и технологические свойства титановых сплавов. В некоторых случаях можно предполагать, что в промышленных титановых сплавах существуют полезные металлидные добавки. Так, небольшие добавки кремния (0,1—0,2%) сильно влияют на жаропрочность титановых сплавов, содержащих молибден (ВТЗ-1, ВТ8, ВТ9), что можно объяснить образованием дисперсных выделений очень устойчивой и тугоплавкой фазы — дисилицида молибдена. [c.21]

В настоящем параграфе изложены результаты экспериментальных работ автора [32], проведенных с целью определения условий производительного точения стали ЭЯ1Т. Для опытов была использована сталь ЭЯ1Т следующего химического состава 0,16% углерода 17,2% хрома 10,4% никеля 0,5% титана 1,44% марганца 0,64% кремния 0,012% серы 0,018% фосфора. Механические свойства стали предел текучести 27 кгс/мм , предел прочности при растяжении 62 кгс/мм , относительное удлинение 34%, средняя твердость НВ 143. Заготовки стали в состоянии поставки они не подвергались термической обработке. Микроструктура стали — аустенит и отдельные карбиды по границам зерен. [c.86]

Титановые сплавы часто содержйт включения в виде окислов, нитридов и карбидов, которые обладают высокими абразивными свойствами, что способствует ускоренному износу режущих инструментов. Высокая химическая активность титана, легко вступающего в соединение с соприкасающимися с ним металлами, также способствует быстрому износу режущей части инструмента. [c.108]

Окислительное изнашивание. Гипотеза окислительного изнашивания основывается на известном факте коррозии твердых сплавов при нагреве их в среде кислорода и отсутствии изменения свойств поверхностных слоев сплавов при нагреве их в инертных газах (аргоне, азоте, гелии). Согласно этой гипотезе, при температурах резания 700—800° С кислород воздуха вступает в химическую реакцию с кобальтовой фазой твердого сплава и карбидами вольфрама и титана, причем наиболее сильно окисляется кобальт. Вследствие значительной пористости металлокерамических твердых сплавов окислительным процессам подвергаются не только сами контактные поверхности инструмента, но и зерна твердого сплава, лежащие на некоторой глубине от этих поверхностей. Продуктами окисления кобальтовой фазы являются окислы С03О4 и СоО и карбидов ШОд и Т10г. Твердость продуктов окисления в 40—60 раз ниже твердости твердых сплавов. В результате значительного размягчения кобальтовой фазы нарушается монолитность сплава и ослабляются связи между зернами карбидов вольфрама и титана и цементирующей связкой. Это создает благоприятные условия для выравнивания карбидных зерен силами [c.172]

Химический состав и физико-механические свойства сплавов на основе карбида и карбонитрида титана с никель-молнбденовой связующей фазой приведены в табл. 2. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...