Метод определения химической стойкости покрытий

Метод определения химической стойкости покрытий. Стандартный метод испытания лакокрасочных покрытий в жидких химически агрессивных средах заключается в погружении окрашенных стальных стержней диаметром 10—11 мм и длиной 72—75 мм в агрессивные среды 25%-е растворы серной и азотной кислот при 20 2 °С, 20%-й раствор хлористоводородной кислоты при 60 2 °С и др. [c.145]

Этот метод используют для определения главным образом химической стойкости покрытий в кислотах. [c.23]

В зависимости от марки резины или эбонита и принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют следующими способами в вулканизационных котлах под давлением — острым паром или горячим воздухом в гуммируемом аппарате под давлением — горячим воздухом или острым паром в гуммируемом аппарате без давления — паром,, горячей водой И/1И горячим раствором хлористого кальция. Продолжительность процесса вулканизации для каждого способа зависит от состава и толщины резиновых обкладок, формы и толщины стенок аппаратов, вида теплоносителя. В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный пар, имеющий строго определенную температуру конденсации при данном давлении, выдерживаемую в течение всего процесса однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, что ухудшает физико-механические показатели и химическую стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммированного покрытия повышаются на 20—25 % по сравнению с вулканизацией насыщенным паром, что весьма важно при эксплуатации в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.205]

Применение покрытий и футеровок из полимерных материалов — один из наиболее распространенных методов борьбы с коррозией металлов и бетонов. Эффективность такой защиты зависит от многих факторов и, в частности, от характеристик переноса агрессивной среды через покрытие. Действительно, высокая химическая стойкость покрытия еще не гарантирует большой срок службы защищенного изделия, т. к. при большой скорости проникновения агрессивной среды через покрытие последнее сохранит свою целостность, тогда как защищаемый материал будет разрушен. В связи с этим в антикоррозийной технике возникают следующие задачи а) определение самого факта проникновения агрессивной среды в полимер, б) определение времени, в течение [c.75]

Для определения химической стойкости лакокрасочных покрытий и других органических покрытий, наносимых на металлические конструкции, применяют в некоторых случаях гальвано-метрический метод. [c.181]

Определение химической стойкости эмалей и эмалевых покрытий. Определить химическую стойкость поверхности эмалевого слоя можно, используя специально приготовленные эмалированные образцы или непосредственно эмалированные изделия. Химическая стойкость гранулированной эмалн определяется по зерновому методу. [c.225]

Определение химической стойкости эмалевых покрытий на пластинках. На рис. 23 представлена схема прибора для испытания по этому методу. Эмалированную круглую -пластинку 5 диаметром 100 мм взвешивают на аналитических весах и кладут на плитку 1. На пластинку устанавливают толстостенный цилиндр 2 диаметром 80 мм или соответствующего размера фар- [c.225]

Для определения химической стойкости лакокрасочных и других органических покрытий, наносимых на металлические конструкции, применяют в некоторых случаях гальванометрический метод. Этот метод основан на появлении гальванических токов, которые возникают вследствие обнажения металла в случае разрушения защитного покрытия. При испытании погружают образец металла с покрытием и угольный электрод в агрессивную среду и присоединяют их к гальванометру. Об устойчивости покрытия судят по отклонению стрелки гальванометра. [c.339]

Часть испытаний проводят по соответствующим ГОСТ. Для резин —определение набухания в жидкостях (421—59), прочности и относительного удлинения при их воздействии. (424—63), стойкости в агрессивных средах при растяжении (11596—65). Для пластмасс — определение водопоглощения (4650—65), химической стойкости (12020—72) и др. При изучении проницаемости полимерных материалов и защитных свойств покрытий на их основе определяют массу агрессивной жидкости, проникшей в полимер, по привесу в условиях наступившего равновесия йли другим методом защитные свойства определяют также визуально по изменению внешнего вида покрытия. Иногда защитные свойства полимерных покрытий оценивают по коррозии подложки (металла), а чаще всего — электрохимически. [c.76]

Высокая термо- и химическая стойкость делает пентапласт весьма перспективным для антикоррозионной защиты. Одной из важных характеристик материала покрытий или футеровок является скорость диффузии через него агрессивных веществ. Эта характеристика связана, в частности, со временем, в течение которого агрессивная среда еще не достигнет защищаемой поверхности. Для описания процесса проникновения электролита в полимеры широко используют метод определения так называемой "глубины проникновения" [1]. В настоящей работе пентапласт исследован как диффузионная среда путём определения "глубины проникновения" в него разных электролитов. [c.96]

На основе анализа опыта нанесения и эксплуатации покрытий были установлены факторы, оказывающие влияние на их защитную способность — метод нанесения Хп1, технология нанесения стойкость к воздействующим факторам (химическая, микробиологическая, коррозионная) Хцз, толщина покрытия Х 4, равномерность распределения покрытия по поверхности деталей шероховатость поверхности Л 6, характер дополнительной обработки конструктивные особенности узла эксплуатационные особенности изделия Хцн. Определение их значимости осуществлялось методом экспертных оценок (табл. 7.18). [c.188]

Легирование наплавляемого металла. Для получения металла шва с определенными механическими свойствами (прочность, вязкость, стойкость против коррозии и т. п.) в него нередко вводятся специальные элементы (марганец, хром, кремний, молибден, ванадий, ниобий и др.). Легирование металла шва этими элементами осуществляется через проволоку, через покрытие или комбинированием указанных двух способов. Легирование через покрытие несколько уступает легированию через проволоку в отношении постоянства химического состава металла, но является весьма гибким методом, позволяющим.простыми средствами получить почти любой требуемый состав наплавленного металла. Поэтому легирование через покрытие получило значительное применение. [c.10]

Следует отметить, что описанный порошкообразный метод испытания химической стойкости имеет преимущество, выражающееся в том, что он дает предстамение о химической устойчивости самой глазури в массе. Однако в условиях службы воздействию агрессивных агентов подвергается полированная поверхность глазури. Поэтому не менее важны методы испытания поверхности глазурного покрытия. Такие общепринятые (стандартные) методы исследования стекол, эмалей и глазурей основаны на определении потерь в весе, отнесенных к 100 поверхности при обработке изделий тем или иным реагентом. Пределы допустимых потерь устанавливаются в каждом конкретном случае, в зависимости от природы исследуемого материала и условий службы глазурного покрытия. [c.165]

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировоч-ное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

Для определения химической стойкости лакокрасочных покрытий (пленок) рекомендуется (ОСТ 10086— 39) визуальный метод (потеря глянца, появление изъязвлений и пузырей на пленке и т. п.). пригодный, однако, только для явно нестойких лакокрасочных покрытий. Чаще о химической стойкости пленок судят по изменению их физико-механических свойств (эластичность, прочность ва удар и т. п.) под действием агрессивных сред. Применяют также гальванометрнческнй метод (см. выше). [c.228]

Статья содержит результаты исследований, показываюпщх, что путем термической обработки цинковых покрытий, полученных жидким методом, можно получить диффузионные цинковые покрытия с заданной структурой определенного химического состава, что значительно увеличивает их коррозионную стойкость. Библ. — 6 назв., табл. — 2, рис. —6. [c.343]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

Область объемно кристаллизующихся стекол ограничена пределами содержания (мол. %) SiOj—64,5—74 СеОг—0,5 СаО—0— 15 ZnO—о—15 LioO—2,5—35 ВаО—0—32,5. Основными кристаллическими фазами стекол системы являются дисиликаты лития и бария, литиево-цинковый силикат и модификации кремнезема. Получение этих фаз в качестве основных обеспечивает достаточно высокий (125 140-10 град ) КТР покрытия. Химическая стойкость стекол по отношению к 20,4%-ному раствору соляной кислоты, определенная зерновым методом, колеблется в пределах от 0,06—0,10 до 10—20% как для исходных стекол, так и закристаллизованных. Температура размягчения большинства изученных стекол системы в результате кристаллизации повышается на 200-400°С. [c.92]

Рассматривая коррозию магния и его сплавов, важно проанализировать и методы, используемые для оценки коррозионных свойств, а особенно так называемые ускоренные испытания. Испытания путем полного погружения в соленую воду или путем периодического обрызгивания образцов морской водой пригодны для определения коррозионной стойкости магниевых сплавов только в этих конкретных условиях и ие позволяют оценить стойкость в каких-либо других средах. Экстраполяция результатов таких испытаний на менее агрессивные условия неправомерна, более того, таким способом вряд ли можно оценивать даже эффективность защитных мероприятий. Причина заключается в том, что коррозионное поведение непосредственно связано с формированием на металле нерастворимых пленок. В самом хлоридном растворе стабильные нерастворимые пленки не образуются, более того, никакие ранее сформировавшиеся в результате химических реакций пленки не являются непроницаемыми для хлор-иона. Ионы хлора сравнительно легко проникают даже через имеющиеся защитные покрытия, а пленки органических красок ш лаков подвергаются осмосу и разбухают, что может быть очень далеко от условий обычной эксплуатации. За исключением спе-цального определения поведения материалов в разбавленных растворах хлоридов, ускоренные испытания такого типа недопустимы, и их результаты могут ввести в заблуждение. [c.129]

Долговечность можно определить как способность покрытия противостоять внешним воздействиям т. е. оставаться неизменным при воздействии окружаюидей среды и различных неблагоприятных факторов. К неблагоприятным относятся факторы, вызы-ваюш,ие напряжения, которые могут быть непродолжительными, например удар, или продолжительными, например медленное растяжение или сжатие пленки и подложки. Окружающие условия оказывают огромное влияние на долговечность покрытия, поэтому методы испытаний систем покрытий всегда разрабатываются таким образом, чтобы воспроизвести практические условия применения последних. Они обычно разрабатываются, чтобы ускорить процессы разрушения испытываемых покрытий. Задачей ускоренного испытания является предсказание момента разрушения покрытия. Другой аспект определения долговечности состоит в том, чтобы определить способность покрытия противостоять нарушениям условий эксплуатации и в этом случае используются также различные методы испытаний. Для всех видов покрытий существует два типа испытаний тесты на химическую стойкость и тесты физические или механические. Следует принять во внимание, что долговечность покрытия часто зависит от природы подложки. [c.457]

Недостатком как окрасочних, так и мастичных покрытий является небольшое проникание химически стойкого материала в глубину бетона. Поэтому наиболее надежной защитой свай является пропиточная изоляция, при которой наружный слой бетона свай приобретает гидрофобное свойства или становится по свойствам близок к бетонополимерам. Метод пропитки давно применяется для улучшения стойкости кирпича, асбестоцемента, бетонных изделий. Сущность пропиточной изоляции состоит в том, что различными способами (диффузионным, капиллярным подсосом, контракционным, гидротермальным, гидростатическим, под давлением, под вакуумом и др.) строительный элемент насыщают антикоррозионным материалом на определенную глубину. В жидком виде он проникает в норовое пространство бетона, из которого вытесняется вода или воздух. Вытесненный объем заполняется пропиточным веществом, после чего конструкция становится химически стойкой. Для железобетонных свай наибольшее применение в качестве пропиточного материала нашли нефтяные окисленные битумы, петролатум, смеси битумов с петролатумом, парафином, продукты перегонки нефти (асфальты деасфальтизации). Применяются также полимерные материалы — метилметакрилат, низкомолекулярный полиэтилен, фурфурол, мономер ФА и др. [36, 55, 62]. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...