Накатывание резьбы (А. И. Малов)

Хотя накатные ролики затылованного типа дороже винтовых цилиндрических, однако, повышение производительности труда за счет устранения возвратно-поступательных ходов подвижной бабки с роликом, возможность использования более простых станков и накатывание резьб малых размеров обусловили большое распространение их за последние годы. [c.35]

Для заготовок метчиков диаметром 4—6 мм, у которых разность диаметров (О —й) после накатывания резьбы мала, применяется механизм, принцип ориентации которого основан на использовании разности О —а, где а — размер квадрата метчика. [c.306]

При накатывании резьбы с d накатные ролики должны иметь более 70 заходов. Изготовление роликов с таким числом заходов весьма сложно. Уменьшить число заходов можно, если применить ролики малого диаметра, а уменьшению диаметра роликов препятствуют конструктивные данные станка — минимальное расстояние между осями роликов. В этих случаях используют накладные головки конструкция таких головок и роликов для них приведены, например, в работе [10]. Установка накатных роликов в комплекте должна допускать быстрые и точные установочные перемещения роликов вдоль оси с целью правильной установки профилей роликов в нитку. [c.383]

Рис. 7.2. профили резьбы в процессе накатывания с малой [c.240]

При накатывании резьбы в условиях заполненного контура инструменты надавливают на вершины витков резьбы, в результате чего в этих зонах повышается твердость. При малых диаметрах резьб наклеп проникает до оси (рис. 7.9, б). При этом наблюдается отчетливое выравнивание степени наклепа по всему объему резьбового стержня. Металл с высокой микротвердостью вследствие осевого течения под виток смещается тем значительнее, чем больше в радиальном направлении сближаются ролики. [c.248]

Достоинства накатывания плоскими плашками — универсальность, простая конструкция инструмента, недостатки — ограниченность диаметра накатываемой резьбы (1,5—30 мм), нестабильность диаметра накатанной резьбы, малая стойкость плашек на крупных шагах резьбы. [c.485]

Нормальной считается скорость накатывания резьбы V = 60— 70 м/мин. На малых диаметрах резьб, при ручной подаче заготовок, скорости накатывания понижаются. [c.221]

Новый технологический процесс изготовления элементов должен включить наиболее рациональные методы обработки точное литье стальных корпусных деталей штамповку с малыми припусками базовых плит (вместо отливки в земляные формы) протягивание Т-образных пазов в базовых и корпусных деталях (вместо фрезерования) накатывание резьбы на шпильках, болтах и других резьбовых деталях (вместо нарезания и шлифования резьбы) и т. д. [c.265]

Наибольшая высота ножки определяется из условий возможности получения минимального радиуса или площадки на дне впадины. При накатывании резьбы на шлифовальном круге на вершине резьбы происходит осыпание круга, которое увеличивается с уменьшением величины радиуса или площадки на дне впадины между зубьями накатки. Самый процесс накатывания заключается в том, что накатка разрушает связку и зерна шлифующего вещества выпадают. Если площадка на дне впадины между зубьями резьбы будет очень мала, то оказавшееся в дне впадины зерно не в состоянии будет в ней поместиться (фиг. 166) и выпадет, следствием чего явится уменьшение высоты головки. Наибольший поперечник зерна а = [c.165]

Мягкая сталь (при диаметре отпечатка > 4,8) мало пригодна для сужения диаметра стержней под накатывание резьбы, и ее обычно для повышения механических качеств подвергают предварительному волочению. [c.35]

Высадка головки, имеющей форму прямоугольника, за четыре удара в две операции с последующей обрезкой и накатывание. резьбы, изображена на фиг. 125. Конический пуансон при повторной высадке имеет широкое основание конуса с малым диаметром верхнего конуса. Окончательный пуансон образует головку с за- [c.109]

Шпиндели / и // (фиг. VI, 4) подвижной и неподвижной бабок расположены на трех опорах. Дополнительные передние опоры шпинделей представляют собой игольчатые подшипники, заключенные в съемные фланцы и 9. При накатывании резьб небольшой длины и малого шага, когда действуют [c.139]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль. По мере уменьшения величины допуска увеличивается вероятность появления брака (рис. 7, а). Особенно большой процент брака может быть при малых допусках. На участке в — г кривой 1 количество брака может быть настолько велико, что обработка деталей данным методом становится неэкономичной. В этих случаях переходят на другой технологический процесс, дающий большую точность (кривая 2 на рис. 7, а), но, как правило, связанный с применением более точного оборудования и повышением себестоимости деталей. Подобная зависимость процента брака от допуска имеет место, например, при изготовлении резьбы методом накатки плоскими плашками, обеспечивающим 3 и 2-й классы точности, и накатывания резьбы роликами, позволяющим получить 2-й и 1-й классы точности. Часто переход на изготовление деталей по более высокому классу точности связан с применением дополнительных технологических процессов. [c.36]

При накатывании роликами формирование резьбы зависит от радиальной подачи и окружной скорости их вращения, которыми можно варьировать в определенных пределах. Путем соответствующего выбора режима можно получать резьбу даже на деталях, сделанных из малопластичных материалов, например из быстрорежущей стали. Для плашек это или невозможно, или сопряжено с низкой стойкостью, так как у них формирование резьбы заканчивается на заборной части, длина которой сравнительно невелика. Существенными преимуществами первого метода являются также малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания. [c.628]

При первом методе накатывание происходит с большим напряжением, так как диаметры резьбы изменяются и наибольшему диаметру изделия соответствует наименьший диаметр ролика, и наоборот. Это приводит к тому, что, помимо обжатия металла, витки ролика проскальзывают по изделию, чем создаются дополнительные условия для повышенного износа роликов во время работы. Поэтому такой метод накатки применяется только при изготовлении резьбы с небольшой конусностью малых диаметров, и главным образом на изделиях из мягких металлов. Расчет ролика в этом случае ведется так же, как и для цилиндрической резьбы, причем желательно делать ролики возможно большего диаметра. [c.244]

При правке круга ролик на оправке устанавливают в центрах вместо шлифуемого изделия, подводят к шлифовальному кругу и при малой скорости вращения круга накатывают резьбу. Правку производят при частоте вращения круга 75—100 об/мин, при давлении порядка 787—1175 кН/м при непрерывном охлаждений и смывании снятого абразива. Для обеспечения большой стойкости ролика и высокой точности резьбы многониточных шлифовальных кругов ВНИИАШ рекомендует правку кругов вести при определенной подаче и числе циклов в зависимости от характеристики круга и шага резьбы. Для предварительной заправки рекомендуется глубина врезания ролика за один цикл 0,02 мм, для шага резьбы 0,75 мм — 25 циклов для шага резьбы 1,5 мм — 50 циклов и для шага 2 мм — 65 циклов. Для окончательной правки принимают глубину врезания ролика за один цикл 0,01 мм, число циклов 4—8. При правке накатыванием эльборовых многониточных кругов на керамической связке время накатывания увеличивается вдвое. [c.159]

Накатные головки можно закреплять в специальный держатель, который устанавливают в задней бабке. Можно также в момент врезания удерживать головку вручную, а затем упирать рукояткой в упор, зажатый в резцедержателе (см. рис. 133). Накатывание обеспечивает высокую производительность и точность образования резьбы (до степени 6 Л), а также малую шероховатость поверхности витков (до 8-го класса). [c.73]

Фиг. 36. Устройство к резьбоиакатным станкам для накатывания резьб малого диаметра.

Резьбонакатный ролик 9 крепится гайкой W. Зубчатое колесо, надетое на шпиндель станка, крепится, для предохранения от осевого перемеш,ения винтом II. Резьбонакатные ролики 9 вращаются в одну сторону с числом оборотов 120 в минуту, что соответствует скорости накатывания 15— 20 м/мин. Размеры накатных роликов для резьб малого диаметра нри условии использования устройства к накатным станкам приведены в табл. 74. Помимо использования станков с дополнительными устройствами, для накатывания резьб малого диаметра рядом заводов используются специальные станки типа МФЮЗ, в которых расстояние между шпинделями и диаметр роликов 45—50 мм. [c.263]

С увеличением диаметра ролика процесс накатывания резьбы улучшается, поэтому при расчете надо выбирать О р насколько воз-хможно большим. Однако выбор его ограничивается размерами накатного станка и в основном пределами раздвижения роликов. Для распространенных моделей станков максимально допустимые средние диаметры роликов О р = 150 мм, а минимально допустимые О р = 130 мм, причем О р не должно быть больше L —где Ь — максимальное расстояние между роликами в мм. Это ограничивает нижний предел использования моделей для диаметров резьбы меньше 2 мм из-за резкого увеличения числа заходов. Так, например, для резьбы М1,7 X 0,35 оно возрастает до 88, а для более мелких размеров свыше 100. С увеличением числа заходов шлифование резьбы на закаленных роликах сильно осложняется из-за износа (осыпания) шлифовального круга с малыми размерами профиля. Вследствие этого профили резьбы на первом и последнем заходе получаются [c.631]

Накатывание резьбы раскрывающимися (нереверсивными) головками применяют для малых по длине резьб и а особенности резьб со стороны отрезки. Это1 тип головок создан на базе винторезных головок. Ролики имеют винтовую нарезку и для синхронного вращения связаны между собой зубчатым колесом. Число накатных роликов в головке три. [c.506]

Резьбы можно нарезать резцами, фрезами, метчиками или плашками, резьбонарезными головками, а также накатыванием. Процесс резания при нарезании резьб характеризуется срезанием очень малых слоев металла, происходящем при интенсивном трении и наростообразова-нии профиль впадины по высоте формируется уголками режущих кромок. Отсутствие у инструментов необходимых величин задних боковых углов по профилю режущих зубьев приводит к интенсивному износу, задирам и поломкам режущих зубьев и. корпусов инструментов, например, метчиков. Особенное влияние на процесс съема тонких слоев металла при резьбонарезании оказывает состояние уголков режущих кромок поэтому степень затупления их является основным показателем работоспособности инструментов. [c.90]

Накатывание малых по диаметру внутренних резьб осуществляется раскат-ннкамп, а большего диаметра — накатными головками. [c.324]

Накатыварше роликами является более совершенным процессом по сравнению с накатыванием плашками. Ролики по сравнению с плашками работают с малыми давлениями, возникающими в процессе накатывания. Это позволяет получать резьбу на полых или тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (до 35—40). [c.628]

Для обычной работы шлифования резьбы несущая способность подшипника вполне достаточна, но для тех случаев, когда производится накатывание широкого многониточного профиля круга роликом и когда при этом число оборотов круга мало, эта грузоподъемность оказывается недостаточной. Для значительного повышения грузоподъемности подшипника в конструкцию вкладыша станков ММ582 и 5810 введены усовершенствования, состоящие в том, что три несущих полоски подшипника выполняются выступающими, а промежутки между ними занижены на 0,05—0,1 мм. При этом несущие полоски расширены до 12—15 мм, что дает увеличение несущей площади в несколько раз. [c.62]

Форма нарезки Б. В СССР наиболее распространенной формой основной крепежной резьбы является метрическая резьба (фиг. 8. ОСТ 94, 32 и 193). На фиг. 9 приведена форма нарезки дюймовой резьбы Витворта (ОСТ 1260 взамен ОСТ 33а и 336). Остальные формы нарезки имеют сравнительно небольшое распространение и лишь в специальных видах машиностроения (часовая пром-сть, точная индустрия и др.). Б. производятся обычно при помощи штамповки, головки неответственных Б. оставляют черными, в ответственных Б. фрезеруют. Нарезка на стержне Б. производится 1) вручную плаш15ами — способ малопроизводительный 2) на болторезных станках. Оба эти способа не вполне удовлетворительны, так как могут дать трещины как в самой резьбе, так и в теле Б. при расчете Б. этот недостатот следует учитывать понижением допускаемого напряжения примерно на 20% против обычно принимаемого 3) на токарном станке — способ дорогой, но резьба получается довольно чистая, без трещин 4) накатыванием — способ, особенно распространенный при производстве резьб на Б. малых диаметров, высоко производительный, по качеству занимает промежуточное положение между вторым и третьим способами 5) на специальных резьбофрезер-ных станках — способ, весьма производительный и дающий продукцию высокого качества способ этот применим то. Ько при массовом производстве, т. к. требует дорого стоящих станков и инструментов. См. Резьба. [c.437]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Шлифовальный круг однониточный (узкий) многониточный (широкий) Возможно только продольное шлифование, правящее устройство с использованием алмаза (алмазно-металлического карандаша, алмазного ролика) Необходима повышенная мощность привода главного движения, правящее устройство для накатывания (7, рис. 1.15.30), изменение частоты вращения круга при накатывании (МЗ, рис. 1.15.30), возможно врезное шлифование. Должна бьггь учтена ограниченность возможньк малых и больших размеров профиля резьбы (шаг 0,8 - 4 мм) и достаточность жесткости заготовок [c.553]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...