Угары поковок

Угары поковок 6—329 Углеводород — Взаимодействие с [c.315]

Такое программное управление печью дало возможность стабилизировать соотношение газ—воздух и уменьшить содержание свободного кислорода в печи, сократить угар поковок и снизить расход топлива. [c.99]

Вес отхода с донной части слитка следует принимать для углеродистой стали Ъ — 7 lo от веса слитка, а для легированной 7 —ЮО/о. Вес отхода на угар Оу при расчётах веса исходного материала назначается 2—30/0 от веса нагреваемого металла на каждый нагрев и 1,5—2°/о на каждый подогрев. Вес отхода на обсечку Одб зависит от сложности поковки, а также от принятого технологического процесса. При изготовлении поковок одинаковой конфигурации относительно больший отход получается от поковок меньшего веса. [c.329]

До разработки технологического процесса можно ориентировочно определить расчётным путём только отход на выдру" при прошивке (после разработки технологического процесса иногда представляется возможным подсчитать отход и на другие виды обсечек, например, при вырубке фасонными топорами). Поэтому при определении веса исходного материала отход на обсечки обычно назначается в процентах от веса поковки по аналогии с поковками схожей конфигурации, для которых отход на обсечки известен. Поскольку более сложные поковки требуют большого количества нагревов, что вызывает и больший отход на угар, а отход на обсечки тоже зависит от сложности поковки, часто представляется удобным назначать общий суммарный процент на оба вида отходов. Ориентировочные данные о суммарном отходе на угар и обсечки для различных типов поковок, изготовляемых из индивидуальных мерных заготовок, приведены в табл. 36. [c.329]

Суммарный отход в процентах на угар и обсечки для различных типов поковок, изготовляемых на молотах из штучных мерных заготовок [32] [c.108]

Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19]

При изготовлении поковок из слитков масса отходов составляет 25—35% от массы слитка. Угар составляет 2—3% от массы слитка или заготовки при каждом нагреве и 1,5---2% при каждом последующем подогреве. Массу обсечек принимают для простых поковок 5—8%, а для [c.295]

Объем поковки определяют суммированием объемов ее элементарных частей. Вес поковки находят из произведения объема на удельный вес металла. При определении веса заготовки надо исходить из веса поковки, прибавляя к нему вес отходов на об-сечку, а также потери металла на угар. Отходы на обсечку зависят от сложности поковки и могут колебаться от 5 до 30% ее веса. Потери на угар составляют 2—5% веса заготовки при повторных нагревах величина потери на угар берется в среднем 2°/о. Для круглых и квадратных поковок, изготовляемых вытяжкой, когда устанавливают площадь поперечного сечения заготовки, необходимо учитывать степень уковки у, которая для катаной заготовки берется от 1,1 до 1,5, а при ковке из слитка — от 3 до 4, т. е. [c.268]

При ковке количество металла определяется умножением массы поковок на коэффициенты, учитывающие потери металла (прибыльная и донная,части слитков, обрубки и обсечки, выдра, угар). Эти коэффициенты составляют в среднем при ковке из проката — 1,1...1,35 из слитков — 1,5... 1,8. Большие значения относятся к поковкам типа колец и втулок, меньшие — к поковкам типа гладких и ступенчатых валов. [c.169]

При ковке слитков отходы составляют 25—30% массы слитка. Угар принимают в размере 2—3% массы слитка или заготовки при нагреве в пламенных печах и 1,5—2% при каждом последующем подогреве. Масса обсечек зависит от сложности поковки и способа ее изготовления для простых поковок она равна 5—8%, для отдельных сложных поковок — до 30% массы заготовки. [c.273]

Размеры исходной заготовки определяют исходя из объема металла, потребного для получения штампованного изделия, и отходов на заусенцы, угар и др. Производится опытная штамповка поковок из жидкой стали. Металл специальным дозатором порциями заливается в полость штампа, где выдерживается под давлением определенное время до затвердевания, после чего поковка извлекается из штампа. [c.281]

Вес отхода прибыльной части слитка принимают обычно не менее 20%, а от нижней донной части не менее 5% общего веса слитка. Вес отхода на угар назначают 2—3%от веса нагреваемого металла на каждый нагрев и 1,5—2% на каждый подогрев, производимые в обычных нагревательных печах. Вес отхода на обсечку зависит от сложности поковок и принятого технологического процесса. [c.236]

Отходы при ковке бывают следующие угар, обрубки, выдра (при ковке полых поковок), прибыльная и поддонная части (при ковке из слитков). [c.292]

Общий угар можно уменьшить, если сократить число нагревов. Чтобы предохранить металл от остывания в процессе ковки, его целесообразно покрывать асбестом в виде полотна или листов, которые для увеличения срока службы прикрепляют проволокой к тонкому листовому железу. Теплоизоляция особенно полезна при ковке длинных поковок. [c.292]

Нагрев с большой скоростью, чтобы не успела образовываться окалина. Выше было сказано, что при скоростном нагреве окалинообразование и угар металла меньше. Однако в обычных пламенных печах с высокой температурой рабочего пространства все же нельзя получить таких больших скоростей, чтобы избежать значительного окисления металла. Этот вопрос успешно решается электронагревом заготовок — индукционным нагревом. Сейчас этот способ широко применяется в кузнечных цехах при штамповке поковок. Поскольку время электронагрева исчисляется секундами, то угар и окалинообразование незначительны, но, конечно, полностью их избежать здесь нельзя, особенно при нагреве крупных заготовок. [c.105]

При высокой температуре инструмента усиливается диффузионное взаимодействие деформируемого металла с контактными поверхностями, увеличивающее коэффициент трения и затрудняющее извлечение поковки из штампа. Эффективная смазка, учитывающая физические и химические свойства деформируемых металлов (теплопроводность, интенсивность окалинообразования, газонасыщение при нагреве) и характер выполняемой технологической операции, резко уменьшает внешнее трение, облегчая формообразование, снижает угар металла, повышает качество и точность штампуемых поковок. [c.87]

Помимо низкого теплоиспользования, нагревательные пламенные печи имеют второй существенный недостаток — значительное окисление металла (угар), который достигает 3% и более при этом образовавшаяся на поверхности нагреваемых заготовок корка окалины препятствует получению поковок с чистой поверхностью и с минимальным припуском на механическую обработку. Кроме того, окалина сокращает срок службы штампов. Следовательно, хотя пламенные кузнечные печи и являются наиболее распространенными, качество нагрева металла в них не отвечает современным требованиям, так как прогресс кузнечного производства характерен [c.5]

Бред угара не исчерпывается только потерей металла с окалиной последняя при ковке вдавливается в металл, понижая качество поковок и увеличивая брак, ускоряет износ штампов и повышает затраты на дополнительную обработку поковок к тому же окалина разрушает под печи. Только умелое и добросовестное отношение к нагреву металла может способствовать уменьшению указанных потерь. [c.157]

Угар различных марок стали при одних и тех же условиях неодинаков малоуглеродистые стали дают больший угар, высокоуглеродистые стали — меньший угар. Характер окалины также неодинаков и зависит от марки стали стали, имеюш,ие в своем составе легирующие примеси, например, хром, вольфрам, кремний, алюминий, дают сплошной, плотно прилегающий слой окалины. Характер окалины зависит и от атмосферы печи при нагреве в пламени с большим избытком воздуха образуется легко отделимая окалина напротив, нагрев в пламени с недостатком воздуха сопровождается образованием трудно отделимой окалины. Это обстоятельство необходимо учитывать, так как характер окалины оказывает большое влияние на дальнейшую обработку металла. Если сплошная и плотная окалина способствует уменьшению угара металла, то, будучи трудно отделимой, она затрудняет получение чистых поковок и способствует износу штампов. [c.161]

Режим нагрева существенно влияет на качество поковок и производительность печи. Несоблюдение правильного режима нагрева металла приводит к браку по нагреву, повышению угара металла и пережогу топлива. С другой стороны, нагрев металла до относительно низкой температуры может привести к уменьшению его пластичности, а отсюда к резкому понижению производительности ковочно-штамповочного оборудования. [c.324]

Безокислительный нагрев в печах открытого пламени является более целесообразным имея преимущества нагрева в обычных пламенных печах (универсальность), он при этом дает чистый нагрев без окалины и наиболее экономичный. Следовательно, широкое внедрение безокислительного нагрева в печах открытого пламени будет способствовать широкому применению прогрессивных методов штамповки, удешевлению стоимости поковок и резкому уменьшению потерь металла на угар. [c.436]

Но окалина не только вызывает потерю металла в угар. Она усложняет применение точной штамповки, т. е. изготовление поковок с минимальным припуском на последующую обработку резанием, портит штампы и пр. Чистый (безокислительный) нагрев металла позволяет экономить металл, инструмент, топливо и внедрять прогрессивные способы обработки металла давлением. [c.157]

Прибавка на угар в процентах к объему материала дяя поковок в зависимости от их конфигурации [c.886]

Отходы от слитка составляют 25—30% (прибыль 20—25% и донная часть 5—10%). Угар составляет 2— 3% от массы заготовки на каждый нагрев и 1,5—2% на каждый подогрев. Величина отходов обсечки зависит от сложности поковок и способа их изготовления. Для простых поковок они в сумме не превышают 5—8%, а для отдельных сложных поковок достигают 30%. [c.569]

Качество нагрева металла в значительной степени зависит от количества одновременно нагреваемых в печи прутков. Увеличение их числа ведет к усиленному образованию окалины, повышенным потерям металла на угар и вследствие этого к уменьшению размеров нагретого металла, т. е. к размерному браку. поковок. [c.5]

Для штамповки полых поковок рекомендуется применять индукционный нагрев, который сокращает в 2—3 раза потери металла на угар. [c.33]

Сумма объемов металла на поковку, заусенец, угар (и, возможно, на клещевину), умноженная на удельный вес, даст вес заготовки. Разделив объем заготовки на выбранное поперечное сечение (путем подбора соответствующего диаметра или стороны квадрата), получим длину заготовки для поковок, штампуемых без протяжки и поДкатки. Эта длина должна быть равной длине поковки. [c.86]

Расчет потребности масел для заполнения закалочных ванн производится по их числу и фактической емкости с учетом угара масла во время закалки деталей. Для определения расхода на угар можно воспользоваться действующими на заводах тяжелого машиностроения нормами на каждую тонну поковок при термической закалке расходуется в среднем 2,5 кг масла, а при закалке на установках т. в. ч.— по 2 кг на тонну закаливаемых изделий. [c.291]

Себестоимость поковок в значительной степени определяется группой сложности и классом точности поковки, так как от них зависит сложность и стоимость изготовления штампа. Большую часть себестоимости составляют затраты на металл. Угар, облой и клещевЕ на существенно повышают массу исходной заготовки. Связанная с ними доля потерь металла относительно увеличивается с уменьшением массы поковки и увеличением ее сложности. [c.146]

Важные задачи стоят перед теорией в области научного обоснования назначения припусков и допусков на поковки. Анализ факторов, влияющих на окончательные размеры поковок, и выбор их оптимальных значений является весьма эффективным средством экономии металла. Изменение размеров в результате термических и упругих деформаций, прогибов и изогнутостей (особенно длиномерных поковок), угара металла, образования окалины и раковин и очистных операций — вот основные факторы, от влияния которых зависят размеры поковок, назначаемые припуски и допуски. Тщательное изучение этих факторов и обобщение производственного опыта позволят с ббльщим научным обоснованием назначать допуски и припуски на изделия кузнечных цехов и могут стать основой для пересмотра соответствующих ГОСТов. [c.222]

Наиболее прогрессивным методом нагрева заготовок является индукционный. Опыт применения этого метода нагрева металла показывает, что стоимость нагрева одной тонны поковок по сравнению с нагревом в пламенных печах снижается на 18%, расход металла сокращается на 14%, производительность труда увеличивается на 30—40%. Применение индукционного нагрева для прутков под поперечную прокатку шаров на ГПЗ-1 дало возможность уменьшить отходы на угар и потери металла в окалину в 2 раза по сравнению с пламенным нагревом, увеличить производительность станка в 4 раза и сократить расход электроэнергии в 2—3 раза. В последние годы индукционный нагрев металла находит широкое применение и в кузнечном производстве минских тракторного и автомобильного заводов. Гродненского завода карданных валов, Гомсельмаша , Белорусского автозавода и т. д. [c.36]

Э.лектронагрев заготовок, являясь прогрессивным методом благодаря значительным преимуществам его перед пламенным нагревом, получает все большее применение в кузнечном производстве. Основные виды электронагрева — индукционный и контактный, важнейшими преил1уществами которых являются уменьшение продолжительности нагрева в 8—10 раз, снижение потерь металла на угар в 5—6 раз (с 3 до 0,5%) и улучшение качества поверхности поковок. Это позволяет уменьшить припуски металла и трудоемкость последующей обработки поковок резанием, а также повысить стойкость штампов и других кузнечных инструментов благодаря значительному уменьшению их износа из-за окалины. Кроме того, при электронагреве достигается коренное улучшение условий труда благодаря отсутствию дыма, копоти и вредных газов, загрязняющих атмосферу цеха, а также обеспечивается надежное регулирование температуры и автоматизации процесса нагрева металла. [c.164]

На основании расчетных заготовок (эпюр) и принятого процесса штамповки по переходам, а также с учетом потери металла на угар и способа укладкн заготовки в заготовительные ручьи рекомендуется площадь поперечного сечения заготовки 5 определять по табл. 10, составленной для поковок с элементарной расчетной заготовкой. [c.362]

Индукционн ый нагрев заготовок осуществляется/вихревыми токами, которые возбуждаются в металле нагреваемой заготовки электромагнитной индукцией при прохождении через Витки индуктора переменного электрического тока. Индукционный нагрев заготовок применяют в серийном и массовом производстве поковок в основном объемной штамповкой. Основным преимуществом индукционного нагрева является малый угар (0,4—0,6%), большая скорость нагрева заготовок, возможность автоматизации нагрева и хорошие условия труда. [c.48]

При автоматическом регулировании теплового режима печей в кузнечном производстве уменьшается удельный расход топлива (по литературным данным в кузнечных печах — до 10% и при термической обработке поковок — до 18%) [56]. Кроме того, повышается производительность печей цеха, качество выпускаемой продукции, снижается угар металла, сокращается количество обслунш-вающего печь персонала и облегчается их труд. [c.332]

Очевидно, что желаемый способ нагрева металла тот, который обеспечивает высокое качество выпускаемых поковок при наименьших затратах. Такого сочетания трудно добиться, так как выбор способа нагрева металла в кузнечном производстве — сложная задача. При ее решении необходим всесторонний анализ, позволяющий сопоставить технико-экономическую эффективность различных способов нагрева металла. Как правило, целесообразность применения того или другого способа нагрева определяется не только наличием более удобного и дешевого энергоносите.ля, имеющего местное значение, но и рядом других показателей. Из них основными являются характер производства (массовое или др.), принятая технология, угар металла, связанный с его потерей и влиянием на точность и чистоту получаемых поковок, расход воды для охлаждения индуктора и пр., расход сжатого воздуха (для толкателя и пр.), расход электроэнергии на механизмы печи, условия эксплуатации (сложность обслуживания, текущий ремонт и пр.) и капитальные затраты на постройку нагревательного устройства. [c.433]

Таким образом, снижение флокеночувствительности в результате гомогенизации как вследствие снижения содержания водорода и выравнивания его содержания по объему слитков, так и вследствие рассасывания ликвационных участков для крупных поковок и слитков является несомненным. Но этот метод флокеночувствительности требует большого расхода топлива и вызывает большой угар металла. Поэтому гомогенизация слиткоз может применяться в исключительных случаях, при недостаточной эффективности обычных методов снижения флокеночувствительности. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...