Автоматизация приспособлений для механической обработки

Комплексная автоматизация процесса механической обработки предусматривает автоматическое перемещение заготовок от станка к станку, последовательную загрузку их в рабочие зоны станков, установку и закрепление в приспособлении, непосредственно механическую обработку, съем деталей и их контроль, очистку рабочей зоны станка, подналадку и замену режущего инструмента. [c.4]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Глава IV Приспособления для механической обработки" включает справочные материалы по элементам приспособлений, их нормализации, расчётам, а также автоматизации приспособлений. [c.724]

Сложность процесса механической обработки и физической природы, происходящих при этом явлений, вызвана трудностью изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образование нескольких таких дисциплин резание металлов режущие инструменты металлорежущие станки конструирование приспособлений проектирование машиностроительных цехов и заводов взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения технология конструкционных материалов автоматизация и механизация технологических процессов и др. [c.4]

Современное направление технологии механической обработки заключается в применении методов совмещения обработки нескольких поверхностей, одновременной обработке нескольких деталей, механизации и автоматизации технологических процессов (в особенности ручных работ), многостаночном обслуживании, сокращении вспомогательного времени, применении скоростных методов резания и прогрессивных приспособлений. [c.68]

К важнейшим исходным данным относится производственная программа, существенно влияющая на технологический процесс механической обработки. Увеличение производственной программы позволяет экономично применять высокопроизводительное оборудование — полуавтоматы, автоматы вводить автоматизацию и механизацию процессов расширяет возможность применения специальных приспособлений и инструментов. [c.78]

Автоматизация механической обработки деталей сложной формы, требующих для своей базировки и транспортирования применения приспособлений-спутников, осуществляется на автоматических линиях со сквозным транспортером. [c.426]

Еще одна технологическая трудность при автоматизации механической обработки с помощью ПР заключается в очистке заготовок от стружки и эмульсии и в удалении заусенцев. Для очистки создано немало пневматических приспособлений, в рабочую камеру которых ПР вносит заготовку, поворачивая ее под струями сжатого воздуха. Для снятия заусенцев существует ряд приспособлений, успешно взаимодействующих с ПР. [c.377]

Фрезерные операции торцов и плоскостей у деталей из технологических рядов ВС-01, ВШ-01, ТР-01, КР-01 и др. осуществляются по-разному на горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, барабанно-фрезерных и специальных станках с построением операций фрезерования по различным схемам. Выбор схем операций и степень специализации и автоматизации приспособлений зависят от характера производства и годовой программы выпуска деталей, подвергающихся механической обработке. От степени специализации и автоматизации приспособлений, от принятой схемы выполнения операции во многом зависят производительность и себестоимость обработки. [c.203]

В учебном пособии изложены основы механической обработки металлов резанием и давлением, технология обработки на металлорежущих станках и холодной штамповки применительно к деталям приборов. Рассмотрены конструкции основных типов металлорежущих инструментов и станков, применяемых в приборостроении. Приведены данные о технологичности конструкций деталей приборов, возможностях и точности металлорежущего оборудования. Дано описание технологических процессов обработки на металлорежущих станках и прессах, групповой обработки деталей приборов, высокопроизводительных универсальных и специальных приспособлений. Изложены вопросы автоматизации производства. [c.2]

Механизация котельных работ проходит в направлении широкого применения механизмов, приспособлений и механизированного котельного инструмента, а также в направлении модернизации оборудования, автоматизации котельных операций и сборочных работ. Создание более совершенных конструкций машин и улучшение технологии механической обработки деталей способствуют механизации котельных и сборочных работ. [c.92]

На сложные детали приспособлений может быть разработана технология механической обработки, включая изготовление управляющих программ для станков с ЧПУ. К настоящему времени созданы и внедрены на отдельных заводах системы автоматизированного конструирования типовых приспособлений для сверления плоских деталей, а также для обработки заготовок типа тел вращения. В основе этих систем лежит широкое использование типовых решений и определенное ограничение исходных данных задача обычно решается с чисто геометрических позиций, без расчетов погрешностей обработки, спл закрепления, экономической эффективности и решения многих других вопросов. Автоматизация конструирования более сложных и нетиповых приспособ- [c.193]

Решение задачи повышения эффективности и качества изготовления зубчатых колес предусматривает внедрение в производство технологии малоотходного производства заготовок механизацию и автоматизацию процессов производства, сборки и контроля развитие методов пластического деформирования вместо обработки резанием внедрение новых высокопроизводительных процессов механической и термической обработки, станков, режущего инструмента и зажимных приспособлений на базе достижений новой техники и передового опыта предприятий. [c.3]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Корпус или державку изготовляют из стали ЗОХГС. Наплавочный материал применяют в виде стержней и проволоки диаметром 2—2,5 мм из стали Р18, Р6М5, Р9К5. При ручном процессе наплавление осуществляют в вакуумной камере с нейтральной средой. Заготовку крепят в специальном приспособлении, обеспечивающем необходимые повороты в процессе наплавки. Режимы наплавки предельный вакуум 0,1—1,3 Па избыточное давление нейтрального газа (аргона) в камере 2-10 —3-10 Па постоянный ток прямой полярности, сила тока 140—180 А, напряжение 9—И В. Для ориентации -наплавляемой части в корпусе инстр тиента фрезеруют канавки под наплавку. При автоматическом на-плавлении канавку не фрезеруют. Перед наплавлением корпус и проволоку обезжиривают в гидролизном спирте. Производительность однослойного наплавления ручным способом составляет 20—30 мм/мин. При автоматизации процесса производительность наплавления может быть увеличена в 4—5 раза. Наплавленные заготовки отжигают и после механической обработки закаливают и отпускают. [c.50]

Возможность автоматизации и полуавтоматизации механической обработки за счет применения автоматизированных приспособлений (например, приспособление для фрезерования зубьев трещотки микрометра, см. фиг. 223), приспособлений непрерывного действия (см. фиг. 68), бункеров для автоматической загрузки и др. [c.47]

Роль приспособлений для металлорежущего инструмента возрастает с повьпдением требований к точности изготовления изделий, с развитием и совершенствованием объектов производства, с увеличением частоты смены изготовляемых деталей, а также с повышением уровня автоматизации и механизации процессов механической обработки путем внедрения станков с ЧПУ и автоматизированных производств на их основе. [c.9]

Возможность автоматизации и полуавтоматнзации механической обработки за счет применения автоматизированных приспособлений (например, приспособление для фрезерования зубьев-трещо1ки микрометра, см. фиг. 242), приспособлений непрерыв- [c.57]

Повышение производительности механической обработки заготовок в значительной степени зависит от уровня механизации и автоматизации станочных приспособлений. Анализ вспомогательного времени при обработке на универсальных металлорежущих станках показывает, что время обработки заготовок резанием на таких станках (машинное время) составляет 17-38 % штучнокалькуляционного времени, а остальное (вспомогательное) время затрачивается в основном на установку и закрепление (раскрепление и сьем) заготовок. Существенное повышение производительности механической обработки заготовок может быть достигнуто лищь при резком сокращении вспомогательного времени, затрачиваемого на закрепление — открепление заготовок за счет применения быстродействующих механизированных при дов зажима. [c.515]

Внедрение автоматизации при изготовлении деталей и сборочных единиц машин невозможно без соблюдения постоянства размеров заготовки, стабильности физико-механических свойств ее материала и наличия минимальных припусков на обработку. Неточность размеров и отклонения от заданной геометрической формы у заготовок отрицательно сказываются на работоспособности зажимных устройств и установочных приспособлений, вызывают нарушение заданных режимов резания, перегрузку и вибрации режущего инструмента и рабочих органов станка, являются причиной поломки инструмента и приводят к браку (в результате одностороннего расположения припуска). Окалина в поверхностном слое поковок или корка у отливок нарушают нормальные условия работы инструмента, снижают производительность оборудования и вызывают простои на подна-ладку. [c.347]

Пути сокращения вспомогательного времени. Вспомогательное время при многих видах обработки имеет большую абсолютную величину в суммарном времени, затрачиваемом на обработку одной заготовки. Поэтому сокраи ение вспомогательного времени позволяет резко повысить производительность труда. Сокраи ение вспомогательного времени может быть достигнуто 1) применением быстродействующих приспособлений для установки заготовок (механических, пневматических, гидравлических, электромагнитных и др.) 2) использованием фасонного и комбинированного инструмента и быстросменных патронов для инструментов 3) совмещением вспомогательного времени с машинным, производя установку, зажим, перекладывание и снятие заготовок в течение их обработки с автоматической подачей 4) созданием специальных устройств, обеспечивающих быстрый подвод и отвод инструментов 5) внедрением средств, позволяющих измерять заготовки в процессе обработки (без остановки станка) 6) автоматизацией рабочего цикла станка 7) рациональной организацией рабочего места. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...