Аустенит, изучение структуры

Анализатор изображения автоматический 283 Анодное растворение металлов 16 Аустенит, изучение структуры 103 [c.302]

Как известно, остаточный аустенит может быть устранен путем отпуска закаленной быстрорежущей стали при температуре 550— 570 С. Этот факт был положен в основу изучения влияния температуры и продолжительности отпуска на структуру и твердость быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лазерным излучением. [c.17]

Сохранить аустенит в углеродистой стали при охлаждении до комнатной температуры не удаётся даже при очень больших скоростях охлаждения. Изучение превращения аустенита при постоянной температуре (ниже Ас ) показало, что он обладает различной устойчивостью в разных температурных областях. Время устойчивости аустенита до начала его распада и время распада зависят от условий обработки и главным образом от состава стали. Кривые зависимости времени распада от температуры имеют характерную 8-образную (или С-образную) форму (фиг. 14) [2]. В соответствии с этим структуру перлита различной степени дисперсности или структуру мартенсита можно получить не только в результате непрерывного охлаждения, как это обычно практикуется, но и посредством процесса изотермического превращения, состоящего из быстрого охлаждения стали до заданной тем- [c.326]

Шуман [107], анализируя последовательность образования мартенситных фаз в марганцевых сплавах, построил качественную концентрационную зависимость энергии д. у., свидетельствующую о ее немонотонном ходе. Анализ результатов исследований [1, 4, 31, 39] показывает, что увеличение содержания марганца в аустените приводит к изменению количества д. у., находящемуся в строгом соответствии с количеством е-мартенсита, образующегося при охлаждении или деформации. Количественные измерения энергии д. у. на основании изучения тонкой структуры отдельных дефектов и их комплексов в сплавах системы Fe—Ni и Fe—Мп в зависимости от содержания углерода и температуры испытания были проведены в работах Ю. Н. Петрова [102, 108, 109], Так как энергия д. у. марганцовистого аустенита низка, проводили измерения на основании статистического анализа распределения по размерам тройных дислокационных узлов, как наиболее равновесной дислокационной конфигурации. Надежных измерений величины энергии д. у. по расщепленным дислокациям провести не удавалось из-за сильного влияния поверхностей фольги, локальных внутренних напряжений. на равновесное расстояние между частичными дислокациями. [c.65]

В термически обработанных сталях выявляет структуру перлита, сорбита и т. д. В быстрорежущей и высокомарганцовистой сталях выявляет карбидную фазу и границы аустенитных зерен. Реактив применяется для изучения фигур травления в трансформаторной и нержавеющей сталях. Выявляет общую структуру немагнитной стали с большим содержанием алюминия и марганца. При травлении закаленных углеродистых сталей рекомендуется [88] употреблять амиловый спирт в этом случае аустенит окрашивается в желтоватый цвет, сорбит и троостит — в коричневый, а мартенсит не травится. Для установления разницы между аустенитом и мартенситом можно заменять спирт глицерином. [c.5]

В результате травления феррит травится сильнее, чем аустенит, цементит и другие карбиды. Мартенсит травится сильнее феррита, но трудно различим. Реактив можно применять и для макротравления при изучении дендритной структуры литой стали. [c.43]

Изучение железоуглеродистых сплавов является довольно сложным из-за одновременного наличия в них продуктов стабильного и метастабильного равновесных превращений. Железо и углерод образуют хорошо известное соединение цементит — РедС. При нагреве до высоких температур цементит распадается на аустенит и графит. Для того чтобы понять процессы, протекающие в железоуглеродистых сплавах, на стабильную диаграмму состояния железо—углерод следует нанести линии метастабиль-ной диаграммы железо—цементит (рис. 61). Состоянием действительного равновесия считается такое, при котором аустенит или феррит находятся в равновесии с углеродом. Цементит является метастабильной фазой. Тем не менее, когда углерод выделяется из твердого раствора в железе, он обычно образует цементит, а не графит. Образование цементита требует ди( )фузии углерода па гораздо более короткие расстояния, чем образование графита это объясняет, почему обычно образуется цементит, хотя графит и является единственной стабильной фазой. Другими словами, преобладающим оказывается превращение, имеющее большую скорость. Скорость распада цементита при низких температурах настолько мала, что в большинстве исследований структуры сталей учитывается только метастабильная диаграмма состояния. Однако в процессе продолжительного нагрева стали цементит распадается на железо и графит, при этом скорость распада в значительной степени зависит от присутствия в стали других элементов. Дальнейшее обсуждение будет проведено в предположении, что диаграмма состояния железо — цементит характеризует обычную форму равновесия и является стабильной диаграммой состояния. На рис. 61 показана диаграмма состояния железо—углерод (пунктирные линии показывают границы фаз в системе железо—графит). Цементит — ферромагнетик с точкой Кюри около 210° С все стали, содержащие цементит, претерпевают магнитное превращение. Некоторые авторы называют его превращением А . [c.68]

Поскольку рассеяние тепловых нейтронов вообще не зависит явно от атомного номера исследуемого вещества, то с помощью дифракции нейтронов легко выявляется различие атомов с близкими. Z (например, при исследовании упорядочения атомов Fe и Со в системе Fe — Со), что трудно сделать рентгенографически и электронографически. При использовании дифракции нейтронов возможно изучение изотопических (часто рассеивающие способности изотопов одного и того же элемента значительно различаются) и спиновых различий атомов, входящих в решетку, причем такие различия не замечают ни рентгеновские лучи, ни электроны. В то же время при дифракции нейтронов могут оказаться неразличимыми (имеющими приблизительно равную амплитуду рассеяния) совершенно разные атомы. Так как легкие вещества рассеивают нейтроны также эффективно, как и тяжелые, то с помощью нейтронографии успешно проводят изучение кристаллической структуры веществ, в состав которых входят одновременно атомы легких и тяжелых элементов (атомы водорода в гидриде циркония, углерода в аустените), а также структур из легких элементов (льда, гидрида натрия, дейтерита натрия, графита). Такие структуры нельзя исследовать с помощью рентгеновских лучей и затруднительно с помощью электронов нз-за незначительного рассеяния их легкими элементами. [c.37]

Большие сложности вызывает объяснение начальной стадии превращения перлита и части доэвтектоидного феррита при температуре, близкой к 750 °С Асх), хотя температура фазового превращения а-железа в -железо при отсутствии цементита составляет 910 °С. Известно, что первые зародыши аустенита при нагреве до точки Асг образуются на меж-фазиых границах феррита с цементитом. Установлено также, что превращение перлита в аустенит идет по мере растворения цементита и насыщения углеродом до 0,8 % зон, прилегающих вначале к цементиту, а потом к новой фазе — аустениту. По мере насыщения новой фазы углеродом— до 0,8% и более — идет дальнейшее превращение феррита в аустенит. Этот диффузионный механизм превращения перлита (цементита-1-феррита) в аустенит хорошо изучен и не вызывает сомнений, если скорость нагрева меньше 1 "С/мин. При малой скорости нагрева дефекты кристаллического строения исходных структур исчезают еще до начала превращения. В таком случае бездефектный доэвтектоидный [c.36]

Авторами работы [25] изучен процесс ВТЦО доэвтектоидной стали, основанный на многократных процессах фазовой перекристаллизации аустенит — феррит при термоциклировании в межкритическом интервале температур Ас — Аа. ТЦО проводили для доэвтектоидных сталей 20, 35, 40, Ст5. Исследовано влияние температурных режимов термоциклиг рования, длительности выдержек и числа циклов на изменение структуры и свойств стали. Термоциклирование осуществляли переносом из печи в печь с температурой, соответствующей верхней и нижней температурам ТЦО. Нижняя температура термоциклирования Лс1—5- -Ь30°С, а верхняя—Лсз —5-Ь 30 °С. Длительность выдержек в обеих печах 5—30 мин, число циклов преимущественно от 3 до 10. Проведена контрольная ТО, соответствующая нормализации, неполному отжигу и обработке, отвечающей выполнению одного цикла. Результаты исследований свидетельствуют о существенном измельчении структурных составляющих (феррита и перлита) и более равномерном нх распределении. [c.93]

В результате изучения влияния ЦЭТО на стали, легированные никелем и молибденом (0,25 % С, 24 % № и 4 % Мо), рекомендовано применять ТЦО вместо низкотемпературной деформационной обработки [97]. После первой электрозакалки в такой стали содержатся аустенит и мартенсит. При повторном нагреве происходит обратное М А-превраш,ение, но новый аустенит оказывается упрочненным, менее устойчивым от напряжений, а температура начала его мартенситного превращения—более высокой. Так как на этой стали от цикла к циклу упрочняется аустенит (действует фазовый наклеп), а рекристаллизация его не успевает произойти, то температура Мн постепенно увеличивается. Поэтому после пяти циклов сталь имеет в структуре больше мартенсита и упрочненный фазовым наклепом остаточный аустенит с твердостью ННСэ> 42. Сталь в таком состоянии обладает высоким сопротивлением разрушению. [c.113]

В процессе взаимодействия абразивных тел с поверхностью детали работа упругой деформации в местах каждого едипичпого контакта полностью переходит в теплоту. Хотя контактная температура в локальных объемах может достигать значительных величин, теплота быстро отводится в холодные объемы металла и изнашивающей среды в соответствии с их теплопроводностью.Температура нагрева рабочей поверхности оказывает весьма важное влияние на износостойкость металлов и сплавов. Так например, термическая обработка, закалка высокохромистых сталей типаХ12 с высоких температур, обуславливает получение в структуре большого количества остаточного аустенита (80%). Известно, что остаточный аустенит такого типа в сталях под воздействием внешней нагрузки может превращаться в мартенсит деформации [194]. Характер зависимости мартенсита деформации нри изменении напряжений иллюстрируется (рис. 1.9). При этом существует некоторая минимальная величина напряжений - От, с которой начинается образование мартенсита деформации. Изучение влияния температуры изнашиваемой детали на сопротивление сплавов воздействию изнашивающих сред посвящено достаточно много работ [158,228-236]. [c.17]

Изучение макроструктуры центрального сечения крышки показало заметную полосчатость, расположенную по высоте сечения крышки. Структура стали плотная, неоднородная к средней чйсти крышки полосчатость увеличивается. Травление в реактиве Виллела (5 мл НС1 + 1-4 г пикриновой кислоты в этиловом спирте) позволило установить трехфазную структуру стали 17-4 PH отпущенный мартенсит с участками пластинчатого мартенсита, деформированные полосы превращенного -феррита и остаточный аустенит (рис.1). В структуре стали выявлены дефектные участки - деформированные неметаллические включения и несплошности, сопровождающиеся микропора-ми (рис.2). Направление протяженного дефекта совпадает с направлением деформированного S -феррита, а рис.З иллюстрирует одну из микропор, расположенную на участке с S-ферритом. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...