Флюсование

Вначале сталь для горячего цинкования погружают в раствор соляной кислоты, чтобы снять всю ржавчину и окалину и сделать поверхность несколько шероховатой. Травильная кислота обычно содержит органические ингибиторы, которые предотвращают излишнее воздействие коррозии на чистую сталь при восстановительном растворении окисных пленок и окалины. Отливки предварительно подвергают дробеструйной очистке. Флюсование металла хлористым алюминием после травления осуществляют перед погружением в расплав цинка либо непосредственно при погружении путем пропускания через расплавленный флюс, находящийся на поверхности цинковой ванны (в некоторых случаях используют оба метода). [c.70]

Как и при горячем цинковании, сталь подвергается травлению, предварительному флюсованию, а затем погружается в ванну с расплавленным алюминием, во время реакции с которым образуются слои сплавов алюминия с железом, а при удалении из ванны — покрытие из чистого алюминия. Однако этот процесс является более сложным по сравнению с горячим цинкованием из-за двух основных факторов более высокой точки плавления алюминия и большей скорости образования окиси алюминия. Для получения достаточной текучести расплавленного алюминия рабочая температура должна поддерживаться на уровне выше 700° С. Мгновенная реакция между железом и алюминием при этой температуре приводит к образованию хрупкого интерметаллида. Окись алюминия, покрывая поверхность стали, погруженной в ванну, мешает образованию металлического покрытия. Прожилки окиси алюминия могут загрязнять поверхность покрытия при удалении изделия из ванны. [c.73]

По этим причинам необходимо использовать флюсование расплавленным фторидом при рабочей температуре, равной температуре ванны горячего алюминирования. Во избежание попадания воздуха слой расплавленного флюса должен покрывать ванну горячего алюминирования, а сталь после флюсования должна непосредственно поступать в ванну, чтобы исключить возможность воздействия на нее воздуха. [c.73]

После лужения и промывки (операции 20-я, 21-я и 27-я) листов и ленты производится флюсование и оплавление покрытия. [c.719]

Поверхности промытых деталей, кроме наплавляемой, покрывают обмазкой, состоящей из двух объемных частей жидкого стекла и одной части воды. Обмазку следует наносить мягкой кистью или щеткой. После нанесения обмазки рабочие поверхности деталей подвергают флюсованию. В качестве флюса используется травленная цинком соляная кислота с добавлением в нее технического хлористого аммония, ГОСТ 3773—72, из расчета 30—40 г на 1 л кислоты. Травить кислоту следует осторожно с соблюдением всех необходимых мер. Травление производится в хорошо вентилируемом помещении или на открытом воздухе. Уровень кислоты и цинка в сосуде не должен превышать трех четвертей его глубины во избежание переливания раствора через край во время реакции. [c.130]

МеО + РО = МеО - РО. Аналогично протекают процессы флюсования при пайке с применением окисных флюсов типа стекол, а также флюсов, содержащих окислы в качестве активного компонента [c.25]

Возможность смачивания при само-флюсовании за счет восстановления окислов компонентами припоя и связывания в комплексы с другими окислами можно оценить по изменению изобарных потенциалов. Изменение изобарного потенциала реакции в первом случае [c.25]

Анализ микроструктур паяных швов позволяет заключить, что на процесс образования спая и соответственно на его прочность решающее влияние оказывает состояние поверхности паяемого металла. На рис. 20, 6 видно, что непрерывного спая по границе паяемый металл — шов нет. Это связано не только с недостаточным флюсованием паяемого металла, но и с вытеснением на его поверхность неметаллических включений из расплава при кристаллизации. [c.31]

При пайке некоторых металлов и сплавов, покрытых устойчивыми окис-ными пленками, обычно применяемые способы удаления этих пленок (флюсование, применение восстановительных и нейтральных газовых сред и т. п.) могут оказаться недостаточными. К таким металлам относятся алюминий, алюминиевая бронза, высоколегированные стали, чугун и Др. В этих случаях для успешного затекания припоя в зазор применяют предварительное покрытие поверхности паяемых деталек припоем или металлом, на которых при пайке образуются менее стойкие и, следовательно, легче паяемые окислы металла или сплава. Для этой цели применяют олово, медь, серебро, кадмий, железо, никель и сплавы олово—свинец, олово— цинк и олово—медь. Способы нанесения металлических покрытий на поверхности деталей приведены на рис. 6. [c.221]

Не обеспечено флюсование Использовать более активный флюс или газовую среду, увеличить количество применяемых флюсующих средств [c.356]

Такие самофлюсующие припои наиболее активно производят свое действие в нейтральной или восстановительной среде. Отличительной их особенностью, обусловливающей способность к флюсованию, является присутствие в основном составе добавок лития, кремния, бора, фосфора либо германия. Число известных самофлюсующих припаев весьма велико. Ниже приводятся составы некоторых из них (стр. 117). [c.116]

Механизм развития горячей коррозии зависит, в первую очередь, от особенностей химического взаимодействия между расплавом осажденной соли и данным сплавом. В частности, именно присутствие соли является причиной появления на поверхности сплава продуктов такого взаимодействия, не обладающих защитными свойствами. Химические реакции могут быть вызваны изменением растворимости одних фаз в областях стабильности оксидов или образованием других фаз вне этих областей. При обсуждении возможных механизмов развития горячей коррозии удобно разделить их на две группы. В первую можно включить все механизмы, имеющие ту общую особенность, что образование продуктов химических реакций, не обладающих защитными свойствами, происходит в них вследствие некоторого "флюсования" сплава расплавом соли. Другая группа механизмов отличается тем, что в процессах образования продуктов химических реакций, не обладающих защитными свойствами, главную роль играют некоторые компоненты, входящие в состав осажденной соли (например, S или С1). Иногда влияние осажденного слоя на реакции в системе сплав-газ может быть и незначительным. В таких случаях осадок на поверхности сплавов часто формируется в виде пористой твердой фазы. Механизм развития [c.68]

Процессы, приводящие к потере барьерными слоями из продуктов химических реакций своих защитных свойств вследствие образования частиц, растворимых в жидкой осажденной соли, получили название реакций флюсования. Таких процессов может быть множество, но из всех возможных причин разрушения защитных барьерных слоев на поверхности сплавов следует особо отметить один важный механизм, который зависит от экспериментальных условий, таких как состав сплава и газовой фазы, температура и характеристики осадка. [c.69]

Кислое флюсование. Кислое флюсование [29, 30] представляет собой процесс формирования на поверхности сплава оксидного слоя окалины, не обладающего защитными свойствами, который протекает вследствие передачи оксидных [c.71]

Как и для многих других процессов развития коррозии в настоящее время еще невозможно сделать окончательное заключение о механизме твердофазного флюсовании. Наиболее существенной особенностью твердофазного кислого флюсования является его самоподдерживающийся характер, что делает возможным полное разрушение сплава даже после однократного осаждения жидкого осадка. Такой эффект часто наблюдается в конструкционных сплавах, упрочнение твердого раствора в которых вызывается элементами, оксиды которых могут повышать кислотность расплава. Твердофазное кислое флюсование обычно происходит при высоких температурах, что связано с необходимостью интенсивного окисления тугоплавких металлов для получения сколь-нибудь значительного количества оксидов, повышающих кислотность расплава. Нередко до начала твердофазного кислого флюсования протекает другая стадия развития коррозии [41]. Именно на этой первой стадии расплав насыщается оксидами тугоплавких металлов. [c.75]

Илшнер-Генш и Вагнер [29] высказали предположение, что механизм данного явления заключается не только в снижении температуры плавления и флюсовании, но включает в себя и описанные выше электрохимические процессы. Губчатая пористая сетка оксида, обладающего электронной проводимостью, например FeaOj, заполненный жидким электролитом, аналогичен элементу (рис. 10.6), состоящему из платинового катода и никелевого [c.201]

После флюсования сплавы сушили горячим воздухом (секунды) и погружали в ванну алюлшнирования. Зеркало расплава было [c.188]

Для предохранения поверхности полуды от окисления при нагревании перед заливкой ленты баббитом проводят флюсование. В качестве флюса рекомендуется состав 27<>/о Zn l2, [c.153]

Вьшолнив работы по флюсованию, приступают к нанесению полуды на рабочую поверхность. В качестве припоя для лужения под заливку баббитом используется олово марки 02, ГОСТ 860—75. Олово перед погружением в него деталей рафинируют хлористым аммонием, который вводят через дырчатый колокольчик в нижние слои металла в количестве 20 — 40 г. [c.130]

Па различие в процессах растекания и течения в зазоре может влиять содержание в расплаве отдельных кристаллов и кристаллических образований. Если размеры их будут превышать величину капиллярного зазора, то течения припоя в нем не будет. Наряду с этим течение припоя в зазоре зависит еще от ряда факторов. При определении характера и глубины затекания низкотемпературных припоев системы олово—свинец в зазор между стальными пластинами при флюсовании водным раствором хлористого ципка установлено, что чистое олово затекает на глубину, равную трети глубины затекания сплавов олово—свинец, содержащих 20—60 % Sn. При этом глубина затекания меняется в зависимости от состава флюса. Так, для припоя, состоящего из равных долей олова и свинца при переходе от неорганического флюса на основе хлористого цинка на органический (молочная кислота, смеси смол), глубина затекания между стальными пластинками снижается примерно в 10 раз При пайке [c.21]

Пайку в указанных газах производят преимущественно медью при температуре 1120—1150°С. Для пайки при более низкой температуре, как отме-чалось выше, необходимо дополнительное флюсование паяемого изделия и припоя. Обычно это осуществляется окунанием изделия перед пайкой в вод-иый раствор флюса. [c.132]

А.Ч1 ивирооанные газы. Флюсование паяемых изделий из легированных ста. [c.132]

Для массового выпуска паяных конденсаторов используют полуавтомат, обеспечивающий флюсование поверхностей пайки, автоматический цикл процесса и выгрузку изделий. Весь технологический процесс расчленен на две последовательно выполняемые операции пайки на полуавтоматах ВЧИ1-10/0,44 и ВЧИЗ-10 0,44 (табл. 29). [c.161]

Пайку припоем ПСр 40 можно производить газовой горелкой и нагревом в печи. При пайке в печи флюс ПВ284Х или ПВ209 в виде пасты замешивают на воде или спирте, наносят на места пайки и на предварительно уложенный припой. При пайке горелкой необходимо постоянное флюсование до образования галтели. Остатки флюса после пайки следует удалять путем кипячения в воде или в проточной горячей и холодной воде, так как они способствуют развитию коррозии. [c.238]

Наиболее широко применяется пайка паяльником, газовыми горелками, погружением в расплавленный припой и в печах. Пайка низкотемператур-нь ми припоями нашла большое применение благодаря простоте и обш,едо-ступности этого способа. Ограничения в ее применении вызваны лишь тем, что паяльником можно осуш,ествлять пайку только тонкостенных деталей при температуре 350 °С. Массивные детали вследствие большой теплопроводности, превышаюш,ей в 6 раз теплопровод ность железа, паяют газовыми горел ками. Для трубчатых медных тепло обменников применяется пайка по гружением в расплавы солей и при поев. При пайке погружением в рас плавы солей используют, как правило, соляные печи-ванны. Соли обычно служат источником тепла и оказывают флюсуюш,ее действие, поэтому дополнительного флюсования при пайке не требуется. При пайке погружением в ванну с припоем предварительно офлюсованные детали нагревают в расплаве припоя, который при температуре пайки заполняет соединительные зазоры. Зеркало припоя заш,иш,ают активированным углем или инертным газом. Недостатком пайки в соляных ваннах является невозможность в ряде случаев удаления остатков солей или флюса. [c.250]

Недостатки этого метода — сложность оборудования по очистке азота, а также отсутствие возможности осуществлять пайку при температуре ниже 750 °С [15]. Применяется пайка меди и в среде аргона припоем ЛС59-1 с дополнительным флюсованием мест пайки водным раствором буры. [c.250]

Алюминиевые брснзы выделяются высокими механическими свойствами среди медных сплавов, в связи с чем их широко применяют в машиь острое-нии. В промышленности используют как двойные сплавы меди с алюминием (простые бронзы), так и более сложные по составу бронзы с добавками марганца, железа, никеля и других элементов. На поверхности алюминиевой и кремнистой бронз образуется окис-ная пленка, которая трудно удаляется с использованием обычных флюсов. Изделие перед пайкой необходимо обрабатывать во фтористс-водородпой или плавиковой кислоте. При пайке оловянно-свинцовыми припоями применяют активные флюсы с повышенным содержанием соляной кислоты. Рекомендуются предварительная очистка и флюсование поверхности алюминиевой бронзы смесью борной кислоты с хлористыми солями металлов. Марганцевые бронзы следует паять с использованием ортофосфорной кислоты. [c.253]

Электрохимические никелевые спла-вы типа монель и констаитан, представляющие собой сплавы никеля с медью и железом, имеют на своей поверхности химически нестойкую окисную пленку, которая легко восстанавливается в газовых средах, удаляется флюсованием и при высокотемпературной пайке в вакууме разлагается на кислород и металл. Поэтому пайка этих сплавов не вызывает трудностей. При пайке можно применять припои, флюсы и газовые среды, рекомендо-ванн ые для сталей и меди. Для пайки никелевых сплавов требуются специальные флюсы, поскольку поверхность сплавов, например никеля с хромом (нихромы), покрыта весьма стойкой окисной пленкой, содержащей окислы хрома. При легировании нихрома алюминием и титаном химическая стойкость окисной пленки возрастает, что влечет за собой ряд затруднений при пайке. Пайка жаропрочных сплавов на основе никеля в восстановительных газовых средах требует тщательной их очистки от остатков кислорода с помощью платинового или дуни-тового катализатора, а также дополнительного осушения до точки росы (-70 °С). [c.254]

Расход флюсов зависит от состояния обрабатываемой поверхности, способа флюсования (смачивание флюсом, погружение в раствор флюса и т. д.), способа пайкн. [c.378]

Замешивают на гидролизованном этил-силикате. Режим работы при нагреве ТВЧ сушка — 5 с при 100° С флюсование—10 с при 1100—1200° С выдержка для диффузии-—60 с при 1100° С на малоуглеродистой стали за 2 мин получают слой 0,1 мм. Получение слоя такой же толщины при термохромировании в порошке требует 8—10 ч. [c.86]

Процесс основного флюсования характеризуется целым ря дом специфических особенностей. Так, процесс удаления се ры из Na SO , необходимый для образования оксидных ионов обычно сопровождается осаждением на поверхности сплав, сульфидов. Кроме того, степень разъедания материала зави сит от концентрации оксидных ионов в расплаве и, следова тельно, для обеспечения непрерывности процесса разъедани5 требуется постоянная подпитка осажденного слоя свежим порциями расплава Na SO . Другими словами, процесс горячей коррозии с основным флюсованием во многих случаях является несамоподдерживающимся (см. рис. 12.8). И, наконец, он встречается, как правило, лишь в области высокие температур (выше 900°С), так как при низких температурах процессы образования оксидных ионов протекают очень медленно. Вполне возможно также, что такая коррозия играет важную роль лишь в бескислотных газовых средах, не содержащих компонент типа SO3, хотя, если верна концепция Раппа и Гото [27], основное флюсование может происходить и в таких газах. [c.70]

Расплав может становиться кислым, как минимум, по дву] причинам. Во-первых, из-за присутствия в газовой фаз компонентов, повышающих кислотность расплава. И, во-втс рых, из-за йаличия в самом сплаве оксидов составляющи его элементов. В зависимости от этого различают газофа ное ИЛИ твердофазное кислое флюсование соответственно. [c.72]

Газофазное кислое флюсование. При газофазном кисло флюсовании компонента, вызывающая повышение кислотност расплава, попадает в жидкий осадок из газа. Примером мо гут служить пары SO3 и V2O5. Как только они попадают жидкий осадок, начинают идти реакции [c.72]

Газофазное кислое флюсование имеет некоторые характер ные особенности. Во-первых, чаще всего оно наблюдается по крайней мере, при стимулированном SOj разъедании, i температурном интервале 650—800 °С, из-за чего получил( название "низкотемпературного" или горячей коррозии I рода. Такие невысокие температуры нужны для образование сульфатов типа oSO , N1SO4 и А12(804)з (не обязательно ( единичной активностью), которое при более высоких темпе ратурах требует повышения давления SOj, в то время, ка во многих газовых средах, образующихся при сжигании топ лива, повышение температуры часто приводит к падению дав ления SO3. Во-вторых, горячая коррозия, связанная с газофазным взаимодействием, сопровождается вполне определенными изменениями микроструктуры материала, которые зависят от состава сплава и агрессивной среды. Типичные примеры деградации структуры o rAlY сплава представлены на микрофотографиях на рис. 12.1, г и 12.13. Из фотографий видно, что перед коррозионным фронтом практически не областей обедненного сплава (рис. 12.13), а сера если и обнаруживается среди продуктов коррозии, то лишь вблизи границы раздела между сплавом и продуктом коррозии и всегда в связанном с кислородом виде. При добавлении [c.72]

Твердофазное кислое флюсование. При твердофазном кислом флюсовании повьшхение кислотности расплава вызывается попаданием в него оксидов таких элементов как молибден [29, 39], вольфрам [30] или ванадий [ЗО]. Типичными реакциями при этом будут [c.74]

При горячей коррозии И рода формируется специфическая микроструктура (см. рис. 12.1, г и 12.13). Коррозионное разъедание при низкой температуре может происходить путем газофазного кислого флюсования, сульфидации или за счет влияния хлоридов. Обычно под характерной микроструктурой подразумевается структура, формирующаяся при коррозии в интервале 650-850 °С при наличии SO, в газовой фазе. При этих условиях развивается процесс газофазного кислого флюсования или сульфидации, в зависимости от состава сплава. Высокотемпературная горячая коррозия или коррозия I рода, происходит в интервале 800-1000 °С и вызывает формирование микроструктуры, показанной на рис. 12.1, б, [c.80]

Как никель, так и кобальт чувствительны к коррозионному разъеданию путем основного флюсования. В их поведении нет сколь-нибудь значительной разницы [9, 49]. Горячая коррозия чистого железа не изучена, так как при темйературах выше приблизительно 650 °С железо очень быстро окисляется даже в отсутствие условий для горячей коррозии. Эффекты, связанные с другими элементами, будут рассмотрены в той степени, в какой эти элементы влияют на сплавы на основе никеля, кобальта и железа. [c.80]

Хром подавляет разъедание за счет основного флюсования в сплавах на основе никеля, кобальта и железа. Он вызывает понижение концентрации оксидных ионов до уровня, при котором взаимодействие с NiO, СоО и, возможно, оксидами железа становится невозможным. Если концентрация хрома достаточно высока для образования защитной окалины rjOj, сопротивление сплава горячей коррозии заметно возрастает. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...