Испытание конусом

По данным испытаний конуса, спроектированного по такому принципу (с переменной толщиной стенки), для расчетов справедлива формула [c.67]

Условная величина, обратная глубине вдавливания шарика или алмазного конуса. При испытании шариком отсчет ведется по шкале В (твердость HRB), при испытании конусом — по шкале С (твердость HR ). Шариком испытываются материалы невысокой твердости, конусом — со значительной твердостью [c.157]

Фиг. 2187. Механический тензометр. Деформация испытуемой детали / определяется по разности двух отсчетов при нагрузке и без нее. При испытании конус 2 винтом 4 приводят в соприкосновение с пластинкой 3, предварительно приведенной в колебание. Момент соприкосновения конуса с пластинкой определяют на слух.

Испытание динамическое 165. Испытание конусом 160. [c.489]

Как известно, под твердостью понимается способность металла сопротивляться проникновению в него через его внешнюю поверхность твердого, малодеформирующегося наконечника (индентора) в форме шара, конуса, пирамиды и др. Испытание на твердость, вернее на вдавливание, можно рассматривать как одну из разновидностей механических испытаний, при котором металл претерпевает последовательно три стадии нагружения упругую, пластическую и разрушение. При этом в зависимости от того, в какой области производится вдавливание, можно определять механические характеристики сопротивления упругому, пластическому деформированию и разрушению. [c.317]

Алмазный конус применяется для испытания твердых материалов (закаленных сталей), а стальной шарик для более мягких материалов. [c.128]

При испытании шарик диаметром 5 или 10 мм (иногда заменяемый конусом) вдавливают постоянной нагрузкой в испытуемый образец, нагретый до заданной температуры. Мерой горячей твердости является отношение нагрузки к поверхности полученного отпечатка [c.111]

Метод длительного испытания твердости состоит в том, что образец, имеющий форму конуса с углом 120°, вдавливают при высокой температуре постоянной нагрузкой, равной 35 кг, в наковальню, изготовленную из жаропрочного сплава. Мерой твердости служит отношение этой нагрузки к площади соприкосновения конуса [c.111]

При испытаниях на растяжение образцов иЗ высокочистых алюминия, свинца, олова и галлия относительное сужение — 100 % без образования пор и трещин. Разрушение происходило по типу конус—конус . [c.18]

Обработка поверхности испытываемого образца (детали) должна быть тщательной, так как при малых отпечатках шероховатость сильно влияет на результаты испытаний. Минимальная толщина образца в месте испытания должна быть не менее восьмикратной глубины /г] внедрения наконечника. В зависимости от твердости материала образца его минимальная толщина должна быть равна 0,7—2 мм при вдавливании шарика и 0,4- -1,5 мм при вдавливании алмазного конуса. [c.123]

Сделав отсчет, отводят предметный столик от наконечника и, передвинув образец, повторяют испытание еще два раза. Центры отпечатков должны быть на расстоянии не менее 2,5 мм друг от друга при вдавливании конусом и около 4 мм при вдавливании шариком. Расстояния от центров отпечатков до краев детали должны быть в тех же пределах. Испытания считаются недействительными, если на опо.рной пове,рхности образца появились какие-либо признаки действия нагрузки. [c.124]

В обычных механических испытаниях на растяжение, указанные эффекты несущественны, что можно показать на примере профилограммы 13 (рис. 4.1, б), достаточно точно соответствующей пределу прочности на кривой нагружения (рис. 4.1, а). Если деформированный образец, отвечающий моменту съемки этой профилограммы, представить в первом приближении в виде двух усеченных конусов, то угол между образующей конуса и осью образца не будет превышать 3°, а разность диаметров у галтели и в самой тонкой части составит только 0,2 мм. [c.164]

Технологические возможности изготовления пары цилиндрический штифт — шайба обычно не обеспечивают необходимой высокой точности сопряжения этих деталей, поэтому в зазоре между ними будет находиться участок покрытия, подверженный воздействию максимальных напряжений, приводящих к его разрушению при усилиях, меньших чем при отрыве от штифта. Если же сопряжение штифта и шайбы тугое , то на точность измерения большое влияние оказывают сила трения и сила Ван-дер-Ваальса. Испытание плазменных, и особенно детонационных, покрытий в основном осуществляется на усовершенствованных образцах, у которых штифт и отверстие в шайбе имеют форму конуса (рис. 4.1). Такая форма штифта наряду с исключением влияния сил трения уменьшает зазор в сопряжении и увеличивает точность измерения. [c.57]

В качестве индентора для скрайбирования использован алмазный конус с углом при вершине 120° (рис. 4.18). Индентор закреплен в специальной оправке 7, которая может перемещаться вертикально механизмами макро- и микроподач 7. Цена деления нониуса микроподачи составляет 2 мкм. Образец (или небольшая деталь) 4 с покрытием 3 крепится винтами 6 на предметном столике 5 микроскопа 2, который имеет механизм взаимно перпендикулярного перемещения в, горизонтальной плоскости с ценой деления нониуса 0,1 мм. Перед нанесением царапины проверяется поверхность покрытия она должна быть плоской и очищенной от загрязнения. Шероховатость поверхности не ниже Еа = 0,63 мкм по ГОСТу 2789—73. Образец с покрытием устанавливается на предметном столике прибора так, чтобы в процессе испытаний исключался прогиб и смещение, а поверхность была перпендикулярной к оси царапающего наконечника. Прибор должен обеспечивать плавное возрастание нагрузки при погружении наконечника в покрытие и сохранять постоянство приложенной нагрузки в течение процесса царапания. [c.74]

Испытание проводится в следующем порядке. При помощи микровинтов грубой и тонкой подачи алмазный конус подводится к исследуемому покрытию до касания с поверхностью. Перемещением столика на покрытие наносится риска (царапина) длиной [c.74]

Для определения твердости по методу статического вдавливания использовали образец, имеющий форму цилиндра диаметром 8 10 м и высотой (5—7) 10 м, один из торцов которого для испытания по методу одностороннего сплющивания дополнительно обрабатывали на конус с углом при вершине 120 (рис. 10). [c.33]

Поверхность образца перед каждым испытанием протачивалась на настольном токарном станке для получения плоскости, служившей рабочей. Установка державки производилась так, чтобы следы от обработки резцом на поверхности образца после образования плоскости были перпендикулярны сторонам вытертой канавки. При оценке результатов учитывались только те данные испытаний, когда вытертая канавка не имела конуса или имела конус не свыше 10%. [c.36]

Для обеспечения надежной и длительной работы тормоза закрепление тормозных накладок на тормозящих деталях (колодках, лентах, дисках и конусах) должно быть надежным, не нарушаемым по мере износа. Наилучшим способом крепления накладки к колодке является приклейка ее термостойкими клеями. В 1951 — 1955 гг. ХТЗ провел длительные испытания накладок бортовых фрикционов тракторов, приклеиваемых бакелитовыми лаками. Оказалось, что приклеенные накладки имели срок службы, почти в 2 раза превышающий срок службы приклепанных накладок. По данным же некоторых фирм США [184], долговечность [c.581]

ЛИЯ ПО длине захватной части образца. Внутренний зажим выполняют в виде конуса (угол конусности 7—10°). заполненного материалом, не образующим контактной коррозии на образце. В качестве заполнителя применяют текстолит, эбонит, твердую древесину (бук. березу). Нагрузка на образцы создается при освобожденных монтажных штангах. После установления стационарного циклического режима испытания на монтажных штангах устанавливается зазор, необходимый для осуществления рабочего хода. При разрушении одного из образцов зазор выбирается, и нагрузка, приходившаяся на разрушенный образец, передается на штанги. Время, необходимое для выбора зазора, вполне достаточно для срабатывания автоматики, выключающей установку. Разрушенный об- [c.88]

Опорная поверхность изделия должна плотно и устойчиво прилегать к столу. Изделие не должно качаться, сдвигаться или деформироваться (прогибаться, пружинить). На опорной поверхности изделия не должно быть следов от предыдущих испытаний шариком или конусом. Если испытывают изделия с изогнутой поверхностью, то радиус кривизны ее должен быть не менее 15 мм. [c.249]

Стальной шарик применяется для определения твердости мягких материалов, алмазный конус — для твердых. Соответственно отсчеты твердости производятся на разных шкалах при испытании шариком — на шкале В лри испытании конусом — на шкале С. Шкалы на индикаторе прибора обратно пропорциональны глубине вдавливания чем меньше вдавливание, тем выше твердость по Роквеллу. [c.340]

Испытание конусом. Условие геометрич. подобия, обеспечивающее независимость числа твердости от диам. шарика, соблюсти на практике бывает затруднительно. Лудвик (1908 г., см. фиг. 40) предложил устранить недостаток, заменив шарик прямоугольным конусом тогда все отпечатки д. б. [c.80]

Т. по Роквеллу измеряется по глубине вдавливания шарика или конуса в испытуемый металл. Чем меньпте вдавливание, тем выше Т. по Роквеллу. Значение одного деления шкалы Роквелла является чисто условной величиной и соответствует глубине проникновения шарика или конуса на 0,002 мт. Вся шкала состоит из 100 таких делений. Цифры на шкале прибора нанесены обратно глубине проникновения. При испытании конусом Т. по шкале ( [c.356]

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т, е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазмый конус (иногда маленький стальном шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (А). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при "=150 кгс получаем твердость HR , то же при Р = 60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при Р= 100 кгс HRB. [c.79]

Известно МНОГО попыток повышения полноты сгорания путем применения дополнительных устройств типа насадок-распылителей (конусов Бут—Ко), электроподогревателей смеси, обработкой смеси в магнитном или электрическом поле и так далее. Однако эти устройства либо не имеют достаточного энергетического потенциала для воздействия на бензовоздушную смесь, либо увеличивают дроссельные потери в системах впуска. При стандартных испытаниях по ездовым циклам не было обнаружено положительного влияния указанных устройств на токсические и экономические показатели двигателей и автомобилей. , [c.42]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу вдавливанием алмазного конуса применяют при высокой твердости испытуемого объекта, например для стальных закаленных деталей. [c.224]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу [c.203]

К основным методам испытаний относят следующие испытания по Бриннелю НВ — шариком диаметром 2,5 мм, 5 мм или 10 мм по ГОСТ 9012 -59, испытания по Виккерсу HV— алмазной пирамидкой с углом при вершрше 136 по ГОСТ 2999 -75, испытания по Роквеллу HRA — шкала А — алмазным конусом с углом 120" д ля тонких и твердых металлов, HRB— стальным шариком диаметром 1,588 мм для мягких металлов. HR — шкала С — алмазным конусом для твердых металлов большой толщины по Г ОСТ 9013-59. [c.216]

Испытание на приборе ГЗИП производится в следующем порядке. Выбрав по таблице 15 (см. стр. 53) нагрузку Р, подвешивают соответствующие ей грузы 3 на рычаг 8. Нагрузка в бОкГна штемпель получается от веса рычага, подвесок и нижнего несъемного груза. На него укладывают второй груз, увеличивающий нагрузку на 40 кГ, для испытаний шариком при Р = 100 кГ и третий груз, увеличивающий нагрузку на штемпель еще на 50 кГ, для испытаний алмазным конусом при Р = 150 кГ. [c.230]

По способу Роквелла испытание твердости осуществляется вдавливанием в испытываемый материал либо стального шарика диаметром =1,59 мм, либо алмазного конуса с углом при вершине 120°. Выбор вдавливаемого элемента (наконечника),, нагрузки и шкалы индикатора твердомера ТК-2 (см. 10) производится в зависимости от предполагаемой твердости испытываемого материала (табл. 10). [c.121]

Важнейшим условием испытания на усталость проволоки, арматуры и других протяженных. Полуфабрикатов является выбор захватных устройств, гарантирующих от разрушения образцов в зоне захвата (вероятность разрушения образца в захвате растет с увеличением числа циклов). Для зажима образцов арматурной стали при испытании на усталость предложен [179] комбинированный захват, состоящий из последовательно расположенных анкерной и распределительной частей. Анкеровку образцов из высокопрочной проволоки и арматуры диаметром до 10 мм проводят лин0вы)ми захватами для ар1матуры большего сечения применяют анкеровку гайкой или приваренной шайбой). Распределительная часть имеет вид конуса, заполненного эластичным материалом 4 (эбонит, текстолит, стеклопластик, [c.228]

В более точном методе испытаний на шелевую коррозию используется соединение болтом двух дисков металла, поверхность которых механически обработана так, что имеется часть плоскости в виде конуса, при этом часть плоскости, близкая к центру, создает очень тонкую щель, а часть плоскости на периферии - значительно более широкую. [c.165]

Испытания стойкости образца в растворах различных веществ производятся после выполнения следующих операций на нижний конец образца ставят конус, паронитовые прокладки и клапан с окрашенной поверхностью, присоединяют хлорсеребряный электрод, затем плотно навинчивают крышку. Не мейяя вертикального расположения образца, в него заливают гипс для создания изолирующего слоя. После затвердевания гипса трубка заполняется на 2/3 объема испытуемым раствором. [c.179]

Испытания на сжатие проводят с помощью реверсора (рис. 74). Образец 6 устанавливают между бойками 5, сменными для каждого типа образцов и имеющими выступающий конус, который входит Б коническую выемку в торце образца. Такая конструкция создает дополнительные силы, растягивающие торцы образца, и уменьшает его бочко-образность при сжатии. [c.171]

Отлитые из сплава, дополнительно легированного ванадием, быстроизнашивающиеся детали багерных насосов (конусы, рабочие колеса, диски) прошли эксплуатационные испытания в системах ГЗУ тепловых электростанций Донбассэнерго. Показатели эксплуатационной стойкости опытных деталей оказались на 20—45% выше, чем деталей текущего производства. Различная стойкость деталей зависит от зольности и других характеристик сжигаемого твердого топлива. В настоящее время все детали багерных насосов из чугуна ИЧХ28Н2 легируются ванадием. [c.242]

Испытания на твердость заключаются в определении сопротивления металла внедрению стального шарика или алмазной пирамиды (конуса) при различной величине приложенной нагрузки (макротвердость, твердость при малых нагрузках и микротвердость). [c.39]

К основным технологическим испытаниям листовых материалов относятся испытания на двойной кровельный замок (ГОСТ 13814—68). на выдавливание (ГОСТ 10510—74), на перегиб (ГОСТ 13813—68), на изгиб (ГОСТ 14019—68). Трубы испытываются на изгиб (ГОСТ 3728—78), на сплющивание (ГОСТ 8695—75), на раздачу (ГОСТ 8694-75), на раздачу кольца конусом (ГОСТ 11706—78), внутренним гидростатическим давленнем (ГОСТ 3845—75). [c.39]

При испытании шипа с коническим основанием (угол при вершине конуса 120°) получили результаты, представленные на рис. 14. Кривая 1 относится к стали меньшей твердости, кривая 2 — к стали большей твердости. Эти кривые рассчитаны нами по данным [22]. Для них характерны две об.тасти область давлений, не превосходящих предела текучести материала шипа (условно принятого равным одной третьей части твердости), в которой справедлива прямая пропорциональность между интенсивностью изнашивания и давлением, и область давлений, превосходящих предел текучести материала образца. Здесь интенсивность изнашивания резко повышается при незначительном росте давления. [c.25]

Что касается первой характеристики, т. е. жесткости грунта, то ее неопределенность устраняется рассмотрением наименее благоприятного случая, а именно — преднолон ением о спуске иа каменистое основание. Тогда податливость грунта принимается равной нулю. Характеристика смятия конуса должна быть либо рассчитана, что, как и в предыдущем примере, вполне возможно, либо определена путем испытаний, если затраты на подготовку расчета, программирование и оплату машинного времени представляются чрезмерными. [c.42]

Испытание производится следующим образом (см. ОСТ НКТП 7872). Смазка наносится толстым слоем на предварительно взвешенный стальной валик определенного размера, имеющий в нижней части вид усеченного конуса, отделенного от цилиндрической части валика тонкой кольцевой выточкой. Выравнивание слоя смазки на валике производится проворачиванием валика в специальной муфте со смазанной внутренней поверхностью до полного заполнения смазкой зазора между валиком и муфтой. Валик извлекают из муфты под влиянием собственного веса и взвещивают после выдерживания в шкафу при режиме, установленном техническими условиями. [c.549]

В опытах особое внимание было уделено качеству приготовления смеси. Это объяснялось тем, что в ряде работ, посвященных исследованию движения двухфазных сред [32, 92], указывалось, что от степени диспергирования смеси и турбулентности движения в значительной мере зависит истинное паро- и воз-духосодержание. В наших опытах для проверки этого явления использовались смесители пяти типов. Характерной особенностью всех смесителей являлся радиальный подвод воздуха через перфорированную диафрагму с малыми отверстиями. Испытан был также смеситель с установленным конусом, направленным острием против потока и с закручивающим устройством. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...