Азотированный слой — Глубина

Антикоррозийное азотирование отличается от обычного своей кратковременностью, широким диапазоном температур и получением азотированного слоя небольшой глубины, достаточной для предохранения изделий от коррозии. [c.521]

Выдержка деталей в печи зависит от требуемой глубины азотированного слоя (при глубине 0,2—0,3 мм — выдержка 42—48 час.). По окончании процесса азотированные детали медленно охлаждаются вместе с печью. [c.368]

Азотирование производится в специальных электрических или газовых муфельных печах при 500—600° С в среде диссоциированного ам.миака, поступающего в печь из баллона. Выдержка деталей в печи зависит от требуемой глубины азотированного слоя (при глубине 0,2—0,3 мм выдержка 42—48 ч). По окончании процесса азотированные детали медленно охлаждаются вместе с печью. О новом процессе двойного азотирования штампов — до и после термической обработки было указано выше. [c.427]

При азотировании в тлеющем разряде в 1,5—2 раза сокращается продолжительность процесса, особенно для малой глубины азотирования (за счет активизации газовой среды), снижается хрупкость азотированного слоя и повышается предел выносливости. На деталях сложной конфигурации азотированные слои по глубине получаются более равномерные, отпадает надобность в печах для нагрева деталей, экономно расходуется электроэнергия, необходимая только для нагрева поверхности деталей и ионизации газа. [c.143]

Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят от ряда факторов, из которых основные температура азотирования, продолжительность азотирования и состав азотируемой стали. [c.333]

Затем продолжают процесс при 600—620° С, что уменьшает время получения заданной глубины азотированного слоя и ускоряет процесс в 1,5—2 раза. [c.145]

Рис. 1U.17. Изменение концентрации N по глубине азотированного слоя

Закалка 850 С. Отпуск 200 С, азотирование при 530 Х (степень диссоциации аммиака 25—30 %) 3 ч, глубина азотированного слоя 0,07—0,08 мм 6 ч, глубина азотированного слоя 0,13—0,15 мм — HV 660—730 HV 1070—1100 [c.393]

Эффективное действие оказывает алюминий на азотирование он образует стойкие нитриды и значительно повышает твердость поверхностного слоя. Однако глубина азотированного слоя с увеличением содержания алюминия уменьшается. [c.68]

Критерием оценки качества азотированных слоев служат характер структуры диффузионной зоны и глубина [c.139]

Опыт показал высокую эффективность применения резонансных приборов для контроля глубины азотированного слоя. На частотах 3—5 кгц обеспечивается контроль глубины слоя в диапазоне от 0,1 до 0,5 мм. Характерная [c.141]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

При выборе режимов обработки следует иметь в виду, что с повышением количества азота в слое увеличиваются объемные изменения и остаточные напряжения, в соответствии с чем и возрастает предел выносливости азотированных деталей. Значительное увеличение глубины азотированного слоя связано с понижением остаточных напряжений сжатия в нем и может вызвать понижение предела выносливости. [c.304]

Легирующие элементы снижают общую глубину азотированного слоя (рис. 27) и глубину наиболее богатой азотом его зоны (рис. 28). Легирование стали может [c.105]

Рис, 27. Влияние легирующих элементен на общую глубину азотированного слоя [c.109]

Изменение глубины азотированного слоя и его поверхностной твердости в зависимости от температуры и продолжительности выдержки для стали различных марок показано на рис. 30 и 31. Характер изменения микротвердости по глубине [c.110]

Для определения фазового состава азотированного слоя были проведены фазовый химический и рентгеноструктурный анализы. Выявлено, что кремний легирует карбонитрид-ную фазу, не образуя самостоятельных нитридов. Дополнительным разделением карбонитридных фаз на основе железа, хрома и ванадия удалось установить, что кремний входит в нитриды на основе железа. Одновременно был выявлен немонотонный характер изменения азота в карбонитридной фазе по глубине слоя — резкое уменьшение его концентрации на глубине 0,03—0,05 мм (табл. 52). [c.182]

Рис. 84. Влияние температуры на поверхностную твердость и глубину азотированного слоя r—Ni—Mo—V сталей после азотирования в течение 25 ч

Процесс азотирования проводится при температуре 500—620° С в течение 20—60 ч в зависимости от требуемой глубины азотированного слоя (рис. 10.14). Обычно азотированный слой имеет глубину 0,25—0,65 жл и концентрацию 3—4% N. Более высокое содержание Кв стали вызывает повышенную хрупкость. Твердость НУ после азотирования достигает 1200 Мн1лУ (по Виккерсу). [c.145]

Распространено мнение, что с введением никеля в сталь уменьшается и глубина азотированного слоя. Однако глубина слоя Сг—Ni- Mo—V сталей при увеличении содержания никеля была практически одинакова и составляла около 0,4 мм после азотирования по режиму 550° С, 25 ч. При повышении содержания никеля с 1,5 до 3 1% с увеличением длительности выдержки до 50 ч наблюдается небольшое увеличение глубттны слоя с 0,63 мм до 0,67 мм. При увеличении кояцентрации никеля до 3,85 и 4,90% глубина слоя уменьшается до 0,65 и 0,54 мм соответственно. Исследовали совместное присутствие этих- элементов на эффективность азотирования Сг—Ni Mo—V сталей. [c.195]

Для повышения износостойкости хромистых сталей изделия из них подвергают азотированию [83 ] при 580° С в течение 30— 35 степени диссоциации 47—55%. Азотированный слой получается глубиной 0,22—0,33 мм с твердостью 750 HV. [c.108]

В ряде случаев от деталей требуется сочетание высокой поверхностной твердости с относительно вязкой сердцевиной. Например, для деталей, работающих на износ и в то же время подвергающихся изгибающему или крутящему моменту (зубья шестерен, шейки коленчатых валов, распределительные валики, поршневые пальцы и т. д.), важно при повышенной твердости поверхностного слоя иметь относительно вязкую основную массу металла, сопротивляющуюся ударным и знакопеременным нагрузкам. Такие детали подвергаются поверхностному упрочнению специальными видами химико-термической обработки, из которых наибольшее применение получили цементация и азотирование. Наряду с заданными значениями механических свойств, предъявляемых к сердцевине детали, и заданной твердостью поверхности техническими условиями на химико-терми-ческую обработку устанавливается тацже определенная глубина цементированного или азотированного слоя. Минимальная глубина слоя определяется необходимостью противостоять продавливанию слоя в заданных условиях работы детали, допусками на износ и применяемым методом химико-термической обработки. При цементации [c.72]

Процесс азотирования проходит медленнее по сравнению с цементацией, и он дороже цементации. Обычно азотированный слой достигает глубины 0,1—0,3 мм. Необходимо отметить, что азотированный слой в 1,5—2 раза тверже цементованного и его высокая твердость сохраняется до температур порядка 600° О. Поэтому азотирование чаще всего применяют для деталей, работающих в жестких температурных режимах на истирание (гильзы цилиндров, штоки клапанов, шестерни, некоторые валы, работающие в скользящих подшипниках). Азотирование протекает при температурах около 600° С в присутствии аммиака. Образовавшийся в результате разложения аммиака азот поглощается поверхностью деталей. Азотирование— завершающая термическая операция. После него детали подвергают только шлифованию. [c.161]

Например, сталь 38ХМЮА применяют для азотируемых изделий гильзы цилиндров, штоки клапанов, шестерни, кольцедержа-тели, пальцы шатунов, валики, ролики ГТД, работающие при температуре до 400 - 500°С. Глубина азотированного слоя 0,1 -0,5 мм, твердость HV составляет 11000 - 12000 МПа, а в сердцевине - 3020 - 3400 МПа. [c.69]

Заготовку рихтуют и шлифуют с двух сторон на глубину 0,1 мм, азотируют на глубину 0,3 . .. 0,4 мм, а затем шлифуют с одной стороны (рабочей) на глубину 0,05. .. 0,1 мм с обильным количеством охлаждающей жидкости, обеспечивая шероховатость поверхности 1,6 мкм. Широкие конпы на всей длине шлифуют с двух сторон до полного удаления азотированного слоя. [c.161]

Травитель 59 [3 мл HNO3 97 мл спирта]. В азотированных сталях, содержащих менее"4% Сг, этот реактив растравливает, по данным Ионаса [46], как азотированный слой, так и сердцевину образца. Однако поверхность сердцевины при травлении пассивируется. При исследовании аустенитных сталей реактив позволяет быстро определять глубину азотированного слоя. [c.123]

Рис. 7-15. Зависимость показаний резонансного прибора от глубины азотированного слоя Д для стали Э8ХМЮА на частоте 5 кгц.
Близкие результаты были получены при исследовании шлифованных образцов из стали 38ХМЮА с различной глубиной азотированного слоя. [c.144]

Влияние глубины азотированного слоя на предел выносливости азотированных деталей с концентраторами напряжений и без концентраторов напряжений подобно влиянию глубины цементованного слоя. Цементация, а особенно азотирование резко повышают предел выносливости стальных деталей с концентраторами напряжений, если упрочненный слой непрерывно проходит и по опасным зонам (галтели, отверстия, шпоночные пазы, места проходов отверстий и др.). Применение местного предохранения от азотирования или цементации или удаление упрочненного слоя в местах концентрации напряжений приведет к тому, что в результате химико-термической обработки упрочнения не будет. [c.304]

Рис. 31. Влияние продолжительности проц,есса на глубину слоя (Л) и поверхностную твердость (/7Р) азотированного слоя У сталь марки 38ХМЮА, азотированная при 500° С 2 — сталь марки 34ХНЗМФА, азотированная при 480° С — сталь марки 4Х14Н14В2М, азотированная при 560-630°С.
Сталь марки ЗОХГТ имеет высокую контактную прочность цементованного слоя при глубине цементации 0,9 мм (0,75% С) после непосредственной закалки с температуры подстуживания 800 —820° С, но имеет пониженную ударную вязкость, что необходимо учитывать при назначении стали, особенно для деталей, работающих при больших многократно повторяющихся нагрузках. Сталь марок ЗОХГТ и 27ХГР можно применять после улучшения, а сталь марки ЗОХГТ — и после азотирования. [c.338]

Нитриды хрома обладают высокой твердостью (в зависимости от различных факторов микротвердость колеблется в пределах от 1000 до 2500 кПмм ). Нитриды охрупчивают сплавы ВХ-1 и ВХ-2 при температурах ниже 200—300 С. Удаление азотированного слоя (механическая обработка или травление на глубину 0,05— 0,1 мм) восстанавливает пластичность металла. [c.424]

Рис. 78. Распределение азота, углерода и кислорода по глубине азотированного слоя стали ЗОХЗМФС. Азотирование при 560 С, 24 ч
Дополнительная проверка распределения азота, углерода и кислорода по глубине азотированного слоя, проведейная с использованием микроанализатора ХМА-5В, показала, что уменьшение содержания азота в карбонитриднрй фазе связано с повышением концентрации в ней углерода и кислорода (рис. 78), По-видимому, такой характер распределения азота и углерода всегда имеет место при газовом азотировании конструкционных сталей. [c.184]

Особо ценным свойством ванадиевых сталей является то, что азотированный слой имеет высокую микротвердОсть почти по всей глубине. Микротвердость стали с 2% V после азотирования при 620° С, 12 ч выше 1200 кгс/мм фиксировалась на глубине 0,4 мм при общей толщине слоя 0,44 мм, в то время как на сплаве с 6% А1 при толщнне слоя, равной 0,3i6 мм, микротвердость выше 1200 кгс/мм получена всего лишь на Глубине 0,1тлм. На ванадиевой стали при работе на износ практически весь слой будет одинаково надежен. [c.192]

Дополнительное легирование стали 1 ОХ Н4Ю4А ванадием наибСшее эффективно повышает харгактеристики азотированного слоя, причем одновременно увеличиваются микротвердость "и толщина слоя. Стали, содержащие ванадий, рекомендуется азотировать при температуре 660° С, что позволяет получать за 12 ч слой глубиной 0,57 мм с микротвердостью 1500 кгс/мм. [c.193]

При определении азота в азотированном слое пробу оерут фрезерованием или строганием, сообразуясь с данными металлографической лаборатории о глубине азотированного слоя. [c.106]

Глубина проникания углерода при цементации, углерода и азота при цианировании, азита при азотировании и других элементов при иных видах термохимической обработки определяются с большой точностью по микроструктуре соответствующего образца. Глубина термохимической обработки измеряется слоем, в котором произошло насыщение тем или иным элементом. Так, при цементации глубина обработки определяется заэвтектоидной, эвтектоид-ной и переходной зонами, а для закалённого после цементации образца — зонами от мартенсита с карбидами до феррито-мартенсито-вой. При цианировании глубина обработки измеряется по микроструктуре в закалённом состоянии и определяется мартенситовым и троосто-мартенситовым слоем. За толщину азотированного слоя принимают толщину всей тёмнотравящейся зоны до заметного перехода к структуре сердцевины. Измерение слоя производится при помощи микрометрического окуляра или микрометрического винта предметного столика микроскопа Кроме того, изображение может быть спроектировано на мато-Вие стекло микроскопа и там промерено. Толщина слоя покрытия, нанесённого на металл, также может быть промерена на микроскопе. [c.152]

Смотреть страницы где упоминается термин Азотированный слой — Глубина : [c.136] [c.243] [c.139] [c.141] [c.146] [c.146] [c.109] [c.478] [c.196] [c.196] [c.521] [c.521] [c.521]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.108 ]

ПОИСК

12%-ные сложнолегированные жаропрочные 131—138 —Азотируемый слой — Глубина и твердость Марки и назначение 135—137 — Механические свойства — Зависимость

12%-ные сложнолегированные жаропрочные 131—138 —Азотируемый слой — Глубина и твердость Марки и назначение 135—137 — Механические свойства — Зависимость литейные 202—206 — Марки и назначение 202, 204 , 206 •—Механические свойства 203—205 — Пределы прочности длительной и усталости 204, 205 — Термическая обработка 203, 204 — Химический состав

12%-ные сложнолегированные жаропрочные 131—138 —Азотируемый слой — Глубина и твердость Марки и назначение 135—137 — Механические свойства — Зависимость от температуры 132—136, 138 —Обработка давлением горячая 227 Пределы выносливости и длительной

12%-ные сложнолегированные жаропрочные 131—138 —Азотируемый слой — Глубина и твердость Марки и назначение 135—137 — Механические свойства — Зависимость прочности 134, 137 — Пределы ползучести 135, 137 —Термическая обработка

Глубина

Предметно-алфавитный указател хромомолибденоалюминиеваяДлительность азотирования Влияние на глубину азотированного слоя

СРЕДЫ Предел усталости — Влияние глубины азотированного слоя

Слой азотированный

Стали азотируемые глубину азотированного слоя

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...