Прокаливаемость полумартенситная зона

Прокаливаемость стали характеризуется глубиной закаленной (мартенситной или полумартенситной) зоны. [c.126]

Прокаливаемость — глубина проникновения закаленной зоны (расстояние от поверхностного слоя с мартенситной структурой до слоя с полумартенситной структурой— 50% мартенсита и 50% продуктов распада аустенита). Полумартенситную зону можно определить по микроструктуре и твердости. [c.78]

Зная значение твёрдости полумартенситной зоны, легко по кривой распределения твёрдости в закалённом прутке (фиг. 15) определить глубину прокаливаемости Л. [c.287]

Вначале определяли глубину прокаливаемости по расстоянию от поверхности до так называемой полумартенситной зоны, состоящей из 50% мартенсита и 50% троостита. Однако длительный опыт применения сталей с регламентированной прокаливаемостью показал, что полумартенситная зона, имея резко неоднородную структуру, обнаруживает пониженный предел выносливости, низкую ударную вязкость и высокую температуру перехода стали в хрупкое состояние. Чтобы избежать указанных выше дефектов, в настоящее время за критерий прокаливаемости рекомендуют брать зону не с 50, а с 90% мартенсита. [c.237]

В основу деления сталей по типам прокаливаемости может быть положено получение полумартенситной зоны при закалке (критерий 50% М ), [c.21]

Существует точка зрения, согласно которой большей глубине залегания полумартенситной зоны соответствует и большая глубина мартенситной зоны и наоборот. Эта точка зрения, лежащая в основе выбора стали по прокаливаемости на основе критического диаметра, подтверждается на практике далеко не всегда. [c.27]

Из сказанного следует, что в первом случае прокаливаемость стали и по критерию 100% М и по полумартенситной зоне с повышением температуры возрастает. Во втором случае по критерию 100% М прокаливаемость такой стали с повышением температуры закалки не изменяется по критерию полумартенситной зоны прокаливаемость такой стали может увеличиться, а может и не измениться. Результат в последнем случае будет определяться соотношением продуктов перлитного и промежуточного превращений. [c.100]

Как следует из начального участка кривых прокаливаемости, твердость мартенсита после отпуска снизилась на HR 9, т. е. стала равной NR 46, Если допустить, что при этом изменилась только твердость мартенсита, а твердость троостита осталась неизменной, то тогда твердость полумартенситной зоны должна была бы быть равной NR 39,5. [c.105]

За глубину прокаливаемости принимается слой с полумартенситной зоной 50 % мартенсита и 50 % троостита. [c.447]

Условились при оценке прокаливае-мости закаленными считать слои, в которых содержится не менее 50 % мартенсита (полумартенситная зона). Установлено, что легирование стали любыми элементами, кроме кобальта, увеличивает прокаливаемость, так как при этом повышается устойчивость переохлажденного аустенита., Для экспериментального определения прокаливаемости менее трудоемким оказался способ торцо- [c.185]

Результаты испытания сталей на прокаливаемость по методу торцовой закалки (ГОСТ 5657-51) видны из фиг. 6. Проведя горизонталь, соответствующую твердости полумартенситной зоны для данной стали (табл. 4), до пересечения с кривой, можно определить протяженность закаленной зоны. [c.543]

При сквозной закалке свойства стали по всему сечению изделия одинаковы. При несквозной закалке изменение структуры стали по сечению способствует соответствующим изменениям свойств. Распределение твердости по сечению закаленных цилиндров из стали, содержащей 0,4 o С 0,4% С и 1,0% Сг и 0,4%С, 3,5% Ni и 1,5% Сг, показано на рис. 146. При несквозной прокаливаемости твердость падает от поверхности к сердцевине. При полной прокаливаемости на мартенсит твердость по всему сечению одинакова. На рис. 146 показана твердость полумартенситной зоны [HR 50 М), которая показывает, что углеродистая сталь в данных условиях обработки имеет критический диаметр 25 мм, хромистая более 50 мм и хромоникелевая более 125 мм. При несквозной прокаливаемости отпуск при высокой температуре значительно уменьшает различие в твердости и пределе прочности по сечению. Однако предел текучести, ударная вязкость и относительное сужение в сердцевине [c.221]

СИТНОЙ зоне (HR 50 М) данной стали, можно по специальным номограммам найти критический диаметр. Чтобы характеристика прокаливаемости стали не была связана с видом охладителя, при использовании номограмм вводят понятие об идеальном критическом диаметре, который является наибольшим диаметром образца, который прокаливается насквозь, при идеальном охлаждении. Поверхность образца в идеальном охладителе должна мгновенно принимать его температуру, т. е. охлаждение должно производиться с бесконечно большой скоростью. От идеального критического диаметра можно перейти к реальному критическому диаметру, используя номограмму, приведенную на рис. 148. Определим критический диаметр для стали / (см. рис. 147). Для этой стали расстояние от торца до HR 50 М составляет Омм. Для определения критического диаметра на шкале расстояние от закаливаемого торца до полумартенситной зоны (см. рис. 148) находим деление 10 и [c.223]

Определение прокаливаемости способом торцовой закалки не применимо для стали, закаливающейся на воздухе (главным образом высоколегированной), так как она получает мартенситную структуру и высокую твердость по всей длине образца, о относится к сталям, для которых расстояние от торца, охлаждаемого водой, до участков с полумартенситной зоной оказывается больше 50 мм. [c.294]

Применявшаяся ранее методика выбора стали по твердости полумартенситной зоны позволяла определять прокаливаемость данной стали с заданным содержанием углерода, без учета требований по твердости, предъявляемых к изделию. [c.63]

При наличии в структуре 50% мартенсита и 50% троостита закалки снижается предел выносливости (на 20%) и значительно снижается ударная вязкость, особенно при пониженных температурах [27]. В связи с этим твердость полумартенситной зоны не может служить надежным критерием прокаливаемости стали. Более правильно определять прокаливаемость по глубине проникновения закаленного слоя со структурой 90% мартенсита и 10% троостита закалки. [c.63]

Определив с помощью полосы прокаливаемости расстояние от торца до полумартенситной зоны данной марки стали, по номограмме (рис. 62) можно определить критический диаметр. [c.82]

Для измерения прокаливаемости используется характеристика, называемая критическим диаметром. Под критическим диаметром понимают максимальный диаметр детали, в центре которой после закалки получают полумартенситную зону. [c.87]

По содержанию углерода на диаграмме (см. фиг, 161) находят величину твердости полумартенситной зоны. Найдя расстояние полумартенситной зоны от торца, по соответствующей номограмме (фиг, 168) определяют искомый действительный критический диаметр О р для данной стали в заданном охладителе. Путем сопоставления данных выявляется влияние легирующих элементов на прокаливаемость стали. [c.194]

При определении прокаливаемости методом измерения твердости по сечению из данной стали изготовляют цилиндрические образцы различного сечения, закаливают их, разрезают и измеряют твердость в сечении, перпендикулярном к оси цилиндра. По полученным данным строят (для каждого образца) кривую изменения твердости от края к сердцевине (рис. 59, а). Величина к, полученная как результат пересечения линии твердости полумартенситной зоны с кривой распределения твердости по сечению, и будет являться глубиной прокаливаемости для данной стали в зависимости от размера (диаметра) образца и охлаждающей среды она будет различная (рис. 59, б). [c.64]

Глубина прокаливаемости (закаленной зоны) — толщина от поверхности до слоя с полумартенситной структурой (50о/ мартенсита и 500/о троостита, фиг. 15 и 16). [c.53]

Поверхность имеет максимальную твердость по мере удаления от поверхности (по мере уменьшения скорости охлаждения при закалке) твердость снижается. Если горизонтальная пунктирная линия проведена на уровне твердости полумартенситной зоны данной стали, то величина А — толщина закаленной зоны (глубина прокаливаемости). Очевидно, [c.208]

М 225. При экспериментальном определении прокаливаемости одной плавки стали 40Х способом торцовой закалки расстояние до зоны с полумартенситной структурой составило 12 мм. [c.298]

Графики скоростей охлаждения, обеспечивающих закалку на полумартенситную структуру, на диаграммах сталей 20Г (см. рис. 12) и 40СГ (см. рис. 13) проходят через области образования феррита, перлита и бейнита. Следовательно, стали 20Г и 40СГ по критерию 50% М обладают феррито-перлито-бейнитной прокаливаемостью (ФОБ). Поэтому и в структуре полумартенситных зон указанных сталей вместо 50% троостита присутствуют феррит, перлит и игольчатый троостит, сумма которых равна 50%. [c.21]

Рис. 1в. Графики прокаливаемости стали 50 rV4 (50ХГФ). Крестиками отмечена твердость полумартенситной зоны, а точками а я б — расстояния от торца до указанных зон. Штриховой линией показана нижняя граница твердости зоны с 95% мартенсита этой стали. Состав стали, %

На рис. 18 приводятся кривые прокаливаемости стали 50ХГФ (50 Сг V4) [9]. Видно, что меньшему расстоянию от охлаждаемого торца до полумартенситной зоны соответствует большее расстояние до зоны со структурой 95% мартенсита. [c.27]

В работе [36, с. 46—61 ] показано, что введение в сталь типа 25ХГС комплекса Ni + Ti (0,7—0,9% Ni 0,03—0,08% Ti) повысило прокаливаемость так, что полумартенситная зона HR 34) оказалась на расстоянии 25 мм от торца образца, а зона с твердостью HR 30 распространилась на расстояние до 55 мм. [c.66]

Из рис. 73 видно, что влияние отпуска на прокаливаемость различно. Так, отпуск стали типа 40СГ при 200 и 300° С (а) снижает твердость только той части торцового образца, которая расположена до полумартенситной зоны. В этом случае твердость полумартенситной зоны остается неизменной. В случае стали типа 40ХМ б) тот же отпуск вызывает снижение твердости не только на начальном участке торцового образца и в полумартенситной зоне, но и в зоне, расположенной за полумартенситной. В случае же стали типа 25ХГФ (в) влияние указанного отпуска совершенно иное. Отпуск при 200° С вызывает некоторое снижение твердости на начальном участке торцового образца, а затем, начиная с некоторого расстояния от торца и на расстоянии более 30 мм от него, твердость стали повышается настолько, что кривая твердости образца, отпущенного при 200° С, оказывается расположенной выше кривой закаленного образца. Отпуск при 300° С вызывает снижение твердости образца на всем его протяжении. [c.102]

На рис. 76 показаны интервалы колебаний прокаливаемости сталей различных марок. Ширина интервалов рассчитана нами на уровне твердости полумартенситной зоны по полосам прокаливаемости, приведенным в работе [20]. Одной и двумя звездоч-. ками отмечены стали, несколько различающиеся по химическому составу. Стрелки возле некоторых столбиков диаграммы показывают, что верхний предел значений прокаливаемости больше 50 мм. Верхний предел прокаливаемости сталей 55ХГНМ й 50ХГНМ лишь незначительно больше 50 мм, поэтому стрелки отсутствуют. [c.106]

Для практических расчетов совмещение полученных закономерностей охлаждения и прокаливаемости стали позволило построить универсальную номограмму (рис. 8). Ключ для использования номограммы приведен на рис. 9. Экспериментально показано, что между расстояниями до полумартенситной и до конца чисто мартенситиой зоны существует связь, не зависящая от состава стали [1 ]. В связи с этим в правом верхнем углу номограммы помещены две шкалы — для получения в сердцевине 100% мартенсита или смеси 50% мартенсита и 50% троостита. Однако в обоих случаях используются полученные на торцовой пробе расстояния до полумартенситной зоны. [c.175]

За глубину закаленного слоя условно принимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны (50% мартенсита - -50% троост.1-та). Диаметр заготовки, в центре которой после закалки в данной охлаждающей среде образуется полу-мартепситная структура, называют критическим диаметром. Величина критического диаметра определяет размер сечения изделия, прокалива-вающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость, а после отпуска и высокие механические свойства по всему сечению. Полумар-тенситная структура во многих случаях не обеспечивает максимум механических свойств. Поэтому иногда прокаливаемость определяют по глубине закаленного слоя со структурой 95% мартенсита. Критический диа.метр для 95% мартенсита примерно на 25% меньше критического диаметра, определенного по полумартенситной зоне. Полная прокаливаемость на структуру из 99,9% мартенсита составляет 50% от полумартенситной. Полумартенситную зону принимают в качестве критерия прокаливаемости потому, что ее легко определить по микроструктуре, но еще проще по твердости. Твердость полумартенситной структуры зависит от содержания в стали углерода. Например, при 0,13—0,22% С твердость полумартенситной [c.234]

При сквозной закалке свойства стали и, в частности, твердость по всему сечению изделия одинаковы. При несквозной зл калке изменение структуры стали по сечению способствует соответствующим изменениям свойств. Распределение твердости по сечению закаленных цилиндров из разных сталей показано на рис. 124. При несквозной прокаливаемости твердость падает от поверхности к сердцевине. Из рис. 124 видно, что твердость полумартенситной зоны (HR 50M) углеродистой стали в данных условиях обработки имеет критический диаметр 25 мм, хромистой >50 мм и хромоникелевой >125 мм. При несквозной прокаливаемости отпуск при высокой температуре уменьшает различие в твердости и пределе прочности по сечению. Однако пре- [c.235]

Для определения иро-каливаемости вдоль образук>щей образца по всей его длине снимают две фаски и измеряют твердость на расстоянии 48 мм от охлаждаемого торца в направлении к торцу. Первые десять измерений производят через 3 мм, остальные— через каждые 1,5 мм. По данным определения твердости строится диаграмма в координатах расстояние от охлаждаемого торца — твердость. Диаграмма прокаливаемости, определенная способом торцевой закалки, представлена на рис. 131. Три кривых относятся соответственно к трем сталям с большой, средней и малой прокаливаемостью. Прокаливаемость стали выражается числом прокаливаемости 1с, где / — расстояние от о.хлаж-даемого торца до точки, имеющей твердость полумартенситной зоны (рис. 127 и таблица), а с —значение этой твердости. Для [c.168]

У инструментальных заэвтектоидных сталей в закаленном состоянии твердость полумартенситной зоны не определяется содержанием углерода. У высокоуглеродистых сталей наряду с мартенситом сохраняется также остаточный аустенит, количество которого может значительно изменяться в зависимости от состава стали и условий выполнения закалки. Присутствие более мягкой составляющей — аустенита — при наличии даже небольших количеств троостита заметно снижает твердость (часто ниже пределов, допускаемых у многих инструментов). Кроме того, содержание углерода в мартенсите (аустените) сталей, сохраняющих избыточные карбиды, меньше его общего содержания в стали. Наконец, полумартенсит-ная зона в присутствии остаточного аустенита и при большой дисперсности структуры, характерной для сталей с избыточными карбидами, плохо выявляется в микроскопе. Поэтому прокаливаемость инструментальных сталей характеризуют по толщине закаленного слоя с мартенситной структурой, имеющего у этих сталей высокую твердость более HR 60. [c.290]

М 227. При экспериментальном определении прокаливаемости двух плавок стали 40ХН, выполненном с нагревом до одинаковой температуры, расстояние до полумартенситной зоны составило 18 мм для образца одной плавки и 20 мм для образца другой плавки. [c.298]

Практически прокаливаемость определяется не по микроструктуре, а измерением твердости. Так как после закалки вместе с мартенситом очень часто присутствует тросстит, при наличии которого в количестве до 50% твердость резко не снижается, то прокаливаемость характеризуется глубиной проникновения не мартенситной, а полумартенситной зоны (50% мартенсита и 50% троостита). [c.224]

При закалке наружная поверхность детали охлаждается быстрее сердцевины, поэтому в деталях большой толш,ины сердцевина может о сазаться незакаленной. В связи с этим для характеристики глубины закаленного слоя вводится понятие прокаливаемости стали. Прокали-ваемостью стали называют глубину закаленной зоны. Глубину закалки измеряют от поверхности детали до слоя с полумартенситной структурой (50% мартенсита и 50% троостита). [c.28]

При определении прокаливаемости сталей 35Г2 и 35ХГС расстояние до зоны с полумартенситной структурой составило 6 мм для первой стали и возросло до 9 мм для второй. [c.298]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...