Способы определения прокаливаемости

Существует несколько способов определения прокаливаемости по виду излома, по распределению твердости по сечению (фиг. 9) и методом торцовой закалки (ГОСТ 5657-51). [c.134]

Существует несколько способов определения прокаливаемости по виду излома, распределению твердости по сечению, а также методом торцовой закалки. Наиболее простым и надежным методом для конструкционных сталей является метод торцовой закалки (ГОСТ 5657—69). [c.313]

За глубину закалки принимают расстояние от поверхности изделия до слоя с полумартенситной структурой (50% мартенсита и 50% троостита), определяемое различными методами. Основным способом определения прокаливаемости является метод торцовой закалки, обусловленной ГОСТ 5657-51. С помощью этого метода можно построить для каждой марки стали диаграмму прокаливаемости в координатах твердость — расстояние от охлаждаемого торца образца. [c.185]

СПОСОБЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ [c.289]

Существует несколько способов определения прокаливаемости в зависимости от свойств проверяемой стали (ее способности принимать закалку) и сечения образца (детали) [c.202]

Существует несколько способов определения прокаливаемости. [c.265]

Экспериментальное определение прокаливаемости (классический способ) [c.287]

Диаметр заготовки, в центре которой после закалки образуется полумартенситная структура, называется критическим диаметром. Для экспериментального определения прокаливаемости применяется способ торцевой закалки. Цилиндрический образец диаметром 0,025 м и длиной 0,1м, нагретый до температуры закалки, охлаждают с торца струей воды на специальной установке. После охлаждения [c.57]

Развивая далее метод с целью его упрощения и придания ему универсальности, авторы предложили другой способ определения величины А и ввели еще один показатель — фактор прокаливаемости Н. [c.152]

Условились при оценке прокаливае-мости закаленными считать слои, в которых содержится не менее 50 % мартенсита (полумартенситная зона). Установлено, что легирование стали любыми элементами, кроме кобальта, увеличивает прокаливаемость, так как при этом повышается устойчивость переохлажденного аустенита., Для экспериментального определения прокаливаемости менее трудоемким оказался способ торцо- [c.185]

Производство — Типы 5.9 Производящая функция 5.12, 13 Прокаливаемость стали 2.313 — Способы определения 2.313—315 Прокат — Виды, назначение 3.55, [c.645]

Торцевой метод определения прокаливаемости (ГОСТ 5657—51). В настоящее время получил повсеместное распространение способ торцевой закалки, принцип которого был разработан впервые акад. Н. Т. Гудцовым. Для испытания служит цилиндрический образец диаметром 25. м.ч и длиной 100 мм (рис. 129), который закаливают с торца водой с температурой в пределах от +10 до +25° (рис. 130). Таким [c.167]

Во многих случаях необходимо экспериментальное определение прокаливаемости. Существует несколько способов ее определения. Они выбираются в зависимости от предполагаемой прокаливаемости проверяемой стали (ее способности принимать закалку) и сечения образца (детали) [c.291]

Рис. 195. Форма образца для определения прокаливаемости способом торцовой закалки (ГОСТ 5657 — 69)

Рис. 196. Схема нагрева образца в печи (без контролируемой атмосферы) для определения прокаливаемости способом торцовой закалки

Определение прокаливаемости способом торцовой закалки не применимо для стали, закаливающейся на воздухе (главным образом высоколегированной), так как она получает мартенситную структуру и высокую твердость по всей длине образца, о относится к сталям, для которых расстояние от торца, охлаждаемого водой, до участков с полумартенситной зоной оказывается больше 50 мм. [c.294]

М 225. При экспериментальном определении прокаливаемости одной плавки стали 40Х способом торцовой закалки расстояние до зоны с полумартенситной структурой составило 12 мм. [c.298]

Для определения прокаливаемости сталей, принимающих закалку с охлаждением на воздухе, Н. Т, Гудцов в 1924 г. предложил применять шлифованные образцы 25 X 25 X 125 мм. Образцы обмазывают и обертывают листовым асбестом. Один торец образца оставляют открытым. Подготовленный образец нагревают в печи с выдержкой в течение 2 ч я охлаждают в воде. После полного охлаждения снимают обмазку, измеряют твердость по длине образца через каждые 1,5—3 мм и строят кривую прокаливаемости (как и по способу торцовой закалки). [c.206]

Фиг. 41. Графический способ определения по кривой прокаливаемости диаметра цилиндрической детали, имеющей в центре после закалки заданную твердость. Пример. По данным торцовой закалки получилось, что твердость 40 находится на расстоянии 21 мм от закаленного торца. Диаметр детали, имеющей в центре такую же твердость, равен 80 мм при закалке в воде или 55 мм при закалке в масле.

Методы определения прокаливаемости а) экспериментальное определение прокаливаемости (классический способ) путем измерения твердости в сечении закаленного образца (фиг. 17 и 18). Снижение твердости в поверхностных слоях стали марок У13 н В1 с повышением температуры объясняется влиянием остаточного аустенита [c.54]

БОЙ закалки (ГОСТ 5657-69). Цилиндрический образец, диаметром 0,025 м и длиной 0,1 м, нагретый до температуры закалки, охлаждают струей воды только с торца на специальной установке. После охлаждения измеряют твердость по образующей цилиндра и строят график изменения твердости по длине образца (рис. б.30). Оригинальным в этом способе является то, что каждая точка поверхности стандартного образца охлаждается с различной и вполне определенной скоростью. Сопоставление двух кривых на рис. 6.30 наглядно показывает, что сталь, характеризуемая кривой , имеет более высокую прокаливаемость, чем сталь, у которой твердость изменяется в соответствии с кривой 1. Прокаливаемость стали одной и той же марки в зависимости от изменений химического состава, размера зерна аустенита (температуры нагрева), размера и формы детали и т.д. колеблется в значительных пределах. В связи с этим в справочниках прокаливаемость стали каждой марки характеризуется не кривой, а полосой прокаливаемости. [c.185]

Способность инструмента закаливаться в различных средах является очень важной характеристикой стали. От режима охлаждения зависит деформация инструмента и склонность к образованию трещин. Наиболее сильно эти дефекты закалки проявляются при охлаждении в воде. Следует применять такую сталь, чтобы инструмент можно было охлаждать в масле при 20° или горячих средах. В Марочнике приводятся рекомендуемые способы охлаждения применительно к каждой марке стали допустимо максимальные размеры инструмента для охлаждения в различных средах можно приближенно определить критическим диаметром образца, закаливающегося в различных средах. Для более точного определения размера инструмента, закаливающегося в различных средах, по прокаливаемости стали можно пользоваться табл. 4. [c.233]

Прокаливаемость — технологическое свойство стали, от которого зависят объем упрочняемого при термической обработке металла, его форма и размеры после термической обработки из-за деформации и коробления. Удовлетворение требований машиностроителей по этому показателю на практике осуществляется металлургами главным образом путем отсортировки металлопроката, выдержавшего соответствующие испытания по согласованным нормативам. Как правило, контролируют промежуточную заготовку, хотя важнее определять прокаливаемость уже конечного продукта. В действующей НТД нормы по прокаливае-мости устанавливают в определенном диапазоне. Сужение диапазона норм прокаливаемости, хотя и допускается ГОСТами, но встречает естественные возражения поставщиков при оформлении заказов, так как уменьшается выход годного. Наиболее целесообразно включать в оценку не только уровень прокаливаемости, но и ее воспроизводимость в различных партиях через параметр q (см. выше) и учитывать его в цене на металл. Разработка и внедрение мероприятий по стабилизации прокаливаемости стали с помощью ЭВМ дают возможность точно определять эту характеристику, исходя из химического состава жидкой стали и условий ее реального передела. В сочетании с непрерывным способом разливки стали в этом случае может быть гарантирована однородность химического состава металла всей партии, что позволит значительно уменьшить разброс величины прокаливаемости. [c.417]

Определенная сложность возникает при термической обработке матриц для разделительных операций, особенно, когда они изготовлены из сталей повыщенной прокаливаемости. При закалке этих матриц образуются трещины между крепежными отверстиями и краями детали. Для предохранения от образования трещин отверстия заполняют глиной и асбестом. Более эффективным средством является ступенчатое охлаждение. При этом матрицу нагревают под закалку на 20—30° С выше нормальной температуры, опускают в воду одной стороной до потемнения крепежных отверстий, а затем другой стороной после этого матрицу полностью охлаждают в воде до температуры 150—180° С и переносят в масло. При таком способе места, где может появиться 171 [c.171]

Каждый вид металла обладает определенными технологическими свойствами. Например, углеродистая конструкционная сталь обрабатывается резанием легче, чем быстрорежущая или нержавеющая сталь. Чистые металлы обладают большей ковкостью и свариваемостью, чем сплавы металлов, а серый чугун, например, вовсе лишен свойства ковкости. Бронза также обладает плохой ковкостью, поэтому бронзовые детали, как и чугунные, изготовляются отливкой, а не ковкой или штамповкой. Технологические свойства металла определяют путем технологических проб. Пробы делаются на ковкость, свариваемость, прокаливаемость, кручение, гибку и т. п. Технологические свойства являются важным показателем для выбора способа обработки металла и назначения режимов обработки. [c.15]

Для углеродистых, сталей главным образом инструментальных, прокаливаемость которых определяют в небольших сечениях — диаметром (стороной) до 25—30 мм — применяют следующий более простой способ. Образец квадратного или круглого сечения (длина его должна быть больше толщины или диаметра в 2,5—3 раза) нагревают до температуры закалки, выдерживают для прогрева по сечению, а затем охлаждают в воде или иной среде, влияние которой на прокаливаемость требуется изучить. Охлажденный образец ломают поперек по срединному сечению (разрезать этот образец металлорежущим инструментом затруднительно ввиду высокой твердости закаленного слоя абразивный круг вызывает значительный разогрев и снижает твердость стали ), затем осторожно шлифуют в месте излома и измеряют твердость по диаметру через каждые 2 мм. На основании полученных данных строят диаграмму в координатах твердость — расстояние от центра образца. Соответствующая кривая (рис. 194) характеризует прокаливаемость, но лишь в образцах данного диаметра. Для получения более полной характеристики необходимо повторять определение для образцов разного диаметра [c.291]

Изучить характеристику прокаливаемости сущность метода размер и форму образцов выбор температуры закалки, времени и способа нагрева установку для торцовой закалки и методику проведения закалки порядок измерения твердости (с заполнением протокола) графическое изображение прокаливаемости (с изображением кривой распределения твердости по длине образца) определение числа прокаливаемости порядок пользования номограммой прокаливаемости (определение по номограмме критических диаметров для тел различной формы и размеров, охлаждаемых при закалке в различных средах). [c.150]

Для получения оптимальных результатов при закалке разработаны различные способы охлаждения 1) закалка в одном охладителе (простая непрерывная закалка) - наиболее простой и широко применяемый метод, закалочные среды индустриальное масло, вода, водные растворы щелочей 2) закалка в двух средах (прерывистая закалка) заключается в предварительном охлаждении детали в более резком охладителе, например, в воде, до температуры -300 °С с последующим охлаждением в более мягкой среде 3) ступенчатая закалка деталь после нагрева переносят в среду с температурой несколько выше Мн, выдерживают до выравнивания температуры по сечению и далее охлаждают на воздухе, в качестве закалочной среды используют специальные масла 4) изотермическая закалка отличается от ступенчатой более длительной выдержкой выше точки Мн, достаточной для превращения аустенита в нижний бейнит, среда - обычно расплавленные соли или щелочи разного состава 5) закалка с самоотпуском - для инструмента типа зубил, молотков, кернов. Важные свойства стали закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость - способность стали к получению максимальной твердости при закалке. Главный фактор, определяющий закаливаемость, - содержание углерода в стали. Прокаливаемость - способность стали получить закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой на определенную глубину. За характеристику прокаливаемости принимают критический диаметр Вк, т.е. наибольший диаметр цилиндра из данной стали, который получит в результате закалки полумартенситную структуру в центре образца. На прокаливаемость влияет много факторов состав аустенита (все элементы, кроме Со, увеличивают стабильность аустенита и увеличивают прокаливаемость), с ростом зерна аустенита прокаливаемость увеличивается, увеличение неоднородности аустенита и наличие нерастворимых частиц (оксиды, карбиды) ускоряют распад аустенита и уменьшают прокаливаемость. [c.80]

Очевидно, что критический диаметр будет зависеть от закаливающей среды. Чем медленнее охлаждает закаливающая среда, тем критический диаметр меньше. Чтобы прокаливаемость не ставить в зависимость от способа охлаждения, вводится понятие идеальный критический диаметр, который обозначается Doe Это такой диаметр, при котором полумартенситная структура в центре получается прн закалке в идеальной закалочной жидкости, т. е. в жидкости, которая отнимает тепло с бесконечно большой скоростью. Указанный выше способ определения прокаливаемости является очень гро- моздкнм. [c.190]

Способ определения прокаливаемости путем закалки цилиндрических (или иной формы) образцов и разрезки их технически сложен и связан с изготовлением и исследованием большого числа образцов. Этот способ применяют главным образом для определения прокаливаемости углеродистой стали и значительно реже — легированной. Последнюю вследствие большей прокаливаемости необходимо исследовать в образцах значительно большего диаметра (для высоколегированной стали 75—ЮО мм и больше). Излом и шлифование таких образцов при высо- [c.266]

Н. Т. Г у д ц о в ы м был в п е р в ы е (в 1923 г.) предложен способ определения прокаливаемо сти, применимый также для более глубокопрокаливающихся сталей и заключающийся в следующем. Шлифованные образцы квадратного сечения со стороной квадрата 25 мм и длиной 125 мм предварительно покрывают обмазкой толщиной 1,5—2 мм, а затем обертывают асбестовой ватой слоем 2 мм, перевязывают асбестовым жгутом и закрывают листовым асбестом. Один торец образца оставляют открытым. Подготовленный образец нагревают в печи с выдержкой в течение 2 час. после достижения печью заданной температуры и охлаждают в воде. После полного охлаждения образца снимают асбест и обмазку, измеряют твердость по длине образца через каждые 1—2 мм и строят кривую, как и в случае торцевой закалюи цилиндрического образца. Номограммы для определения критического диаметра при определении прокаливаемости по этому способу еще не разработаны. [c.268]

Для определения прокаливаемости высоколегированной глубокопрокалива-ющ,ейся стали А, Л. Немчинским [109] разработан способ торцевой закалки [c.59]

Для определения иро-каливаемости вдоль образук>щей образца по всей его длине снимают две фаски и измеряют твердость на расстоянии 48 мм от охлаждаемого торца в направлении к торцу. Первые десять измерений производят через 3 мм, остальные— через каждые 1,5 мм. По данным определения твердости строится диаграмма в координатах расстояние от охлаждаемого торца — твердость. Диаграмма прокаливаемости, определенная способом торцевой закалки, представлена на рис. 131. Три кривых относятся соответственно к трем сталям с большой, средней и малой прокаливаемостью. Прокаливаемость стали выражается числом прокаливаемости 1с, где / — расстояние от о.хлаж-даемого торца до точки, имеющей твердость полумартенситной зоны (рис. 127 и таблица), а с —значение этой твердости. Для [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...