Металлы Испытания по Бринелю

Стойкость — Расчетные формулы 304 Металлы — Испытания по Бринелю — [c.893]

Выбор условий испытания по Бринелю е зависимости от толщины детали в месте испытания и свойств металла [c.331]

Металл или сплав Состояние металла или сплава Условия испытания по Бринелю Отношение °ep HB [c.336]

Металл Температура отжига деформируемого металла в С Температура испытания металла в Истинный предел прочности в кг мм Предел прочности в Относительное удлинение я -0 Твёрдость по Бринелю в K2 MM Относи- тельное сужение в /о [c.314]

Испытание на твердость по Бринелю проводят вдавливанием в испытуемый металл закаленного стального шарика силой Р (рис. 48, а). После снятия нагрузки на поверхности детали или образца остается отпечаток от шарика в виде шарового сегмента. Твердость по Бринелю обозначается НВ. Она равна отношению нагрузки на шарик к площади отпечатка [c.73]

Испытанию твердости по Бринелю (НВ) подвергается листовой металл толщиной не менее 2 мм, так как при более тонких металлах на результатах испытания сильно сказывается твердость подставки самого прибора. [c.24]

Т вердость — сопротивление металла внедрению в него постороннего тела. Для испытания твердости на гладкую поверхность металла давят шариком из очень твердой стали и по размеру получившегося отпечатка судят о твердости данного металла. Чаще всего берут шарик диаметром 10 мм, силу нажатия (нагрузку) 3 т и время действия нагрузки 10—30 сек. Чем больше размер получившегося отпечатка (лунки), тем меньше твердость данного металла. Такое испытание называется определением твердости по Бринелю. Число твердости по Бринелю получается делением силы нажатия на площадь отпечатка шарика и выражается в кг/мм . [c.194]

Твердость по Бринелю. Испытание твердости металлов по способу Бринеля производится вдавливанием твердого стального закаленного шарика определенного диаметра в испытуемый образец под действием заданной нагрузки в течение определенного времени. [c.338]

Определение твердости металлов по Бринелю основано на методе вдавливания в металл стального шарика. Для испытания на твердость поверхность детали, подвергающейся испытанию, предварительно гладко зачищают напильником или наждачным кругом. После этого в нее вдавливается прессом (рис. 3) стальной закаленный шарик под действием заданной нагрузки. Через 10—30 секунд нагрузка снимается. [c.8]

Произвести испытание на твердость по Бринелю образцов стали и сплавов цветных металлов различной толщины. [c.56]

Подлежащий испытанию на обрабатываемость металл должен иметь определенные характеристики (химический состав, механические свойства, структура, режим предшествующей термической обработки). Колебания твердости металла не должны превышать 10—15 единиц по Бринелю. [c.215]

ОСТ 10241-40 — Металлы. Методы испытаний. Испытание на твердость по Бринелю. [c.272]

Металл, имеющий твердость более 450 ед., по методу Бринеля испытывать нельзя, так как при этом будет деформироваться шарик и результаты испытания будут неточными. По методу Бринеля нельзя также испытывать образцы после химико-термической обработки цементации, азотирования и т. д. нельзя испытывать и мелкие детали. Эти обстоятельства вызвали необходимость создания других приборов. [c.252]

Для определения твердости измеряют диаметр лунки с1 и находят по ней твердость в специальных таблицах. Метод Бринеля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться, что исказит результаты испытания. [c.55]

Необходимо отметить, что числа твердости, полученные при испытании металлов по Бринелю и Роквеллу, не соответствуют друг другу.. Например, если твердость одного металла указана по Бринелю Нб = = 581, а другого — по Роквеллу R = 58, то по ним еще нельзя заключить, какой металл тверже. Для сравнения твердости металлов определенной различными методами, пользуются таблицами сравнения чисел твердости. Ниже приведена таблица сравнения чисел твердости, полученных при испытании металлов по методу Бринеля it Роквелла (табл. 2). [c.15]

В этом случае угол ф = onst, где ф — угол вдавливания (фиг. 65). Поэтому при испытании по Бринелю, учитывая закон подобия, а также и то обстоятельство, что диаметр шарика подбирается в зависимости от толщины испытуемого образца металла и что для металлов разных твердостей нужно прилагать разные нагрузки, применяют соотношения по ГОСТ 9012-59, приведенные в табл. 5. [c.77]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Металл Т емпература отжига деформируемого металла в °С Температура испытания металла в С Истинный предел прочности в кг1мм Предел прочности в KZjMM Относительное удлинение в /о Твёрдость по Бринелю в Относи- тельное сужение в % [c.313]

Прибор может быть также использован для испытания твёрдости металлов по Бринелю И ) шариками диаметром 2,5 н Ь мм при иа1руаке 15,6 и 62,5 кг Контрольные калибры и шаблоны различного назначения в номенклатуру не включены. [c.663]

Название металла Температура испытания в °С Предел прочности при растяжении в Предел текуче- сти в Предел пропорциональности в кПмм Относи- тельное удлине- ние в % Относи- тельное сужение в Ударная вязкость в кГм1см- Число твердости по Бринелю i [c.327]

Из статических методов испытания твердости металлов и сплавоп в машиностроении нанбольшее распространание получили испытания (измерения твердости) по Бринелю (ГОСТ 9012-59) по Роквеллу (ГОСТ 9013-59) по Викерсу (ГОСТ 2999-59). [c.327]

Шкалы Л и С используют при определении твердости очень твердых металлов. Шкалу В используют для определения твердости мягки.х металлов. Метод Роквелла позволяет определять твердость тонких деталей. На поверхности детали остается отпечаток во много раз меньший, чем при испытании твердости по Бринелю. [c.74]

Инструментальную сталь подвергают очень тщательному контролю состава и свойств металла для каждой плавки на металлургическом заводе важнейшие данные контроля заносятся в сертификаты плавок. Например, завод Электросталь , кроме обычных данных и химического анализа, сообщает данные планочного контроля, К числу их относятся твердость по Бринелю в состоянии поставки, результаты испытаний на макро- и микроструктуру, в том числе и балльная оценка макро- и микроструктуры, неметаллических включений (окислы и сульфиды), карбидной полосчатости, зернистости перлита и глубины обезуглероживания в Состоянии поставки. Помимо этого, определяется прокаливаемость и допустимый интервал закалочных температур для сталей, закаливаемых в воДе. Эти данные проверяются и машиностроительными заводами, которые дополняют их исследованиями технологических свойств, например, обрабатываемости режущим инструментом, шлифуемости, склонности к обезуглероживанию и де4юрмации при закалке. [c.362]

В металлообработке твердость обычно означает сопротивление проникновению. Однако она может характеризовать сопротивление царапанию, истиранию или резанию. Проверка твердости на вдавливание — механические неразрушающие испытания, которые не требуют больших затрат и могут выполняться персоналом, не имеющим высокой квалификации. При испытании на твердость по Бринелю измеряется диаметр отпечатка твердого шарика на плоской поверхности образца металла при действии сжимающей нагрузки. При испытании на твердость по Роквеллу измеряется глубина проникновения в образец многогранного острия (твердость по Роквеллу, шкала С) или стального шарика (твердость по Роквеллу, шкала В). [c.88]

Глубина проникновения алмазного конуса при испытаниях в металле незначительная, что позволяет испытывать более тонкие изделия по сравнению с определением твердости по Бринелю. В то же время к испытуемому образцу или детали предъявляются повышенные требования в отношении чистоты исиытй-ваемой поверхно"ти и также поверхности, опирающейся на предметный стрли к прибора. Методика и условия проведения испытания металлов на твердость по Роквеллу стандартизованы ГОСТ 9013-59. [c.7]

Статическую твердость можно считать мерилом сопротивления металла местным пластическим деформациям, в то время как динамическая твердость отображает в первую очередь его упругие свойства (поскольку в процессе испытания боек отскакивает от поверхности образца). Таким образом, между статической и динамической твердостью существует принципиальное различие (2). При повышении температуры испытания это различие должно сказаться еще резче потому, что в этом случае при испытании на твердость динамическим способолт повышенная пластичность металла не получит достаточного отражения. В силу этого сравнивать данные динамических испытаний на твердость при высоких температурах с горячей твердостью данного металла по Бринелю становится еще более ошибочным. [c.309]

Испытание по Роквеллу выполняется вдавливанием в испытуемый металл индентора — алмазного (или из твердого сплава) конуса или стального закаленного шарика диаметром 1,588 мм. Испытание заключается в следующем. Индентор вдавливается в предварительно зачищенную или шлифованную поверхность сначала малой предварительной нагрузкой (10 кг), потом основной (60 100 или 150 кг). Затем основная нагрузка снимается и глубина отпечатка измеряется автоматически при помощи индикатора с циферблатом при неснятой предварительной нагрузке. Стрелка фиксирует на циферблате результаты испытания в виде числа твердости по Роквеллу, что значительно ускоряет процесс испытания по сравнению с методами Бринеля и Виккерса. [c.12]

Испытание на микротвердость применяют при определении твердости таких образцов деталей, которые не могут быть испытаны обычно применяемыми методами (по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу), а именно мелких деталей приборов, тонких полуфабрикатов (лент, фольги, проволоки), тонких слоев, получающихся в результате химико-термической обработки (азотирования, цианирования и др.) и гальванических покрытий, поверхностных слоев металла, изменивших свои свойства в результате снятия стружки, давления, трения и отдельных структурных составляющих сплавов. [c.90]

Установить постоянную связь предела усталости с другими механич. свойствами не удается. Ближе других связано с твердостью по Бринелю, отчасти — с временным сопротивлением (af составляет 0,36—0,68 от СГ , Мур и Коммерс). По отношению к пределу упругости вf оказывается то ниже то выше и даже превышает иногда предел текучести (мягкое железо, медь), что естественно, т. к. в циклич. состоянии устанавливается свой особый предел упругости (текучести), отличный от статического. На этом основаны ускоренные способы определения а а) при испытании изгибам измеряют с большой точностью прогиб конца образца на ходу машины при все возрастающих нагрузках, наблюдая момент отклонения от пропорциональности (Гаф) б) измеряют темп-ру образца при возрастающих нагрузках и устанавливают момент резкого увеличения нагревания (Мур и Коммерс, Стромейер) в) измеряют рассеяние энергии, приходящееся на один цикл (площадь петли гистерезиса), и определяют момент резкого его возрастания (Лер). Все эти способы дают надежные результаты лишь для не особенно твердых я притом черных металлов. При несимметричных циклах величина безопасного интервала усталости уменьшается по мере возрастания среднего растягивающего напряжения в цикле и стремится к нулю при приближении крайнего напряжения к временному сопротивлению. Зависимость предела усталости от отношения крайних на- [c.289]

Испытание на обрабатываемость производится (по Кеснеру) на специально сконструированном сверлильном станке. Сверло стандартной формы, работая под определенной нагрузкой, после 100 оборотов дает отверстие, глубина к-рого и принимается за меру обрабатываемости испытуемого металла резанием. Самопишущий аппарат рисует диаграмму глубины отверстия в функции от числа оборотов шпинделя. Чтобы исключить влияние различной заточки сверла на результаты, испытание ставится по способу сравнения испытываемых материалов с эталоном, обрабатываемым в начале и в конце каждой серии. Получаемые числа не стоят ни в какой зависимости от других механических свойств. Так, медь при одинаковой твердости по Бринелю с латунью показала в четыре раза худшую обрабатываемость. [c.291]

БРИНЕЛЯ МЕТОД применяется при испытании твердости металлов путем вдавли-нания в последний закаленного стального шарика. Это испытание характеризуется числом твердости (Яд), выраженным в пГ/см . Число твердости по Бринелю представляет собой силу, отнесенную к 1. им поверхности отпечатка. Оно определяется по формуле [c.511]

Испытание на твердость. В нашей промышленности для опреде " ления твердости металла чаще всего применяется прибор Бринеля или Роквелла. Твердость по Бринелю определяют следующим образом. Твердый стальной шарик диаметром 10,5 или 2,5 мм вдавливается под прессом в испытуемый металл. Затем при помощи бинокулярной трубки измеряют диаметр отпечатка, который получился под шариком на испытуемом металле. По диаметру отпечатка и по соответствующей таблице определяют твердость по Бринелю. [c.17]

Приведены данные по механическим свойствам металлов и сплавов, испытанных как в горячем, так и в холодном состояниях временное сопротивление ав, предел текучести ао,2, сопротивление деформации ст, относительное удлинение б, относительное сужение 1 з, ударная вязкость Он, твердость по Бринелю НВ, Роквеллу ВДВ и HR . Шору Н8 и Виккерсу НУ, модуль упругости Е, модуль сдвига О, коэффициент Пуассона ц. [c.4]

При производстве испытания прибор держат в левой руке и накладывают шарик на испытуемую поверхность. Если теперь правой рукой нанести удар по бойку 3, то на испытуемой поверхности и на эталонной поверхности появятся луночки. Твердость Н вг испытуемого образца выражается через твердость эталона Л г, как в других диференциальных способах 3) прибор В ю с т а 1г Барденгейера здесь стальной шарик, со-ставляюпшй одно целое с наконечником бабы, дает отпечаток под действием удара постоянной силы, к-рый производится свободным падением бабы. Подобные же приборы были построены Эдвардсом и Виллисом. Испытания на этих приборах подтвердили ф-лу Мейера Н = ас1 с п = 4 для всех металлов. Вюст и Барденгейер отметили следующую зависимость с возрастанием падающего груза убывает значение твердости, но оно практически перестает изменяться при нагрузках, превосходящих 1,2—1,4 кг. Значение твердости убывает также и с уменьшением диаметра шарика для производства испытаний рекомендуется нагрузка 1,5 кг, диам. шарика 5 жж и работа внедрения 300—500 сг-лш 4) прибор Шварца и близкий к нему прибор Николаева, в к-рых боек с шариком надавливается ударом стальной бабы, падающей внутри металлич. трубы прибор Николаева несколько проще, чем прибор Шварца, и менее удобен в работе энергия удара у него больше, что не признается выгодным. Существуют кроме того еще различные приборы. В отношении всех этих приборов необходимо отметить подмену статич. деформации по Бри-нелю деформацией динамической, что вовсе не одно и то же кроме того, как показано опытами Класса (1927 г.), соотношения сопротивлений, оказываемых металлом статич. и динамич. деформациям, вовсе не одинаковы для разных металлов, и потому для каждого металла необходимо заранее составить эмпирически построенную кривую для перехода от ударной твердости к твердости по Бринелю. Николаев дает параболич. зависимость между диаметром отпечатка [c.82]

Для измерения сопротивления покрытий, предназначенных для защиты от механического износа, в частности хромовых, наибольшее распространение получил метод царапания, который дает представление о твердости покрытий. Общепринятые методы измерения твердости (по Бринелю, Роквеллу, Шору) не могут быть применены для тонких гальванических покрытий, поскольку результаты измерений зависят не от покрытия, а от основного металла. При испытании по методу царапания основной металл также может оказать влияние на результаты измерения, поэтому нельзя испытывать очень тонкие покрытия. [c.274]

Способ Роквелла по сравнению с другими способами имеет существенные преимущества, которые состоят в автоматизации испытательных операций, получении чисел твердости непосредственно по шкале прибора, большой скорости испытаний, требующих всего несколько секунд при подготовленной поверхности образца. Применение наконечника из самого твердого материала позволяет производить испытания весьма твердых металлов, чего нельзя сделать по методу Бринеля. [c.54]

Твёрдость по Роквеллу характеризуется глубиной вдавливания наконечника под определённой нагрузкой. Измерение глубины вдавливания производится автоматически, благодаря чему производительность прибора Роквелла больше, чем приборов Бринеля и Виккерса. Применение алмазного наконечника позволяет производить измерение твёрдости металлов с Нв > 450. Измерение глубины отпечатка требует плотного контакта испытуемого предмета с поверхностью столика и минимальной упругой деформации (меньше 0,002 мм) его под нагрузкой во время испытания. [c.8]

Испытание на твердость. Это испытание применяется преимущественно для определения прочностных характеристик металла сГт и dg. Испытание на твердость осуществляется на специальных приборах по способам Бринеля, Роквелла и Виккерса. [c.24]

Твердость определяется методом Янка или Бринеля (не отличается от применяемой при испытаниях металлов). Число твердости по Янка равно величине нагрузки, необходимой для вдавливания в древесину на глубину радиуса стального пуансона со сферическим полуконцом, имеющим площадь большого круга 1 см . Наибольшей торцовой твердостью обладает ясень 760 кг см . [c.339]

Твердость пластмасс определяют по ГОСТ 4670—62 на прессе Бринел-ля (подобно испытанию металлов). [c.15]

Определение твердости по Роквеллу (ГОСТ 9013—59). В этом методе твердость в отличие от метода Бринеля определяется не но диаметру, а по глубине отпечатка. Наконечником служит алмазный конус с углом при вершине 120 или стальной закаленный шарик диаметром 1,588 мм. Алмазный конус применяется для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких металлов. [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...