Сварка трубопроводов испытания

Сварка трубопроводов произведена в соответствии с Требованиями Правил Госгортехнадзора СССР и ТУ сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с. Правилами испытания электросварщиков и газосварщиков , утвержденными Госгортехнадзором СССР. [c.129]

К сварке трубопроводов систем густой смазки и гидравлического привода допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, а к сварке систем жидкой смазки и пневматических приводов-—не ниже 4-го, сдавшие испытание и имеющие паспорт сварщика. [c.40]

При испытаниях сварщики выполняют сварку одним из способов сварки (ручной, электродуговой, газовой, полуавтоматической и автоматической в среде защитных газов, контактной, трением, прессовкой и др.), а также один из видов работ (сварка корпусов котлов и сосудов и их элементов сварка трубопроводов пара и горячей воды, а также трубчатых элементов подконтрольных госгортехнадзору объектов и др.) применительно к конкретным маркам свариваемых материалов. [c.45]

Каждому сварщику при выполнении сварочных работ присваивается определенный цифровой или буквенный знак, который он обязан выбивать (но не выплавлять) на расстоянии 1 см от выполненного им сварного шва. На каждого сварщика необходимо вести журнал, в котором должны быть указаны номера актов испытания сварных образцов, дата и результат испытания сварщика, документ, на основании которого он допущен к работе, дата произведенной работы по сварке трубопроводов и точное указание расположения сваренной им части трубопровода. [c.326]

Испытание на ударную вязкость обязательно при сварке трубопроводов 1 и 2-й п. б категорий при толщине стенки свариваемых элементов 12 мм и выше. [c.483]

Одним из ответственнейших элементов контроля на стадии подготовки к сварке трубопроводов является проверка квалификации сварщиков. К прихватке и сварке трубопроводов I, П, П1 и IV категорий могут допускаться сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков , утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение на право сварки трубопроводов соответствующих категорий. При этом сварщики обязаны независимо от наличия удостоверения заварить пробный стык в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов. [c.195]

Пробные стыки должны подвергаться внешнему осмотру, проверке сплошности физическими методами контроля, механическим испытаниям на разрыв, загиб и для трубопроводов I и II категорий — на ударную вязкость. При неудовлетворительных результатах внешнего осмотра сварщик считается не выдержавшим испытание. При неудовлетворительных результатах контроля пробного стыка физическими методами производится сварка и контроль двух других пробных стыков, в случае неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из них сварщик признается не выдержавшим испытания и отстраняется от работы. Аналогично поступают и по результатам механических испытаний. К повторным испытаниям сварщик может быть допущен не ранее, чем через 10 дней с момента отстранения его от работы. Результаты испытаний пробных стыков заносятся в формуляр сварщика. К прихватке и сварке трубопроводов V категории допускаются сварщики, не аттестованные по [c.195]

Кроме испытания методами дефектоскопии контрольные стыки на допуск подвергают в некоторых случаях (например, при сварке трубопроводов) механическим испытаниям и металлографическим исследованиям. Задание на тренировку выдается прорабом по сварке. Длительность тренировочных занятий — 2—4 дня, а в некоторых случаях и более. [c.310]

Если испытание сварочно-технологических свойств электродов показало чрезмерную склонность к образованию пор в шве, то электроды следует просушить по одному из режимов, указанных выше. В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний сварочно-технологических свойств электродов, подвергнутых просушке, данную партию электродов для сварки трубопроводов и труб поверхностей нагрева применять нельзя. [c.623]

Для проверки механических свойств и для металлографических в коррозийных испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода должен сваривать пробные стыки — не менее 2% от числа выполненных им однотипных стыков. Контрольные стыки должны свариваться в таких же условиях, в каких производится сварка трубопроводов (те же сварочные материалы и методы сварки, то же пространственное положение стыка и т. д.). Пробные стыки подвергаются такой же термической обработке, как и стыки трубопровода. [c.427]

При проведении механических испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода сваривает не менее 1 % контрольных стыков для углеродистых и низколегированных сталей и 2% для аустенитных сталей от общего числа сваренных им однотипных стыков. Из пробных стыков изготовляют по два образца для испытания на растяжение и на загиб по ГОСТ 6996—66. На ударную вязкость испытывают только соединения трубопроводов I и И категории при толщине стенки свариваемых элементов 12 мм и более. [c.429]

При сварке трубопроводов применяют технологические режимы и материалы, обеспечивающие для дуговой сварки предел прочности не ниже нижнего нормативного предела прочности металла труб, угол загиба не менее 120°, для газовой сварки угол загиба допускается не менее 100°. При испытании на растяжение образцы должны разрываться либо по основному металлу, либо по шву с показателями, указанными в инструкциях и правилах. [c.280]

Высокая эластичность пластмассовых труб позволяет использовать их при монтаже подземных трубопроводов без рытья траншеи с применением контактной сварки. Метод подземной прокладки заключается в следующем. Сваренный контактной сваркой и испытанный трубопровод укладывают на поверхности грунта по месту, предусмотренному планом прокладки. Перед укладкой трубопровода в грунт в начале трассы выкапывают короткую траншею на глубину укладки трубопровода В траншею опускают лемех плуга, к задней части которого жестко прикреплен желоб для укладки трубопровода. Конец трубопровода пропускают через желоб (рис. 8) и закрепляют в грунте. Лемех плуга, перемещаясь с помощью самоходной установки вдоль трассы трубопровода, разрезает грунт на заданной глубине. Укладываемый трубопровод, конец которого закреплен в грунте, через желоб, расположенный сзади лемеха, втягивается в туннель в грунте, образуемый лемехом плуга. Почва, равномерно располагаясь вокруг уложенного трубопровода, закрепляет трубопровод в грунте на заданной глубине. [c.18]

Испытание трубопроводов пара, горячей воды и других. Одновременно со сваркой трубопроводов каждый сварщик изготавливает контрольные стыки в количестве 1% для углеродистых и низколегированных сталей и 2% для аустенитных марок сталей от общего числа сваренных стыков, но не менее одного стыка па каждого сварщика. Сварка контрольных стыков производится в тех же условиях, с применением той же технологии, что и трубопровода. Из контрольных стыков изготовляют образцы для испыта- [c.144]

Контроль сварки трубопроводов ведется путем изготовления в тех же условиях, что и сварка пробных стыков, из которых вырезаются образцы для испытаний на прочность, сваривается один [c.361]

Журналы производства работ ведут при монтаже ответственного оборудования сварке трубопроводов и оборудования, подведомственных Госгортехнадзору, а также ответственных металлоконструкций (доменных печей и т. п.) защите оборудования от коррозии испытаниях (обкатке) оборудования. [c.24]

В соответствии с требованиями НТД проведение гидравлического или пневматического испытания сварных сосудов, аппаратов и трубопроводов относится к основным видам работ при оценке их технического состояния. Испытание проводится на заводе-изготовителе аппарата, при пуске в эксплуатацию, при периодическом техническом освидетельствовании и обязательно после выполнения ремонтновосстановительных работ с применением огневой резки и сварки. При диагностировании технического состояния длительно проработавшего оборудования, отработавшего нормативный срок, для продления ресурса его безопасной эксплуатации рассматриваемый метод является обычно завершающим этапом по контролю качества обследуемого объекта диагностирования. [c.244]

Первая серия испытанных образцов была изготовлена из фитингов сплава Ti—5А1—2,5Sn (пч) и труб из титана Ti-55A. Были изготовлены 24 образца, при этом при изготовлении части из них во внутреннюю полость подавали очищенный аргон, а другая часть образцов не заполнялась аргоном при сварке. Затем образцы соединяли между собой и устанавливали в систему трубопроводов бака с жидким водородом. Затем бак и систему трубопроводов подвергали циклическому нагружению (50 циклов) при температурах от 33 до 367 К и избыточном давлении О— 1,76 МПа. [c.293]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Арматура, установленная в рабочее положение и подготовленная для приварки к трубопроводу, должна быть приоткрыта во избежание заклинивания при нагреве в процессе сварки. Бесфланцевая арматура открывается перед приваркой полностью. Если приварка проводится без подкладных колец, арматуру по окончании приварки можно закрывать только после очистки внутренних поверхностей. При всех других монтажных операциях арматура должна быть закрыта во избежание повреждения уплотнительных поверхностей, а маховики сняты во избежание их поломки. Маховики устанавливаются на место после полного окончания монтажа трубопроводов, установки приводов и подготовки системы к гидравлическому испытанию. [c.207]

Гидравлическое испытание целостности швов и прочности соединения арматуры проводится в собранном виде. Помимо этого гидравлическому (или пневматическому) испытанию подвергается арматура после установки ее на трубопроводе при испытании всей системы или контура. При гидравлическом испытании в полости детали или конструкции создается пробное давление, под действием которого вода просачивается через рыхлости, трещины, непровар и т. п. Наружным осмотром определяют место течи, потение и другие проявления возможных дефектов сварки. [c.219]

При сварке листов механическим испытаниям подвергают образцы, вырезанные из контрольных пластин, а при сварке трубопроводов — из контрольных стыкогз. Для изготовления контрольных стыков и пластин применяют те же исходные материалы, методы сварки и сварочные режимы, что и при сварке изделий. При сварке продольных швов предусматривается припуск, из которого изготовляют образцы для механических испытаний. [c.219]

Сварка трубопровода должна произво диться сварщиками, сдавшими испытания, предусмотренные Правилами испытания электросварщикови газосварщиков, утвержденными Госгортехнадзором. Для сварки ацетиленопроводов должны применяться качевтвенные электроды по ГОСТ 2523-51 и качественная присадочная проволока по ГОСТ 2246-54. [c.941]

Документы, необходимые для сдачи трубных линий высокого давления. Сюда входят испольнительные схемы монтажа трубопроводов сертификаты на трубы, электроды и сварочная проволока паспорта и сертификаты на каждую единицу арматуры с приложением документов по ревизии и испытаниям на плотность копии удостоверений сварщиков, производивших сварку трубопроводов журнал сварочных работ ведомости испытаний контрольных образцов сварных стыков газопроводов. [c.192]

К сварке стыков МТ могут быть допущены сварщики не моложе 18 лет и имеющие разряд не ниже 5-го после сдачи экзаменов в соответствии с Правилами испытания электрогазосварщиков Госгортехнадзора СССР и получения удостоверения и допуска к сварочным работам. Прихватка и сварка первого слоя шва неповоротных стыков труб из сталей повышенной прочности 550 МПа (55 кгс/мм ) и выше должна выполняться сварщиками 6-го разряда. К сварке заполняющих слоев шва неповоротных стыков труб допускаются сварщики 5-го разряда, к сварке поворотных стыков — сварщики не ниже 5-го разряда. Сварщик, впервые приступающий к сварке стыков магистральных трубопроводов или имеющий перерыв в работе более 3 мес., а также если применены новые сварочные материалы, оборудование, трубы других диаметров или из новых марок сталей, независимо от наличия удостоверения должен заварить допускной стык в условиях, тождественных тем, в которых ведется сварка трубопровода. Допускной стык подвергается контролю в соответствии с ВСН 1-24-73 Миннефтегазстроя. Каждому сварщику присваивается шифр (клеймо), которым он должен маркировать сваренные им стыки. [c.531]

Доброкачественные стыки могут быть получены только при обеспечении точно выполненной сборки, прихватки и сварки, которые должны производить высококвалифицированные сварщики, сдавшие экзамен на право сварки трубопроводов, работающих под высоким давлением, и имеющие удостоверения, выданные в соответствии с Правилами испытания электрогазосварщиков , утвержденных Госгортехнадзором СССР 27/VI 1955 г. Перед допуском к работе каждый сварщик должен сварить пробный стык в условиях, тождественных с теми, в которых будет производиться сварка городского газопрово-- да (те же трубы и электроды, режим сварки, количество слоев, положение, в котором будет производиться сварка, и т.д.). [c.52]

Дроссельный клапан Ду=100 мм на рр = 6 МПа. Условное обозначение 853-100-Рз (рис. 3.42). Клапан — угловой, предназначен для дросселирования давления путем изменения расхода рабочей среды температурой до 275° С устанавливается вертикально узлом привода вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Седло и плунжер наплавлены сплавом повышенной стойкости. Шток уплотняется в корпусе сальниковой набивкой. Клапан управляется при помощи рычага от электрического исполнительного механизма МЭО 63-40. Время, необходимое для полного открытия клапана, равно 10 с. Основные детали клапана выполняются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением И МПа, испытания на герметичность запорного органа и сальника давлсппсм 7,5 МПа. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 108-681—77. Масса клапанов без электрического исполнительного механизма 137, 6 кг. [c.139]

Клапан устанавливается на специальных каркасах строго вертикально электромагнитами вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Клапан полноподъемный, прямого действия, рычажно-грузовой с электромагнитным приводом и фильтром. Рабочая среда подается через фильтр под золотник. Конусные уплотнительные поверхности золотника и корпуса наплавлены сплавом повышенной стойкости. Соединение корпуса с крышкой фланцевое на паронитовой прокладке. Клапан настраивается на требуемое рабочее давление установкой груза на рычаге и открывается при превышении давления выше установленного. Для принудительного открывания и закрывания клапана предусмотрены электромагниты КМП-4А (ТУ 16-529-117—75) постоянного тока с напряжением 220 В и мощностью 450 Вт. Электромагнит на открывание имеет ПВ, равную 40%, в цепи электромагнита на закрытие устанавливается сопротивление 100 Ом, что позволяет осуществить работу магнита с ПВ, равной 100%. Герметичность затвора клапанов обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали клапанов изготовляются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность корпуса, крышки и фильтра проводятся пробным давлением 12 МПа. Клапан изготовляется и поставляется по ТУ 108-681—77. Масса клапана в комплекте с электромагнитами 206 кг. [c.161]

Обратные клапаны ЧЗЭМ на рр=12 МПа, Условные обозначения 935-250, 905-400 (рис. 3.65,6", табл. 3.35). Предназначены для прекращения обратного потока воды рабочей температурой до 250° С для клапана Dy 250 мм и температурой до 165° С для клапана Dy = 400 мм. Клапаны устанавливаются на вертикальных участках трубопроводов с направлением подачи среды под захлопку. Клапан Dj = 250 мм к трубопроводу присоединяется сваркой, клапан Dy = 400 мм присоединяется к входному трубопроводу фланцем, а к выходному трубопроводу сваркой. В корпусе клапана вварено седло. Уплотнительные поверхности седла и захлопки выполнены плоскими и наплавлены сталью аустенитного класса повышенной стойкости. Плотное прилегание уплотнительных поверхностей седла и захлопки обеспечивается шарнирным соединением захлопки с рычагом. Соединение корпуса с крышкой — бесфланцевое, самоуплотняющееся с сальниковой набивкой и с промежуточным отводом протечек в спецкана-лизацию, для чего к корпусу клапана приварен штуцер. Основные детали клапана — корпус, крышка, захлопка — выполнены из углеродистой стали. Гидравлическое испытание на прочность клапана Оу =-= 250 мм проводится пробным давлением 20,5 МПа и клапана Dy = 400 мм — давлением Рпр = 15 МПа. Клапаны Dy -= 250 мм изготовляются и поставляются по ТУ 108-681—77, а 400 мм — по [c.165]

Предназначены для предотвращения обратного потока пара и воды температурой до 300° С, устанавливаются на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов с направлением потока среды под захлопку и присоединяются к трубопроводу сваркой. Корпус клапана выполнен в виде трубы, в которую вварено уплотнительное седло и приварены фланцевые втулки для размещения в них осей захлопки. Соединение фланцевых втулок с заглушками выполнено на прокладке и дублируется обваркой на ус . Уплотнительные поверхности седла и захлопки наплавлены сталью аустенитного класса повышенной стойкостп. Основные детали клапана — корпус, седло, захлопка — выполнены из углеродистой стали. Гидравлические испытания клапанов на прочность проводятся пробным давлением Рдр, а на герметичность давлением р ц, указанными ниже [c.165]

Гидравлическое испытание сварного стыка паропровода или питательного трубопровода с действующей магистралью (в случае наличия между ними только одной отключающей задвижки, поставленной на сварке) может быть заменено просвечиванием этого стыка рентгеновскими или у-чучами. [c.122]

Проверку мест сварки и соединений производят мыльным раствором, которым при помощи кисти смачивают швы, фланцевые и резйбовые соединения. Отсутствие пузырьков воздуха в местах, смоченных мыльным раствором (сварные швы и соединения), означает положительный результат испытания. Во время испытания трубопроводов воздухом все места утечки отмечают мелом для последующего устранения дефектов. Нагнетательный трубопровод испытывают воздухом на давление Рпроб = 5 кг1см . Сливной трубопровод испытывается воздухом при давлении Рпроб = 1 кг см . [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...